一种新能源汽车电池箱体散热结构的制作方法

1.本发明涉及汽车电池箱体技术领域，尤其涉及一种新能源汽车电池箱体散热结构。


背景技术：

2.新能源汽车是通过电池供电的，汽车的底盘会安装大量的电池模组，行车过程中电池会产生大量的热，如果电池不能有效的进行散热，不仅会加快电能消耗，而且可能造成电池燃爆，传统散热一般通过带有动力源的散热风扇进行电动散热。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了提供一种依靠电池箱体结构及行车时的气流状态进行散热的结构，不需要动力源就能散热的新能源汽车电池箱体散热结构。
4.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
5.一种新能源汽车电池箱体散热结构，包括安装在汽车底盘的电池箱体，所述电池箱体内安装有若干排电池模组，若干排所述电池模组沿汽车长度方向阵列，相邻两个电池模组之间留设有插缝，所述电池箱体包括盖板、与盖板固接且置于电池模组之间的若干个导热板，所述盖板为电池箱体的顶板或者底板，所述盖板内开设有至少一条排气流道、至少一条进气流道，所述导热板内开设有换热槽，所述换热槽与排气流道以及进气流道连通，汽车行驶时，所述排气流道与汽车所在第一气流区域连通，所述进气流道与汽车所在第二气流区域连通，所述第一气流区域气压压力小于第二气流区域气压压力。
6.所述盖板位于进气流道开设有若干个进气孔，所述进气流道通过进气孔与所述换热槽连通，所述盖板位于排气流道开设有若干个排气孔，所述排气流道通过排气孔与所述换热槽连通。
7.所述导热板内密封安装有若干个竖直设置的第二阻隔板，所述换热槽通过所述第二阻隔板分隔为若干个单独的换热槽单元，每个所述换热槽单元内均设有至少一个进气孔、至少一个排气孔，每个所述换热槽单元内均设有至少一个第一阻隔板，所述第一阻隔板一端与盖板固接、一端与电池箱体之间留设有气流缝隙，所述进气孔、排气孔分别位于第一阻隔板两侧，气流经进气孔进入所述换热槽单元内绕过第一阻隔板从排气孔排出。
8.若干个所述导热板沿汽车长度方向阵列设置，所述进气流道、排气流道均沿汽车长度方向设置，所述进气流道靠近汽车头部的一端敞口、靠近汽车尾部的一端密封设置，所述排气流道靠近汽车尾部的一端敞口、靠近汽车头部的一端密封设置。
9.所述进气流道前端连通安装有第二延伸管，所述第二延伸管延伸至汽车所在正压区域和/或常压区域和/或微负压区域，所述排气流道后端连通安装有第一延伸管，所述第一延伸管延伸至汽车所在微负压区域和/或负压区域，所述微负压区域的负压压力小于负压区域负压压力。
10.所述排气流道的排气端安装有第一开关阀，所述进气流道的进气端安装有第二开
关阀。
11.所述导热板与所述电池模组之间填充有导热硅胶。
12.本发明提出的一种新能源汽车电池箱体散热结构，有益效果在于：本装置的进气流道的进气端所处的气流区域压力较大，排气流道的排气端所处的气流区域压力较小，气压压差作用下，实现气流从进气流道进入、从排气流道排出的持续降温目的，本装置不需要额外设置降温的动力源，利用汽车箱体的结构以及行车时气流分布的状况实现自动降温的作用。
附图说明
13.图1为本发明的电池箱体内部电池模组与导热板位置关系结构示意图；
14.图2为本发明的导热板与盖板结构示意图；
15.图3为本发明的盖板底部结构示意图；
16.图4为本发明的盖板剖视时排气流道、进气流道、排气孔、进气孔结构示意图；
17.图5为本发明的图1左视剖视结构示意图。
18.图中：电池箱体1、电池模组2、盖板3、导热板4、第一延伸管5、第二延伸管6、换热槽单元7、排气孔8、进气孔9、排气流道10、进气流道11、第一阻隔板12、第二阻隔板13。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.参照图1-5，一种新能源汽车电池箱体散热结构，包括安装在汽车底盘的电池箱体1，电池箱体1内安装有若干排电池模组2，若干排所述电池模组2沿汽车长度方向阵列，相邻两个电池模组2之间留设有插缝，电池箱体1包括盖板3、与盖板3固接且置于电池模组2之间的若干个导热板4，每两个相邻的电池模组2之间设置一个导热板，导热板4一般采用铝板或者铜板，为了避免漏电，在铝板或者铜板表面涂覆绝缘涂层，盖板3为电池箱体1的顶板或者底板，也可以顶板、底板均设置本装置中的盖板结构，盖板3内开设有至少一条排气流道10、至少一条进气流道11，导热板4内开设有换热槽，换热槽与排气流道10以及进气流道11连通，进气流道11用于向导热板4内的换热槽输送气流，排气流道10用于使换热槽内部的气流排出，使气流在换热槽内流过，将导热板4吸收的电池热量携带送出去，达到电池降温的目的，汽车行驶时，排气流道10与汽车所在第一气流区域连通，进气流道11与汽车所在第二气流区域连通，第一气流区域气压压力小于第二气流区域气压压力，行车的时候车尾一般气压比较低，而车内一般为常压状态，因此，排气流道10连通汽车尾部，进气流道11连通汽车内部，行车的时候使排气流道10、进气流道11形成气压压差，促使气流进行流动以及对导热板的降温，并且本装置由于进气区域和排气区域顺应汽车气流分布的区域进行合理设置，不会因为本装置的设置而额外增大汽车的阻力。
21.本装置的进气流道11的进气端所处的气流区域压力较大，排气流道10的排气端所处的气流区域压力较小，气压压差作用下，实现气流从进气流道11进入、从排气流道10排出的持续降温目的，本装置不需要额外设置降温的动力源，利用汽车箱体的结构以及行车时气流分布的状况实现自动降温的作用。
22.作为一种实施方式，盖板3位于进气流道11开设有若干个进气孔9，进气流道11通过进气孔9与换热槽连通，盖板3位于排气流道10开设有若干个排气孔8，排气流道10通过排气孔8与换热槽连通。参考图2、图3、图4，进气流道11排气流道10沿汽车长度方向设置，多个排气流道10、进气流道11沿汽车宽度方向交替间隔分布，每一个排气流道10沿其长度方向设置若干个排气孔8，每一个进气流道11沿其长度方向设置若干个进气孔9，该种结构有利于电池模组在电池箱体内部的装配，并且便于在电池模组之间插入导热板，同时方便导热板与多个排气流道10、进气流道11的连通。
23.作为进一步的实施方式，参考图5，导热板4内密封安装有若干个竖直设置的第二阻隔板13，换热槽通过第二阻隔板13分隔为若干个单独的换热槽单元7，每个换热槽单元7内均设有至少一个进气孔9、至少一个排气孔8，每个换热槽单元7内均设有至少一个第一阻隔板12，第一阻隔板12一端与盖板3固接、一端与电池箱体1之间留设有气流缝隙，进气孔9、排气孔8分别位于第一阻隔板12两侧，气流经进气孔9进入换热槽单元7内绕过第一阻隔板12从排气孔8排出。通过第二阻隔板13使每个导热板4内均形成若干个独立的换热槽单元7，每个换热槽单元7均连通设置排气孔8、进气孔9，这样可以使每个导热板4形成多个独立的散热单元，进一步提高散热效果。
24.若干个导热板4沿汽车长度方向阵列设置，进气流道11、排气流道10均沿汽车长度方向设置，进气流道11靠近汽车头部的一端敞口、靠近汽车尾部的一端密封设置，排气流道10靠近汽车尾部的一端敞口、靠近汽车头部的一端密封设置，行车的时候，车头位置一般为正压区，车尾位置一般为负压区。
25.参考图2，进气流道11前端连通安装有第二延伸管6，第二延伸管6延伸至汽车所在正压区域和/或常压区域和/或微负压区域，排气流道10后端连通安装有第一延伸管5，第一延伸管5延伸至汽车所在微负压区域和/或负压区域，微负压区域的负压压力小于负压区域负压压力，由于进气流道11通过换热槽与排气流道10连通，当进气流道11的气压大于排气流道10的气压时，气流会从进气流道11进入换热槽，气流携带导热板4的热量从排气流道10穿出，实现自动降温的作用。为了避免杂质或者气流从第一延伸管5进入排气流道10，可以在第一延伸管5设置单向排气鸭嘴阀。
26.排气流道10的排气端安装有第一开关阀，进气流道11的进气端安装有第二开关阀，不需要降温的时候，可以通过开关阀关闭排气流道10和/或进气流道11。
27.为了提高热传导效果，导热板4与电池模组2之间填充有导热硅胶。
28.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变而得到的技术方案、构思、设计，都应涵盖在本发明的保护范围之内。