一种用于大型自磨机的新型衬板结构的制作方法

1.本发明涉及磨机领域，具体涉及一种用于大型自磨机的新型衬板结构。


背景技术：

2.球磨机工作过程主要是通过筒体旋转将物料抛起、掉落、研磨的过程，物料和钢球研磨过程中会和球磨机筒体内壁有直接撞击，容易对其造成严重磨损。球磨机衬板就是为了保护磨机内壁而存在的配件，使磨机内壁免受研磨体和物料直接冲击和磨擦，同时也可利用不同形式的衬板来调整研磨体的运动状态，以增强研磨体对物料的粉碎作用，有助于提高磨机的粉磨效率，增加产量，降低金属消耗。
3.目前，现有的磨机衬板大多一体化成型，当衬板局部损坏时，需要将整个衬板都拆卸下来进行更换，维修成本大。
4.因此，发明一种用于大型自磨机的新型衬板结构来解决上述问题很有必要。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种用于大型自磨机的新型衬板结构，以解决上述背景技术中提出的磨机衬板大多一体化成型，当衬板局部损坏时，需要将整个衬板都拆卸下来进行更换，维修成本大的问题。
6.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于大型自磨机的新型衬板结构，包括基板，所述基板的上侧左右两部均设置有定位凸条，所述基板的中部等间距开设有第一安装孔，所述基板的左右边缘均等间距开设有第一半圆孔；
7.耐磨板，所述耐磨板的数量设置有两个，两个所述耐磨板分别安装在基板的上侧左右两部，所述耐磨板的底部对应定位凸条的位置开设有定位凹槽，所述耐磨板的上侧等间距固定有加强凸条，所述耐磨板的左右边缘均开设有半槽，所述半槽的边缘等间距开设有第二半圆孔，左右相互接触的两个所述半槽组成安装槽，左右相互接触的两个所述第二半圆孔组成第二安装孔；
8.凸起组件，所述凸起组件的数量设置有两个，所述凸起组件与耐磨板相互间隔设置，所述凸起组件安装在安装槽内，所述凸起组件包括凸块，所述凸块的外侧包裹有缓冲层，所述凸块的底部等间距固定有螺纹柱，所述螺纹柱依次贯穿第二安装孔和第一安装孔，所述螺纹柱上套接有加固套管。
9.优选的，所述定位凸条与基板之间采用低铬合金铸钢一体化加工成型，低铬合金铸钢对冲击的敏感度低，基板不会因受到冲击而变形，从而有效地保护磨机筒体，所述定位凸条嵌套在定位凹槽内，使得耐磨板在基板上安装位置固定，防止耐磨板在基板上打滑。
10.优选的，所述耐磨板与加强凸条之间采用低铬合金铸钢一体化加工成型，使得耐磨板与加强凸条之间连接强度大，通过加强凸条提高了耐磨板的强度和耐磨度。
11.优选的，所述第二半圆孔与第一半圆孔相对应，所述第二安装孔与第一安装孔相对应，耐磨板安装在基板上时，第二半圆孔与第一半圆孔对齐，第二安装孔与第一安装孔对
齐，方便凸起组件的安装。
12.优选的，所述凸块的上侧及左右两侧均设置有t型槽，所述缓冲层对应t型槽的位置设置有t型块，所述t型块嵌套在t型槽内，使得凸块与缓冲层之间连接稳定牢靠，缓冲层不易从凸块上脱落。
13.优选的，所述缓冲层与t型块之间采用橡胶材质一体化加工成型，使得缓冲层与t型块之间连接牢靠，且便于加工成型。
14.优选的，所述基板的底部固定有橡胶板，将基板与磨机筒体内壁隔离，避免对基板和磨机筒体内壁造成磨损。
15.优选的，所述凸块与螺纹柱之间采用高铬铸铁材质一体化加工制成，高铬铸铁是一种性能优良而受到特别重视的抗磨材料，它以比合金钢高得多的耐磨性，同时它还兼有良好的抗高温和抗腐蚀性能，使得凸块与螺纹柱耐磨性好。
16.优选的，所述加固套管贯穿第二安装孔和第一安装孔，所述加固套管靠近凸块的一侧固定有环形板，所述环形板与凸块之间焊接固定，所述加固套管与螺纹柱之间焊接固定，通过加固套管对螺纹柱进行加固，提高了螺纹柱的强度，使得螺纹柱不易断裂。
17.优选的，所述螺纹柱的尾端套接有密封压盘和螺母，从而便于将本衬板固定在磨机筒体上，安装简单方便。
18.在上述技术方案中，本发明提供的技术效果和优点：
19.1、本衬板由基板、耐磨板和凸起组件组成，当其中一个部件磨损时，只需将磨损部件更换即可，无需更换整个衬板，减少材料的损耗，降低维修成本；
20.2、相邻两个衬板之间可以通过凸起组件进行固定，提高了相邻衬板之间的密封性能，且使得相邻两个衬板固定稳定；
21.3、通过在凸块的外侧套接有缓冲层，能够对凸块进行防护，降低钢球对凸块的冲击，提高了凸块的使用寿命，且缓冲层上的t型块嵌套在凸块上的t型槽内，同时通过凸块底部对缓冲层底部进行挤压，使得缓冲层稳定的套接在凸块上，不易脱离；
22.4、通过在耐磨板上设置有加强凸条，提高了耐磨板的强度和耐磨度，从而延长了耐磨板的使用寿命；
23.5、通过在耐磨板的底部设置有定位凹槽，基板上设置有定位凸条，能够对耐磨板在基板上的安装位置进行定位，同时避免耐磨板在基板上发生滑动，提高了耐磨板安装的稳定性；
24.6、通过在凸块的底部固定有螺纹柱，螺纹柱与凸块一体化成型，连接强度大，通过螺纹柱替代螺栓，使得安装更加简单，且在螺纹柱上固定套接有加固套管，提高了螺纹柱的强度，避免螺纹柱因震动受到耐磨板、基板及磨机筒体的挤压而断裂，从而提高了整体安装的稳定性。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本发明的整体结构示意图；
27.图2为本发明的衬板在磨机筒上安装图；
28.图3为本发明的基板示意图；
29.图4为本发明的相邻耐磨板连接图；
30.图5为本发明的耐磨板示意图；
31.图6为本发明的凸起组件示意图；
32.图7为本发明的凸起组件剖视图；
33.图8为本发明的凸块与螺纹柱连接示意图；
34.图9为本发明的缓冲层示意图。
35.附图标记说明：
36.1、基板；11、定位凸条；12、第一安装孔；13、第一半圆孔；14、橡胶板；
37.2、耐磨板；21、定位凹槽；22、加强凸条；23、半槽；24、第二半圆孔；25、安装槽；26、第二安装孔；
38.3、凸起组件；31、凸块；32、缓冲层；33、螺纹柱；34、加固套管；35、t型槽；36、t型块；37、环形板；38、密封压盘；39、螺母。
具体实施方式
39.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
40.本发明提供了如图1至图6所示的一种用于大型自磨机的新型衬板结构，包括基板1，所述基板1的上侧左右两部均设置有定位凸条11，所述基板1的中部等间距开设有第一安装孔12，所述基板1的左右边缘均等间距开设有第一半圆孔13；
41.耐磨板2，所述耐磨板2的数量设置有两个，两个所述耐磨板2分别安装在基板1的上侧左右两部，所述耐磨板2的底部对应定位凸条11的位置开设有定位凹槽21，所述耐磨板2的上侧等间距固定有加强凸条22，所述耐磨板2的左右边缘均开设有半槽23，所述半槽23的边缘等间距开设有第二半圆孔24，左右相互接触的两个所述半槽23组成安装槽25，左右相互接触的两个所述第二半圆孔24组成第二安装孔26；
42.凸起组件3，所述凸起组件3的数量设置有两个，所述凸起组件3与耐磨板2相互间隔设置，所述凸起组件3安装在安装槽25内，所述凸起组件3包括凸块31，所述凸块31的底部等间距固定有螺纹柱33，所述螺纹柱33依次贯穿第二安装孔26和第一安装孔12。
43.所述定位凸条11与基板1之间采用低铬合金铸钢一体化加工成型，低铬合金铸钢对冲击的敏感度低，基板1不会因受到冲击而变形，从而有效地保护磨机筒体，所述定位凸条11嵌套在定位凹槽21内，使得耐磨板2在基板1上安装位置固定，防止耐磨板2在基板1上打滑。
44.所述耐磨板2与加强凸条22之间采用低铬合金铸钢一体化加工成型，使得耐磨板2与加强凸条22之间连接强度大，通过加强凸条22提高了耐磨板2的强度和耐磨度。
45.所述第二半圆孔24与第一半圆孔13相对应，所述第二安装孔26与第一安装孔12相对应，耐磨板2安装在基板1上时，第二半圆孔24与第一半圆孔13对齐，第二安装孔26与第一安装孔12对齐，方便凸起组件3的安装。
46.所述基板1的底部固定有橡胶板14，将基板1与磨机筒体内壁隔离，避免对基板1和
磨机筒体内壁造成磨损。
47.本衬板有基板1、两个耐磨板2和两个凸起组件3组成，两个耐磨板2通过凸起组件3固定在基板1上，基板1通过凸起组件3固定在磨机筒体内壁，当其中一个部件损坏时，只需将损坏的部件拆卸更换即可，无需更换整个衬板，减少材料的损耗，降低维修成本，基板1与磨机筒体接触的一侧设置有橡胶板14，通过橡胶板14能够对基板1和磨机筒体内壁进行防护，避免对基板1和磨机筒体内壁造成磨损，耐磨板2的上侧等间距固定有加强凸条22，加强凸条22与耐磨板2采用低铬合金铸钢一体化加工成型，使得耐磨板2结构强度大，且耐磨性能好，耐磨板2的底部设置有定位凹槽21，基板1上设置有定位凸条11，耐磨板2安装时，耐磨板2底部的定位凹槽21与定位凸条11对齐，使得定位凸条11插入定位凹槽21内，能够对耐磨板2在基板1上的安装位置进行限定，避免耐磨板2在基板1上发生滑动，提高了耐磨板2安装的稳定性。
48.如图6至图9所示，所述凸块31的外侧包裹有缓冲层32，所述凸块31的上侧及左右两侧均设置有t型槽35，所述缓冲层32对应t型槽35的位置设置有t型块36，所述t型块36嵌套在t型槽35内，使得凸块31与缓冲层32之间连接稳定牢靠，缓冲层32不易从凸块31上脱落。
49.所述缓冲层32与t型块36之间采用橡胶材质一体化加工成型，使得缓冲层32与t型块36之间连接牢靠，且便于加工成型。
50.凸块31的外侧包裹有缓冲层32，缓冲层32能够对凸块31进行防护，降低钢球对凸块31的冲击，从而延长的凸块31的使用寿命，缓冲层32上的t型块36嵌套在凸块31上的t型槽35内，使得缓冲层32在凸块31上安装稳定，同时通过凸块31底部对缓冲层32底部进行挤压，进一步提高了缓冲层32在凸块31上安装的稳定性，使得缓冲层32稳定的套接在凸块31上，不易脱离，同时后期的拆卸更换也十分方便。
51.如图2和图6至图8所示，所述螺纹柱33上套接有加固套管34。
52.所述凸块31与螺纹柱33之间采用高铬铸铁材质一体化加工制成，高铬铸铁是一种性能优良而受到特别重视的抗磨材料，它以比合金钢高得多的耐磨性，同时它还兼有良好的抗高温和抗腐蚀性能，使得凸块31与螺纹柱33耐磨性好。
53.所述加固套管34贯穿第二安装孔26和第一安装孔12，所述加固套管34靠近凸块31的一侧固定有环形板37，所述环形板37与凸块31之间焊接固定，所述加固套管34与螺纹柱33之间焊接固定，通过加固套管34对螺纹柱33进行加固，提高了螺纹柱33的强度，使得螺纹柱33不易断裂。
54.所述螺纹柱33的尾端套接有密封压盘38和螺母39，从而便于将本衬板固定在磨机筒体上，安装简单方便。
55.凸块31与螺纹柱33之间采用高铬铸铁材质一体化加工制成，使得凸块31与螺纹柱33之间连接强度大，且耐磨性好，衬板安装时，凸块31底部的螺纹柱33先贯穿两个耐磨板2组成的第二安装孔26，再贯穿基板1上的第一安装孔12，然后贯穿磨机筒体上的通孔伸出磨机筒体外，左最后在螺纹柱33上套接密封压盘38和螺母39进行固定，通过螺纹柱33替代螺栓，减小螺栓的设置，使得安装更加简单，同时避免螺栓头磨损后导致安装不稳定的问题，同时在螺纹柱33上套接有加固套管34，加固套管34靠近凸块31的一侧的环形板37与凸块31焊接，加固套管34与螺纹柱33焊接固定，加固套管34的设置提高了螺纹柱33与凸块31之间
的连接强度，同时提高了螺纹柱33的强度，加固套管34贯穿第二安装孔26和第一安装孔12，并贯穿磨机筒体上的通孔，从而减小螺纹柱33与第二安装孔26、第一安装孔12及磨机筒体上通孔内壁之间的缝隙，提高了安装的稳定性，同时避免螺纹柱33因震动受到耐磨板2、基板1及磨机筒体的挤压而断裂，从而提高了整体安装的稳定性。
56.以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。