摄像模组、电子设备、测试装置和方法与流程

1.本技术属于电子设备技术领域，具体涉及一种摄像模组、电子设备、测试装置和方法。


背景技术：

2.相关技术中，电子设备中马达的端子是安装在马达的侧方，但是马达侧方的空间有限，导致端子无法布置在马达侧方的同一面上，进而导致马达的测试和焊接工艺较为复杂。


技术实现要素：

3.本技术旨在提供一种驱动组件、电子设备、测试装置和方法，至少解决马达侧方的空间有限，端子无法布置在同一面上，进而导致马达的测试和焊接工艺较为复杂的问题之一。
4.为了解决上述技术问题，本技术是这样实现的：
5.第一方面，本技术实施例提出了一种摄像模组，摄像模组包括镜头组件、感光组件以及用于驱动镜头组件或感光组件移动的驱动组件，驱动组件包括壳组件和线路板；壳组件具有相对设置的第一端面和第二端面，第一端面靠近摄像模组的入光侧，第二端面远离入光侧；线路板设于壳组件，线路板包括安装部，安装部具有至少一个第一端子，安装部设于壳组件的第一端面和/或第二端面，安装部背离壳组件的表面裸露出第一端子。
6.第二方面，本技术实施例提出了一种电子设备，包括如第一方面的摄像模组。
7.第三方面，本技术实施例提出了一种用于测试摄像模组的驱动组件的测试装置，用于测试第一方面的驱动组件，测试装置包括探针支座，探针支座上设有至少一个弹簧探针，探针支座用于与壳组件的第一端面或第二端面相对，使至少一个弹簧探针与第一端子接触。
8.第四方面，本技术实施例提出了一种用于测试摄像模组的驱动组件的测试方法，使用第三方面的测试装置，该测试方法包括：
9.控制探针支座与壳组件的第一端面或第二端面相对；
10.控制探针支座靠近壳组件的第一端面或第二端面，使至少一个弹簧探针与至少一个第一端子接触。
11.在本技术中，摄像模组包括驱动组件，驱动组件能够驱动镜头组件或感光组件移动，以实现对焦和防抖功能。壳组件具有相对设置的第一端面和第二端面，第一端面靠近摄像模组的入光侧，第二端面远离入光侧。线路板设于壳组件，线路板包括安装部，安装部具有至少一个第一端子，安装部设于壳组件的第一端面和/或第二端面，安装部背离壳组件的表面裸露出第一端子，使得第一端子设置在基座的底部或顶部，基座的底部或顶部具备更大的安装空间，能够同时安装更多的第一端子，进而使得多个第一端子能够位于同一面上，从而可以简化驱动组件的测试和焊接工艺，使得驱动组件的测试和安装更方便。
12.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
13.本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
14.图1是根据本技术实施例的安装部设置在第一端面的示意图；
15.图2是根据本技术实施例的安装部设置在第二端面的示意图；
16.图3是根据本技术实施例的线路板的示意图之一；
17.图4是根据本技术实施例的线路板的示意图之二；
18.图5是根据本技术实施例的第一通孔的示意图；
19.图6是根据本技术实施例的驱动组件的剖面图；
20.图7是根据本技术实施例的线路板的示意图之三；
21.图8是根据本技术实施例的安装部贴合在第二端面的示意图之一；
22.图9是根据本技术实施例的安装部贴合在第二端面的示意图之二；
23.图10是根据本技术实施例的安装部贴合在第一端面的示意图；
24.图11是根据本技术实施例的线路板弯折后的示意图；
25.图12是根据本技术实施例的用于测试摄像模组的驱动组件的测试方法的流程图；
26.图13是根据本技术实施例的探针支座进行检测的示意图。
27.附图标记：
28.100驱动组件，110基座，111底板，112延伸部，113第二通孔，114第一缺口，115第一凹槽，120壳体，122第一通孔，130线路板，132连接部，134安装部，136弯折部，138第二缺口，140第一端子，160探针，170探针支座，180线圈，190壳组件，192第一端面，194第二端面，200入光侧。
具体实施方式
29.下面将详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
30.本技术的说明书和权利要求书中的术语，在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
31.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“内”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
32.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相
连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.下面结合图1至图13描述根据本技术实施例的摄像模组、电子设备、测试装置和方法。
34.本技术提供了一种摄像模组，摄像模组包括镜头组件、感光组件以及用于驱动镜头组件或感光组件移动的驱动组件100，驱动组件100包括壳组件190和线路板130；壳组件190具有相对设置的第一端面192和第二端面194，第一端面192靠近摄像模组的入光侧200，第二端面194远离入光侧200；线路板130设于壳组件190，线路板130包括安装部134，安装部134具有至少一个第一端子140，安装部134设于壳组件190的第一端面192和/或第二端面194，安装部134背离壳组件190的表面裸露出第一端子140。
35.如图1和图2所示，在本技术的实施例中，摄像模组用于电子设备，摄像模组包括驱动组件100，驱动组件100能够驱动镜头组件或感光组件移动，以实现对焦和防抖功能。壳组件190具有相对设置的第一端面192和第二端面194，第一端面192靠近摄像模组的入光侧200，第二端面194远离入光侧200；线路板130的安装部134设于壳组件190的第一端面192和/或第二端面194，安装部134背离壳组件190的表面裸露出第一端子140，以实现对第一端子140的安装，由于安装部134设置于第一端面192和/或第二端面194，使得第一端子140设置在壳组件190的底部或顶部，壳组件190的底部或顶部具备更大的安装空间，能够同时安装更多的第一端子140，进而使得多个第一端子140能够位于同一面上，简化驱动组件100的测试和焊接工艺，使得驱动组件100的测试和安装更方便。
36.具体地，第一端面192靠近摄像模组的入光侧200，第二端面194远离入光侧200，即第一端面192为摄像模组整体的前端面，换而言之，第一端面192靠近摄像模组所拍摄的外界事物，第二端面194为摄像模组整体的后端面，即第二端面194相对于第一端面192远离摄像模组所拍摄的外界事物。感光组件(如图像传感器)可以作为摄像模组的核心部件。镜头组件位于感光组件的光线接收通道上。第一端子140作为摄像信号、控制信号以及电信号等诸多信号的传输媒介而存在。
37.并且，通过将第一端子140位置转移到壳组件190的底部或顶部，释放壳组件190侧面空间的自由度，同时实现单个平面的出pin(电路连接接口)，使得驱动组件100在测试以及设备焊接时的可操作性好，避免了在立体空间出pin造成制造工艺设备复杂化、兼容性不好的问题。同时，由于侧面不需要布置第一端子140，有利于在壳组件190的侧面设置高精度的定位结构，提升在终端本体的光轴垂直度，减少个体的光轴离散性，减少光轴差异导致的多摄像头融合摄影的兼容问题，提升影像出片效果。
38.具体地，第一端子140设置于第一端面192和/或第二端面194，使得驱动组件100的自动化焊接、自动化检查均在一个平面上进行，利于降低难度、减少偏差，容易实现设备的兼容使用，提升驱动组件100的制作效率。
39.而且，相关技术中将测试用端子分散设于马达多个侧面，对应的测试装置对应马达每一个设有测试用端子的侧面都需要设置一组探针支座170和驱动部件，测试过程中需要分别控制多个驱动部件驱动对应的多组探针支座170从马达的多个侧面朝向马达移动，
从而完成对马达的检测。
40.具体地，第一端子140设置于第一端面192和/或第二端面194，因此在进行摄像模组的驱动组件100的性能测试时的过程中，只需要一个可沿单一方向移动的探针支座170即可完成对应的测试流程，大大简化了测试设备的设计和占用空间，降低了探针160对位和接触难度，大大简化了驱动组件100的测试方法。此外，本技术中的驱动组件100的自动化焊接工艺和自动化测试均在一个平面上进行，有利于降低焊接难度、减少偏差，且更容易实现设备的兼容使用，提升制程效率。
41.在摄像模组进行安装时，由于第一端子140在壳组件190上的第一端面192和/或第二端面194上裸露而出，因此对应焊点的连接不会占用摄像模组的侧面空间，有利于实现摄像模组的长宽尺寸的高精度配合，比如，有利于驱动组件100与摄像模组的伸缩套筒的定位配合，实现整体尺寸的小型化而且，将测试用的第一端子140集成在驱动组件的一个端面，有利于驱动组件100整体的异形设计，尤其是当需要设计圆筒形马达、多边形马达等侧面可布端子空间有限的情况下，本技术的驱动组件100的结构都能适应，提升了摄像模组的设计灵活度和功能扩展便利性。
42.具体地，第一端子140设置于第一端面192和/或第二端面194，无需在壳组件190的侧面布置第一端子140，有利于在基座110的侧面设置高精度的定位结构，便于对驱动组件100的安装和固定，提升在终端本体的光轴垂直度，减少个体的光轴离散性，对于多个摄像模组的应用，有利于减少光轴偏差导致的多摄配合摄影兼容性问题，提升影像出片效果，进而可以解决“特殊形状结构的驱动组件100(包含但不限于圆筒形马达、多边形马达等)，由于侧面平面能配置第一端子140的空间有限，对多第一端子140的容纳数量有限”的技术问题。
43.具体地，第一端子140为电路连接接口。
44.具体地，壳组件190整体可采用塑胶材质。驱动组件100可以是用于驱动镜头组件或感光组件移动的驱动马达。
45.具体地，第一端子140可以是一体成型的金属件。第一端子140通过驱动线圈实现驱动，即第一端子140采用埋入金属成型技术固定和连接，替代了现有摄像模组中的柔性电路板，可以减少摄像模组的部件数量，因此有利于减少组装工艺链长度，以及降低组装偏差的影响，提升工艺的一致性。
46.其次，第一端子140采用埋入金属成型技术固定于壳组件190，使得壳组件190具备较佳更好的结构强度，提高壳组件190的抗冲击性能和使用可靠性。线路板130还包括连接部132，连接部132与安装部134可弯折的连接，连接部132伸至壳组件190内。
47.如图3和图4所示，在本技术的实施例中，线路板130还包括连接部132，连接部132与安装部134可弯折的连接，连接部132伸至壳组件190内，进而便于连接部132与壳组件190安装在一起，从而实现对线路板130的安装。
48.如图1和图2所示，壳组件190包括基座110和壳体120，基座110包括底板111和延伸部112，延伸部112与底板111连接，且向入光侧200延伸；壳体120罩设于延伸部112。
49.在本技术的实施例中，壳组件190包括基座110和壳体120，基座110包括底板111和延伸部112，延伸部112与底板111连接，延伸部112向入光侧200延伸，以实现对延伸部112的安装和固定。壳体120罩设于延伸部112，以实现对延伸部112的保护。
50.具体地，基座110的具体形状可依据使用需求而定，例如将其外轮廓设置为圆筒状或者多边形状，相对应的，壳体120的形状要匹配基座110的形状，并且壳体120与延伸部112之间紧密贴合。
51.更具体的，基座110与壳体120均选用绝缘材质，如塑胶。
52.通过将壳组件190设置为分体式的结构，提高了壳组件190的制造工艺性，对应的第一端子140可以预埋在基座110上的延伸部112内，并且第一端子140在底板111上裸露出，通过壳体120将延伸部112进行罩设，可以对设置有第一端子140的延伸部112进行保护，避免其因碰撞而导致开裂导致第一端子140与延伸部112的连接关系失效，提高摄像模组的使用可靠性。
53.如图5和图6所示，壳体120位于入光侧200的一端设置有第一通孔122，底板111设置有第二通孔113，便于光穿过第一通孔122和第二通孔113。摄像模组还包括镜头组件和感光芯片；镜头组件设于基座110内，镜头组件的两端分别与第一通孔122和第二通孔113相对，以实现对镜头组件的安装和固定；感光芯片设置于基座110内，位于镜头组件远离入光侧200的一端，以实现对感光芯片的安装和固定，从而实现拍摄的功能。
54.具体的，第一通孔122设置在壳体120上靠近感摄像模组的入光侧200，第二通孔113则设置在底板111上，第一通孔122和第二通孔113相互对应设置且相互连通，镜头组件和感光组件均设置在基座110内部，且镜头组件位于第一通孔122和第二通孔113之间。感光组件(如图像传感器)作为摄像模组的核心部件，在进行摄像工作时，外部光线经过第一通孔122进入到基座110内部，并且经过镜头完成折射后通过感光组件进行收集，如此便可以实现正常的拍摄工作。
55.更具体的，第一通孔122、第二通孔113、镜头组件和感光组件为同轴设置，以此来确保感光组件所获取图像的完整性和准确性。
56.同时，多个第一端子140环绕第一通孔122或第二通孔113设置，使得第一端子140整体位于第一通孔122或第二通孔113的周向，以方便进行相应的摄像模组的接线工作和检测工作。
57.通过在壳体120上设置第一通孔122，在底板111上设置第二通孔113，并且将镜头组件和感光组件均设置在基座110内部，可使得镜头组件顺利接受外界光线，对光线进行折射后输出值感光组件，由感光组件对光线进行分析处理实现正常的拍摄工作；第一端子140整体位于第一通孔122或第二通孔113的周向，以方面进行相应的摄像模组的接线工作和检测工作。
58.如图7、图8和图9所示，安装部134沿壳体120的内侧壁布置，位于壳体120与延伸部112之间，安装部134朝向镜头组件的一侧设置有多个第二端子，摄像模组还包括线圈180和磁性件，线圈180的两端分别与多个第二端子连接，设置于安装部134与镜头组件之间，以实现对线圈180的安装和固定；磁性件设置于镜头组件和/或感光芯片上；线圈180通电时磁性件位于线圈180所产生的磁场内，以使线圈180可以驱动镜头组件以实现防抖的效果。
59.如图2所示，延伸部112设置有第一缺口114，线圈180位于第一缺口114内，从而可以将线圈180安装在延伸部112上。
60.如图9所示，安装部134设置于底板111远离壳体120的一端的端面。
61.在本技术的实施例中，安装部134设置于底板111远离壳体120的一端的端面，可以
将第一端子140安装在底板111远离壳体120的一端的端面上，进而无需在壳组件190的侧面安装第一端子140，有利于在壳组件190的侧面设置高精度的定位结构。
62.如图9所示，安装部134环绕第二通孔113设置，以使第一端子140可以环绕地安装于底板111远离壳体120的一端的端面。
63.如图10和图11所示，安装部134设置于壳体120位于入光侧200的端面。
64.在本技术的实施例中，安装部134设置于壳体120位于入光侧200的端面，即将安装部134设置在远离底板111的一侧，进而无需在壳组件190的侧面安装第一端子140，有利于在壳组件190的侧面设置高精度的定位结构。
65.如图9所示，安装部134环绕第二通孔113设置，以使第一端子140可以安装在壳体120位于入光侧200的端面。
66.线路板130还包括弯折部136，弯折部136的一侧与安装部134连接，另一侧向背离安装部134的方向延伸，与连接部132连接。
67.在本技术的实施例中，如图3、图4和图7所示，弯折部136的一侧与安装部134连接，另一侧向背离安装部134的方向延伸，与连接部132连接，通过设置在连接部132和安装部134之间设置弯折部136，进而便于安装部134可以安装到第一端面192或第二端面194。
68.如图8和图9所示，底板111的边缘设置有向底板111中部凹陷的第一凹槽115，弯折部136由第一凹槽115延伸至壳体120的内部。
69.在本技术的实施例中，底板111的边缘设置有向底板111中部凹陷的第一凹槽115，弯折部136由第一凹槽115延伸至壳体120的内部，进而可以将弯折部136安装在第一凹槽115内，以使第一凹槽115可以对弯折部136进行避让，从而可以节省弯折部136所占用的空间。
70.如图10和图11所示，安装部134与连接部132之间设置有第二缺口138，第二缺口138位于弯折部136在摄像模组的周向上的侧方。
71.壳体120靠近底板111的一侧设置于开口，连接部132由开口延伸至壳体120内部。
72.在本技术的实施例中，壳体120靠近底板111的一侧设置于开口，连接部132由开口延伸至壳体120内部，以实现对连接部132的安装，从而便于将安装部134设置在壳体120位于入光侧200的端面。
73.弯折部136在摄像模组的周向上的侧方设置有第三缺口，第三缺口位于弯折部136靠近连接部132的一侧。
74.如图1和图2所示，第一端子140的数量为多个，多个第一端子140沿安装部134的边缘布置，或多个第一端子140沿安装部134的周向布置。
75.在本技术的实施例中，多个第一端子140沿安装部134的边缘布置，或多个第一端子140沿安装部134的周向布置，以实现对多个第一端子140的安装，相较于一些特殊形状结构的驱动组件100由于尺寸空间限制设备难以兼容，使得多个第一端子140的安装更加地方便，以使一个安装部134就可以实现对多个第一端子140的安装。
76.根据本发明的实施例的摄像模组，多个第一端子140可实现多个电路的连通，使得第一端子140沿壳组件190的周向布置，一方面可保证壳组件190的结构强度，另一方面也可提高第一端子140的装配便利性，使得第一端子140之间存在实体间隔，也可以很好的保证相邻第一端子140之间的绝缘性能。
77.同时，多个第一端子140沿安装部134的边缘布置，或多个第一端子140沿安装部134的周向布置，可以增大安装部的边缘或周向可设置第一端子140的数量，有利于本技术将所有测试端子都集成在壳组件190的端面。
78.根据本发明实施例的摄像模组，将第一端子140沿第一端面192或第二端面194的边缘布置，可使得接线端子在进行接线作业时，也位于第一端面192或第二端面194的边缘，进而可提高接线工作的便利性，提高工作效率。
79.具体地，基座110为塑胶底座。
80.第一端子140具体地，电子设备中搭载的摄像模组一般通过驱动组件100来驱动镜头或者图像芯片运动，以实现对焦和防抖功能。由于驱动组件100内部集成精密的电力驱动或反馈机构，故驱动组件100需要跟外界进行电路连接，形成闭合的驱动控制系统回路。驱动组件100一般通过分立的金属第一端子140引脚或一体式fpc(柔性线路板)引脚对外提供电路连接接口。电路连接接口需要满足个基本功能：第一是在驱动组件100的制造过程中，使用弹性探针160与驱动组件100实现电路连接，实现性能测试；第二是在摄像模组制程中，可采用焊接等工艺将引脚与周边的电路进行连接。故驱动组件100的第一端子140设计需要考虑驱动组件100制程的性能测试检验、以及摄像头模组制程的设备实现性，本技术通过第一端子140设置于安装部134远离基座110的一侧，以实现对第一端子140的安装，由于安装部134设置于基座110远离壳体120的第二侧，使得第一端子140设置在基座110的底部，基座110的底部具备更大的安装空间，能够同时安装更多的第一端子140，进而使得多个第一端子140能够位于同一面上，从而可以简化驱动组件100的测试和焊接工艺，使得驱动组件100的测试和安装更方便。
81.具体地，对于特殊形状的驱动组件100：如圆弧形马达、多边形马达、其它需要更多第一端子140的马达等。对于这种情形，由于侧壁平面空间有限，如果采用侧边出pin，则需要在多个侧面或弧形面上布置第一端子140。但是这种布置需要弹性探针160在多方向与第一端子140活动接触，测试设备的活动机构复杂化，设备复杂度高，现有设备难以兼容。并且，将第一端子140设置在驱动组件100基座110侧方的方式，通过在多个侧边出pin至少会产生难以自动光学定位识别、弧形面焊接路径复杂、影响自动光学外观检查，影响自动焊接精度的不利影响，从使得工艺复杂化，甚至影响设备、程序的定制开发等，降低生产效率、增加工艺成本。本技术通过第一端子140设置于安装部134远离基座110的一侧的方式则可以提升自动焊接精度、使得工艺更加地简单，从而可以提高生产效率，降低工艺成本。其次，对于特殊形状的驱动组件100，需要占用更多的外形避让空间，底座侧面难以设计高精度的定位结构，相对于终端本体的光轴垂直度的个体离散性增大，最终影响多摄像头融合摄影的出片效果，而本技术的方式则不会占用更多的外形避让空间。
82.具体地，相关技术中，由于第一端子140数量相比大幅度增加，为满足测试、焊接等制造工艺以及配合公差需求，第一端子140需要保留足够的间距，此时一个侧面的空间不足以布置所有的第一端子140，第一端子140布局范围扩展到马达的多个侧面。测量用弹簧探针160的支座需要分成组，测量活动机构的占用空间以及复杂度都比前一种情形更复杂，而本技术中的方案，将第一端子140均设置在驱动组件100基座110底部的侧，从而无需采用两组弹簧探针160的支座进行性能测试，通过一个弹簧探针160的支座与基座110地面进行接触就可以完成对驱动组件100的性能测试，使得对驱动组件100的测试更加地简单化，从而
可以减少工作量。
83.安装部134贴合于基座110上。
84.在本技术的实施例中，安装部134贴合于基座110上，安装部134可以延伸到基座110的第二侧，即安装部134可以延伸到基座110的底面，以使第一端子140可以安装在基座110远离壳体120的第二侧。
85.具体地，安装部134的形状与基座110远离壳体120的第二侧的形状相匹配。
86.具体地，线路板130可以先焊接后贴附在基座110上、降低焊接高温对驱动组件100或摄像模组的影响，避免焊接过程产生的助焊剂碎屑等残留、降低造成摄像模组影像污染的发生概率。焊接不占用基座110的侧面空间，有利于长宽尺寸的高精度配合、实现尺寸小型化。
87.具体地，安装部134贴合于基座110上远离壳体120的一侧，进而无需在驱动组件100的侧面安装第一端子140，进而在将驱动组件100与电子设备进行安装时，驱动组件100的侧面没有出pin的阻碍，进而可以在驱动组件100的塑胶底座的侧面设置高特定的形状，以实现驱动组件100与电子设备的周边结构的安装，从而可以提升驱动组件100与电子设备的高精度配合。
88.如图3和图4所示，安装部134呈封闭或不封闭的环形。
89.在本技术的实施例中，安装部134呈封闭或不封闭的环形，进而可以根据所需要的第一端子140的数量对安装的形状进行相应地调整，即在所需要的第一端子140的数量较少时，可以将安装部134的形状设置为不封闭的环形，即闭合的圆环形状也可以根据需要切除一部分，将第一端子140设置在不封闭的环形区域上，从而可以减少材料的使用，以降低成本。在所需要的第一端子140的数量较多时，可以将安装部134设置为封闭的环形，从而可以将多个第一端子140设置在封闭的环形区域。
90.具体地，安装部134的形状为圆形焊盘。
91.具体地，安装部134的形状为近似u字形的开口结构。
92.具体地，安装部134呈封闭或不封闭的环形可以匹配基座110的底面形状进行调整，中间范围挖孔以避空镜头的光线，该区域呈不规则环状结构。第一端子140以平面方式在该区域范围实现一个面出pin。组装到驱动组件100后，安装部134可贴到马达的底面，模组系统的电路在出pin区域与驱动组件100进行电路连接。
93.具体地，在驱动组件100生产制造的过程中，需要对驱动组件100进行测试，在对驱动组件100进行性能测试时，可以通过探针160与第一端子140连接从而对驱动组件100进行检测。在一个探针支座170上设置有多个弹簧探针160，并且多个探针160的位置与线路板130上多个第一端子140对应设置，探针支座170只需要在一个面进行活动接触，即可完成测试电路的闭合连接，以实现对驱动组件100性能的测试。
94.具体地，安装部134的出pin数量根据需求增减，裸露pin的位置也可以在安装部134的其它任何位置，pin形状也可以是其它形状(比如圆形焊盘等)。
95.如图1所示，第一端子140的数量为多组，多组第一端子140沿环形的安装部134的周向布置。
96.在本技术的实施例中，多组第一端子140沿环形的安装部134的周向布置，以实现对多组第一端子140的安装，进而可以避免将第一端子140安装在基座110的侧面而导致的
安装空间不足，以使一个安装部134就可以实现对多组第一端子140的安装。
97.具体地，在驱动组件100生产制造的过程中，需要对驱动组件100进行测试，在对驱动组件100进行性能测试时，可以通过探针160与第一端子140连接从而对驱动组件100进行检测。在一个探针支座170上设置有多组弹簧探针160，并且多组探针160的位置与线路板130上多组第一端子140对应设置，探针支座170只需要在一个面进行活动接触，即可完成测试电路的闭合连接，以实现对驱动组件100性能的测试，从而克服了马达测试的探针160接触难题。
98.多组第一端子140中每组第一端子140的数量为多个，呈线性排列。
99.在本技术的实施例中，多组第一端子140中每组第一端子140的数量为多个，呈线性排列，以实现对每组第一端子140的安装，进而便于探针160与每组第一端子140进行接触，便于探针160进行测试，以使性能测试更加地方便、简单。
100.连接部132沿壳体120的内壁布置。
101.在本技术的实施例中，连接部132沿壳体120的内壁布置，进而可以将连接部132固定在壳体120上，以使连接部132的形状可以与壳体120的内壁相匹配，进而使得线路板130可以安装在任意形状的壳体120上，提升了线路板130的通用性。
102.线路板130为柔性线路板130。
103.在本技术的实施例中，线路板130为柔性线路板130，在将线路板130与壳体120进行安装时，可以通过对线路板130进行弯曲的操作，进而便于对线路板130进行安装，从而可以提升对线路板130的安装效率。
104.本技术实施例还提供一种电子设备，包括上述实施例的驱动组件100，且能达到相同的技术效果，为避免重复，这里不再赘述。
105.电子设备包括手机、平板电脑、个人计算机、游戏机或电视。
106.在本技术的实施例中，电子设备包括手机、平板电脑、个人计算机、游戏机或电视，进而便于手机、平板电脑、个人计算机、游戏机或电视中的第一端子140可以安装在驱动组件100中壳组件190的第一端面192或第二端面194，进而使得多个第一端子140能够位于同一面上，从而可以简化驱动组件100的测试和焊接工艺，使得驱动组件100的测试和安装更方便。
107.本技术实施例还提供了一种用于前述摄像模组的驱动组件100的测试方法，如图12和图13所示，测试方法所使用的设备包括探针支座170，探针支座170上设有至少一个弹簧探针160，探针支座170用于与壳组件190的第一端面192或第二端面194相对，使至少一个弹簧探针160与至少一个第一端子140接触。
108.如图12所示，本技术提供的用于测试摄像模组的驱动组件的测试方法包括:
109.步骤302：控制探针支座与壳组件的第一端面或第二端面相对。
110.步骤304：控制探针支座靠近壳组件的第一端面或第二端面，使至少一个弹簧探针与至少一个第一端子接触。
111.以此方法对摄像模组进行测试。通过测试设备的弹簧探针160接触第一端子140，输出测试电流，并且对测试电流的回馈信息进行检测的形式来实现对摄像模组的功能检测。
112.控制探针支座170朝向壳组件190的第一端面192或第二端面194，使位于壳组件
190同一侧的至少一个弹簧探针160与至少一个第一端子140接触，以对摄像模组进行测试。
113.具体的，通过控制设置于驱动组件100同一侧的同一个探针支座170与集成于驱动组件100的同一端面的第一端子140接触，只需要控制单个驱动装置就能实现对探针支座170的控制。探针支座170的移动方向也更加单一，移动路径更加简单，大大简化了控制和对位的难度。
114.本技术实施例还提供了一种测试装置，包括探针支座170，探针支座170上设有至少一个弹簧探针160，探针支座170用于与壳组件190的第一端面192或第二端面194相对，使至少一个弹簧探针160与至少一个第一端子140接触。
115.在本技术的实施例中，如图13所示，测试装置包括探针支座170，探针支座170上设有至少一个弹簧探针160，通过将探针支座170与壳组件190的第一端面192或第二端面194相对，使至少一个弹簧探针160与至少一个第一端子140接触，从而可以完成对驱动组件100的性能测试。
116.具体的，测试装置包括探针支座170，如u型座或者环形座。u型探针支座170和环形探针支座170的开口与驱动组件100的壳组件190相匹配，使得沿开口边缘设置的多个弹簧探针160与沿壳组件190周向设置的多个第一端子140一一对应。上述设计有利于通过一个探针支座170上的弹簧探针160与所有第一端子140连接，从而实现通过一个探针支座170完成对驱动组件100的检测。
117.具体地，探针支座170上设置有多个安装腔，多个弹簧探针160安装在安装腔内，并且多个安装腔在探针支座170上间隔设置，以实现对多个弹簧探针160的安装和固定。
118.具体地，多个第一端子140设置在壳组件190的第一端面192，在进行测试时，将探针支座170设置有弹簧探针160的一侧朝向设置有多个第一端子140的第一端面192，然后移动探针支座170向第一端面192的方向移动，使得多个弹簧探针160的一端分别与多个第一端子140相接触，以此实现对驱动组件100的性能测试，从而实现一个探针支座170就可以完整检测。
119.具体地，多个第一端子140设置在壳组件190的第二端面194，在进行测试时，将探针支座170设置有弹簧探针160的一侧朝向设置有多个第一端子140的第二端面194，然后移动探针支座170向第二端面194的方向移动，使得多个弹簧探针160的一端分别与多个第一端子140相接触，以此实现对驱动组件100的性能测试，从而实现一个探针支座170就可以完整检测。
120.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
121.尽管已经示出和描述了本技术的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。