一种油缸更换装置以及油缸拆卸和安装方法与流程

1.本发明涉及油缸设备领域，特别是涉及一种油缸更换装置以及油缸拆卸和安装方法。


背景技术：

2.立辊轧机是轧钢厂不可缺少的一部份，它主要用来对板坯的侧边进行轧制，使板坯的侧边经过轧制后，既可改变带钢宽度，又可防止轧板边缘产生鼓形和裂边，还能辅助水平辊咬入轧件，从而获得宽度均匀、边缘整齐的板材，同时还具有梳松和去除板坯表面生成的氧化铁皮的作用。为了能轧制出各种宽度规格的板材，通过调节两立辊间的尺寸，即立辊的开口度，就可以实现；因此，在两立辊的相背一端对称安装侧压机构，侧压机构由侧压装置、平衡油缸组成，而侧压装置主要由四个侧压awc油缸组成，awc是自动宽度控制的英文缩写(automatic width control)，其主要作用是在轧钢过程中，油缸产生的推力垂直作用于轧辊轴承座，对轧辊进行精确定位，控制板材的轧制宽度。实际应用中由于油缸安装在立辊电机的正下方，并且依靠吊装葫芦进行起吊安装。由于油缸与电机底座之间空间狭小，没有很好起吊点使油缸水平方向移动，更换一次油缸需要耗时20个小时左右，时间长，还需要大量的人力物力，效率低下，且存在一定的安全隐患。
3.如图1、图2所示，立棍轧机500的一侧一般设置有两个油缸安装孔，每个油缸安装孔内均安装有一个油缸400。每个油缸400包括大径段420、小径段410以及位于两者之间的固定座450，其中，固定座450的两侧开设有夹持螺孔440，固定座450的端面上还开设有用于将油缸400固定在轧机500上的固定螺孔430。油缸400安装在轧机后，小径段410和固定座450突出该轧机的外壳，大径段420插入油缸安装孔内。


技术实现要素：

4.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种结构简单、操作方便的一种油缸更换装置。
5.本发明提供一种油缸更换装置，包括：机座；油缸托架，所述油缸托架设置在机座上，用于固定油缸；且所述油缸托架可沿着所述机座长度方向移动；以及高度调节结构，所述高度调节结构包括若干与所述机座连接的高度调节螺栓，所述高度调节螺栓的一端抵接所述机座放置的工作台面。
6.进一步的，还包括行走结构，所述行走结构包括设置于所述机座两侧的行走轨道和设置于所述油缸托架上的滚轮。
7.进一步的，所述油缸托架上设置有驱动电机以及连接所述滚轮与该驱动电机输出轴的传动机构，该驱动电机用于驱动所述滚轮滚动。
8.进一步的，所述油缸托架包括夹持板和面向待承接油缸的承接架；所述承接架上开设有油缸穿孔；所述夹持板位于所述承接架的两侧，每块夹持板上均设置有若干夹持螺栓。
9.进一步的，所述油缸托架靠近所述油缸侧的底端转动安装有转动的托辊。
10.进一步的，所述承接架的两侧分别装设有顶出工装，所述顶出工装分别朝外侧伸出位于同侧的夹持板边缘。
11.本发明还提出一种油缸拆卸方法，采用了上述任一项油缸更换装置，分别包括如下步骤：1)松开油缸与轧机之间的紧固结构；2)将油缸固定在所述油缸托架；3)驱动所述油缸托架朝着远离轧机方向移动，在此过程中，不断调整所述调节螺栓，保证油缸顺利抽离出轧机上的油缸安装孔。
12.本发明还提出一种油缸安装方法，采用了上述任一项油缸更换装置，分别包括如下步骤：1)将油缸固定在所述油缸托架上；2)驱动所述油缸托架朝着靠近轧机方向移动，当油缸插入轧机的油缸安装孔过程中，不断调整所述调节螺栓，保证油缸顺利插入轧机上的油缸安装孔；3)将油缸拆离所述油缸托架，并且固定在轧机上
13.如上所述，本发明涉及的一种油缸更换装置以及油缸拆卸和安装方法，具有以下有益效果：该油缸更换装置体积小、成本低、可实现快速拆装轧机中的油缸，对油缸进行快速输送、安全可靠，省时省力，提高劳动效率；油缸安装和拆卸方法，快速简单，安全高效。
附图说明
14.图1为现有技术中轧机上安装有油缸的示意图。
15.图2为现有技术中油缸的示意图。
16.图3为本发明中一种油缸更换装置的示意图。
17.图4为本发明中一种油缸更换装置固定有油缸的示意图。
18.图5为本发明中一种双层油缸更换装置的示意图。
19.附图标记：
20.100、机座；110、托辊；120、高度调节螺栓；200、油缸托架；210、承接架；211、油缸穿孔；220、夹持板；221、夹持螺栓；230、顶出工装；300、行走轨道；310、滚轮；320、驱动电机；330、传动链条；400、油缸；410、小径段；420、大径段；430、固定螺孔；440、夹持螺孔；450、固定座；500、轧机。
具体实施方式
21.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
22.须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
23.如图1、图3和图4所示，本发明提供的一种油缸更换装置，包括：放置在工作台面上的机座100、油缸托架200和用于调节油缸托架200的高度调节结构；其中，油缸托架200设置
在机座100上，用于承接油缸400；且油缸托架200可沿着机座长度方向移动；高度调节结构包括若干与机座100连接的高度调节螺栓120，高度调节螺栓120的一端抵接机座100放置的工作台面。
24.如图1、图3和图4所示，一种油缸拆卸方法，在对油缸400进行拆离轧机500时，首先，拆除油缸400与轧机500之间的固定连接机构，如连接油缸400与轧机500的螺栓等，将该油缸更换装置放置在靠近轧机500油缸400处的工作台面上。接着，将油缸400固定在油缸托架200上，沿着机座100的长度方向朝着远离轧机500方向推动油缸400，直到油缸400运离轧机500至预定位置。在该过程中，由于油缸400的一端被固定在油缸托架200上，另一端可能仍位于轧机500的油缸安装孔内，故而在将油缸400运离轧机500的过程中，轧机500的油缸安装孔与油缸400可能会发生干涉的情况，故而，需要不断得通过旋动高度调节螺栓120，适时得调整机座100与工作台面之间的相对高度，进而不断修正油缸400与油缸安装孔的相对位置，保证油缸400被运离油缸安装孔过程的顺利进行。其中，在本实施例中，高调节螺栓120至少设置有四个，分别布置在机座100的四个端角处，用于调节机座100的左右、前后的高度差。同时，需要说明的是，“机座长度方向”特指的是油缸400在机座100上运离的方向，并不仅仅限定为字面的“机座的长度方向”。
25.当在对油缸400进行安装在轧机500时，安装过程与油缸400拆离轧机500的过程大致相反，分别包括如下步骤：1)将油缸400固定在所述油缸托架200上；2)驱动所述油缸托架200朝着靠近轧机500方向移动，当油缸400插入轧机500的油缸安装孔过程中，不断调整所述高度调节螺栓120，保证油缸400顺利插入轧机500上的油缸安装孔；3)将油缸400拆离油缸托架200，并且固定在轧机500上就不再赘述。
26.如图3所示，在本实施例中，该油缸更换装置还包括行走机构，该行走结构包括设置于机座100两侧的行走轨道300和设置于油缸托架200上的滚轮310，进而，使得油缸托架200可沿着机座长度方向移动。当然，油缸托架200上还可以设置有驱动电机320以及连接滚轮310与该驱动电机320输出轴的传动机构。优选地，该传动机构包括安装在驱动电机320输出轴的主动链轮(图中未示出)和安装在滚轮310轮轴上的从动链轮(图中未示出)、以及连接主动链轮和从动链轮的传动链条330。通过启停驱动电机320，实现油缸托架200沿着机座100上的来回移动。
27.如图3和图4所示，油缸托架200包括夹持板220和面向待承接油缸400的承接架210；承接架210上开设有油缸400穿孔211；夹持板220位于承接架210的两侧，每块夹持板220上均设置有若干夹持螺栓221。当该油缸托架200固定油缸400时，油缸400的小径段410穿过油缸400穿孔211，夹持板220分别夹持在油缸400的两侧，并且通过夹持螺栓221对油缸400进行固定。在本实施例中，油缸400的固定座450的两侧还设置有夹持螺孔440，夹持螺栓221与夹持螺孔440型号适配。
28.如图4所示，油缸托架200靠近油缸400侧的底端转动安装有转动的托辊110。油缸400拉出时，直接落在托辊110上，尽量避免油缸400悬空。当然，托辊110可以设置为升降结构，即设置承托该托辊110的托辊座，该托辊座与油缸托架200之间设置有液压缸，该液压缸可驱动托辊座上下移动。
29.如图3和图4所示，承接架210的两侧分别装设有顶出工装230，顶出工装230分别朝外侧伸出位于同侧的夹持板220。也就是说，该顶出工装230朝着靠近同侧的行走轨道300方
向延伸，并且突出位于同一侧的夹持板220。在拆卸油缸400的过程中，可在顶出工装230与轧机500之间放置液压设备，例如液压缸，启动液压缸，即能够将固定在油缸托架200上的油缸400顶离轧机500。
30.如图5所示，可以根据轧机500上的油缸400布置情况设计具有双层油缸更换装置，该双层油缸更换装置包括两个上述油缸更换装置，且两个油缸更换装置呈上下双层叠置，每层油缸更换装置均对应一个待更换油缸，并且上下两层油缸更换装置可分别独立工作，更换油缸方法与上述单个油缸的更换方法大致相同，在此不再赘述。
31.上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。