电池包固定装置及电池包振动测试系统的制作方法

1.本技术涉及电池包性能测试技术领域，尤其涉及一种电池包固定装置及电池包振动测试系统。


背景技术：

2.近年来，随着环保意识的逐渐提升，为实现绿色低碳出行的目标，以电池包作为动力源的电动汽车得到了普及，成为重要的交通工具。在电动汽车的行驶路况较差时，电池包会随车体发生剧烈的振动，电池包作为电动汽车的核心动力源部件，其安全性和稳定性需要保证，因而电池包的振动测试成为电池包出厂前的必要环节。
3.在现有的振动测试试验中，电池包需要通过固定装置固定于振动台上，固定装置包含固定支架和固定底板，电池包固定于固定支架上。在对电池包进行振动测试时，电池包可以随振动台发生振动，进而可以采集振动参数，实现对电池包的振动性能测试。
4.但现有固定装置较沉，物料使用多，导致重量大且成本高。


技术实现要素：

5.本技术提供一种电池包固定装置及电池包振动测试系统，本技术提供的电池包固定装置在保证固定底板结构强度的同时，可以节省物料并且减轻固定底板重量。
6.本技术提供了一种电池包固定装置，用于电池包的振动测试，电池包固定装置包括固定支架和固定底板，固定支架设置于固定底板上，固定支架用于固定电池包；固定底板包括板状的本体，本体具有相对设置的第一板面和第二板面，固定支架设置在第一板面；本体上设置有偶数个相对于第一板面下沉的沉台，沉台位于本体的边缘区域，且偶数个沉台相对于本体的中心对称设置；沉台底壁上开设有连接孔，沉台侧壁位于沉台的靠近本体中心的一侧，且沉台的背离本体中心的一侧敞开设置。
7.作为一种可选的实施方式，沉台包括至少两个第一沉台，第一沉台位于固定底板的角部，且至少两个第一沉台的形状均相同。
8.作为一种可选的实施方式，上述沉台包括两个第二沉台，第二沉台分别位于固定底板的相对两侧边缘，且第二沉台位于边缘的中部区域。
9.作为一种可选的实施方式，第二沉台在本体长度方向上的尺寸大于在本体宽度方向上的尺寸。
10.作为一种可选的实施方式，所有沉台相对于第一板面的凹陷深度相同。
11.作为一种可选的实施方式，第二板面上开设有多个凹槽，凹槽沿固定底板的宽度方向延伸，且凹槽对称设置于第二沉台的两侧。
12.作为一种可选的实施方式，凹槽底壁上还开设有至少一个散热通孔。
13.作为一种可选的实施方式，散热通孔为长条状，且散热通孔沿凹槽底壁的长度方向延伸。
14.作为一种可选的实施方式，凹槽的截面为矩形，且凹槽的深度相同。
15.本技术还提供给了一种电池包振动测试系统，包括上述电池包固定装置及振动台，电池包固定装置用于将电池包固定于振动台上。
16.本技术提供了一种电池包固定装置及振动测试系统。本技术提供的电池包固定装置用于电池包的振动测试，电池包固定装置包括固定支架和固定底板，固定支架设置于固定底板上，固定支架用于固定电池包；固定底板包括板状的本体，本体具有相对设置的第一板面和第二板面，固定支架设置在第一板面；本体上设置有偶数个相对于第一板面下沉的沉台，沉台位于本体的边缘区域，且偶数个沉台相对于本体的中心对称设置；沉台底壁上开设有连接孔，沉台侧壁位于沉台的靠近本体中心的一侧，且沉台的背离本体中心的一侧敞开设置。本技术提供的电池包固定装置在保证固定底板结构强度的同时，可以节省物料并且减轻固定底板重量。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术一实施例提供的一种电池包固定装置的结构示意图；
19.图2为本技术一实施例提供的另一种电池包固定装置的背面结构示意图；
20.图3为图2中提供的电池包固定装置的正面结构示意图。
21.附图标记说明：
22.1-电池包固定装置；
23.11-固定底板；
24.12-第一板面；
25.14-第二板面；
26.112-本体；
27.114-第一沉台；
28.116-第二沉台；
29.1161-沉台底壁；
30.1162-沉台侧壁；
31.118-连接孔；
32.120-凹槽；
33.1201-凹槽底壁；
34.122-散热通孔。
具体实施方式
35.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
36.电池包作为电动汽车的核心动力源部件，其稳定性和安全性引起极大关注，电池包的振动测试为电池包安全测试的必要环节。现有的电池包固定装置一般为平面的板状结构，固定装置的固定底板整体较厚，导致用料多成本高，且重量较大。
37.鉴于上述问题，本技术提供了一种电池包固定装置。通过在固定装置的固定底板的边缘区域设置沉台，增强底板的强度，使得底板在受到外力挤压或者撞击时不易发生变形。
38.下面以具体地实施例对本发明的技术方案以及本发明的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。需要说明的是，下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本发明的实施例进行描述。
39.图1为本技术一实施例提供的一种电池包固定装置的结构示意图；图2为本技术一实施例提供的另一种电池包固定装置的背面结构示意图；图3为图2中提供的电池包固定装置的正面结构示意图。
40.如图1所示，本技术提供了一种电池包固定装置1，用于电池包的振动测试，电池包固定装置1包括固定支架(图中未示出)和固定底板11，固定支架设置于固定底板11上，固定支架用于固定电池包；固定底板11包括板状的本体112，本体112具有相对设置的第一板面12和第二板面14(可参考图2)，固定支架设置在第一板面12；本体112上设置有偶数个相对于第一板面12下沉的沉台，沉台位于本体112的边缘区域，且偶数个沉台相对于本体112的中心对称设置；沉台底壁1161上开设有连接孔118，沉台侧壁1162位于沉台的靠近本体112中心的一侧，且沉台的背离本体112中心的一侧敞开设置。
41.上述沉台实际上是由本体112开设的凹陷部，凹陷部位于本体112的边缘区域，凹陷部的底壁上开设有连接孔118，此连接孔118用于将上述固定支架固定于固定底板11上。为了保证固定支架的平衡，沉台设置为偶数个并相对于本体112的中心对称设置，且多个沉台分布于本体112的不同位置，以将应力分散于固定底板11的不同部分。
42.由于沉台本身是由本体112上直接开设凹陷部形成的，相对于整体平面的本体112，能够节省物料，使得电池包固定装置1整体重量更轻。沉台的背离本体112中心的一侧敞开设置，是指沉台靠近本体112外侧的一端没有侧壁，而是由底壁直接延伸到本体112的边缘。
43.需要说明的是，沉台设置于固定底板11的边缘，主要考虑到要保证固定底板11的整体强度满足要求。可以理解的是，沉台的面积和深度应当选取合适，避免因为沉台部分的厚度较薄影响到固定底板11的强度，以保证电池包的振动测试实验的顺利进行。
44.在一种可选的实施方式中，如图1所示，上述沉台包括至少两个第一沉台114，第一沉台114位于固定底板11的角部，且这些第一沉台114的形状均相同。即第一沉台114为在本体112的靠近角部的区域设置的凹陷部。由于固定支架一般都会固定在本体112的角部位置，将角部设置为凹陷部，由于角部相对更薄，在设置连接孔118时更加便捷，且在角部设置沉台对固定底板11的整体强度影响较小。
45.在另一种可选的实施方式中，如图1所示，上述沉台包括两个第二沉台116，第二沉台116分别位于固定底板11的相对两侧边缘，且第二沉台116位于边缘的中部区域。
46.由于中部区域的面积相对较大，所以第二沉台116的面积可以设置的更大，这样更
有利于节省物料。
47.另一方面，设置第二沉台116，增加固定支架的固定点，当电池包放置在固定支架上时，可以在本体112上的各个区域进行应力分散，使得电池包固定装置1能够更好地承载电池包。
48.可选地，如图1所示，上述第二沉台116在本体112长度方向上的尺寸大于在本体112宽度方向上的尺寸，即第二沉台116可沿本体112的长度方向延伸，这样既可以保证第二沉台116的面积，又可以保证第二沉台116不会延伸到本体112的中部，避免本体112的中心部位太薄而强度不够。
49.具体地，如图1所示，上述沉台相对于第一板面12的凹陷深度相同。沉台的形状或者凹陷深度一致，一方面能保证平衡且美观，另一方面在制作时更加简单便捷。当然这只是其中一种为了便于制作的具体的实施方式，凹陷的深度不同，也能够选择，只要能够实现本技术的发明目的即可。
50.在一种可能的实施方式中，如图2所示，上述第二板面14上开设有多个凹槽120，凹槽120沿固定底板11的宽度方向延伸，且凹槽120对称设置于第二沉台116的两侧。此凹槽120同样能够起到节省物料的作用。
51.在另一种可能的实施方式中，如图2所示，上述凹槽底壁1201上还开设有至少一个散热通孔122。此散热通孔122可以帮助导出电池包产生的热量，用以保护电池，同时也能够起到节省物料，减小电池包固定装置1的重量的作用。
52.容易理解的是，上述第一沉台114、第二沉台116、连接孔118、凹槽120、散热通孔122均具有节省物料和减重的作用。
53.可选地，如图2所示，散热通孔122为长条状，且散热通孔122沿凹槽底壁1201的长度方向延伸。
54.上述散热通孔122制作为沿凹槽底壁1201延伸的长条状，能够较大程度地增大散热通孔122的面积，在达到较好的散热效果的同时尽量减少物料的使用。
55.可能的，如图2所示，为了时制作工艺更加简单方便，凹槽120的截面可以设置为矩形，且凹槽120的深度相同。凹槽120的两端可以延伸到固定底板11的相对两侧的边缘，较大程度地增加凹槽120的空间。
56.当然凹槽120的截面形状不限于上述矩形，环形、正方形及其他多边形均可以选择，只要能够实现上述发明目的并方便制作的均可以选择。
57.需要说明的是，上述凹槽120的深度应当根据需求选择，要满足固定底板11的强度要求。
58.上述固定底板11可以通过整体的冷轧钢板或铝板，通过数控加工中心制造成型。
59.可以理解的是，上述通过安装孔将固定支架固定于固定底板11上只是一种实现方式，固定支架也可以与固定底板11一体成型。
60.为了避免棱角撞击到工作人员造成伤害，可以对固定底板11的拐角处进行倒角处理，倒角的半径可以根据需要选择。
61.可以理解的是，固定支架的拐角处也可以进行倒角处理。
62.本技术还提供了一种电池包振动测试系统，包括上述的电池包固定装置1及振动台，电池包固定装置1用于将电池包固定于振动台上。
63.在进行电池包振动测试时，振动台发生振动带动其上的电池包发生振动，进而测试电池包的振动参数，实现电池包的振动测试。
64.电池包固定装置1的具体结构与前述相同，在此不再赘述。
65.本技术提供了一种电池包固定装置1及振动测试系统。本技术提供的电池包固定装置1用于电池包的振动测试，电池包固定装置1包括固定支架和固定底板11，固定支架设置于固定底板11上，固定支架用于固定电池包；固定底板11包括板状的本体112，本体112具有相对设置的第一板面12和第二板面14，固定支架设置在第一板面12；本体112上设置有偶数个相对于第一板面12下沉的沉台，沉台位于本体112的边缘区域，且偶数个沉台相对于本体112的中心对称设置；沉台底壁1161上开设有连接孔118，沉台侧壁1162位于沉台的靠近本体112中心的一侧，且沉台的背离本体112中心的一侧敞开设置。本技术提供的电池包固定装置1在保证固定底板结构强度的同时，可以节省物料并且减轻固定底板重量。
66.其中，“上”、“下”等的用语，是用于描述各个结构在附图中的相对位置关系，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
67.需要说明的是：在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
68.此外，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
69.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本公开的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
70.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。