电池及电池模组的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池和电池模组。


背景技术：

2.电池包括极柱、极板、连接片、芯包和壳体，芯包设置在壳体内，极板和连接片均设置壳体的开口端以对壳体内部进行密封，并且极板和连接片之间通过激光焊接固定，在极板上间隔设置有极柱孔和防爆孔，而极柱孔设置在极板的中部，极柱插设于所述极柱孔内与芯包连接以形成该电池的电极。此电池结构存在以下缺点：为了保证极板的强度，极板会具有一定的厚度，因此激光不易穿透极板与连接片焊接固定，从而影响极板和连接片之间的焊接效果。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例的一个目的在于：提供一种电池，其结构简单，防爆效果好。
4.本实用新型实施例的另一个目的在于：提供一种电池模组，安全性较高。
5.为达此目的，本实用新型实施例采用以下技术方案：
6.第一方面，提供一种电池，包括壳体、芯包、第一连接片和极板，所述芯包设置在所述壳体内，所述第一连接片设置在所述壳体的一端，且与所述芯包连接，所述极板设置于所述第一连接片背离所述芯包的一侧，所述极板远离所述第一连接片的一侧面至少间隔凹设有两个弧形槽，所有的所述弧形槽沿所述极板的中心环形均布，所述弧形槽的槽底与所述第一连接片焊接。
7.作为一种电池的优选方案，所述极板的中部设置有防爆孔，所述第一连接片对应所述防爆孔设置通气孔，所述极板邻近所述第一连接片的一侧面环绕所述防爆孔设置有第一凸台，所述第一凸台远离所述极板的一端面与所述第一连接片连接。
8.作为一种电池的优选方案，所述弧形槽设置有两个，两个所述弧形槽沿所述防爆孔对称设置，所述极板上设置有注液孔，所述注液孔位于两个所述弧形槽的对称轴线上。
9.作为一种电池的优选方案，所述第一连接片靠近所述极板的一侧面对应所述弧形槽凸出设置有第二凸台，所述第二凸台与所述极板抵接。
10.作为一种电池的优选方案，所述第二凸台的宽边长度l1,所述弧形槽的宽边长度为l2，l1＞l2。
11.作为一种电池的优选方案，所述第二凸台呈圆环状；或，所述第二凸台有多个，且所述第二凸台的数量与所述弧形槽的数量相匹配。
12.作为一种电池的优选方案，所述第一连接片上设置有多个漏液孔，所有的所述漏液孔均位于所述第二凸台和所述第一连接片的边缘之间。
13.作为一种电池的优选方案，所述极板与所述壳体连接以共同形成所述电池的第一电极。
14.作为一种电池的优选方案，所述极板远离所述连接片的一侧面为平面结构。
15.作为一种电池的优选方案，还包括极柱和密封圈，所述壳体远离所述极板的一端设置有极柱孔，部分所述极柱插设在所述极柱孔内，所述壳体和所述极柱之间设置有所述密封圈。
16.另一方面，提供一种电池模组，包括上述的电池。
17.本实用新型实施例的有益效果为：该电池的通过极板远离第一连接片的一侧面至少间隔凹设有两个弧形槽，所有的弧形槽沿极板的中心环形均布，弧形槽的槽底与第一连接片焊接，而极板由于弧形槽的设置，使得在焊接的位置厚度相对较薄，不仅有利于极板和第一连接片之间焊接，从而提高两者之间的焊接效果，还能降低该电池的整体重量。
附图说明
18.下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
19.图1为本实用新型实施例的电池的结构示意图。
20.图2为本实用新型实施例的电池的拆解示意图。
21.图3为本实用新型实施例的电池的局部拆解示意图。
22.图4为本实用新型实施例的电池的剖视图。
23.图5为图4的a处的局部放大图。
24.图6为图4的b处的局部放大图。
25.图中：
26.1、壳体；11、极柱孔；2、芯包；3、第一连接片；31、通气孔；32、第二凸台；33、漏液孔；4、极板；41、防爆孔；42、弧形槽；43、第一凸台；44、注液孔；5、极柱；6、密封圈；7、第二连接片；8、防爆阀。
具体实施方式
27.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
30.如图1和图2所示，本实用新型的电池包括壳体1、芯包2、第一连接片3和极板4，芯包2设置在壳体1内，第一连接片3设置在壳体1的一端，且与芯包2连接，极板4设置于第一连接片3背离芯包2的一侧，极板4远离第一连接片3的一侧面至少间隔凹设有两个弧形槽42，所有的弧形槽42沿极板4的中心环形均布，弧形槽42的槽底与所述第一连接片3焊接。该电池的通过在极板远离第一连接片的一侧面至少间隔凹设有两个弧形槽，所有的弧形槽沿极板的中心环形均布，弧形槽的槽底与第一连接片焊接，而极板由于弧形槽的设置，使得在焊接的位置厚度相对较薄，不仅有利于极板和第一连接片之间焊接，从而提高两者之间的焊接效果，还能降低该电池的整体重量。
31.优选地，极板4和第一连接片3采用激光焊接，激光焊具有穿透效果，以使在焊接时能穿过弧形槽42的槽底与第一连接片3焊接固定。
32.本实施例中，如图2和图3所示，极板4的中部设置有防爆孔41，第一连接片3对应防爆孔41设置有通气孔31，极板4邻近第一连接片3的一侧面环绕防爆孔41设置有第一凸台43，第一凸台43远离极板4的一端面与第一连接片3连接。该电池通过极板4的中部设置防爆孔41，当芯包2内部气压升高时，芯包2周部的气体均可以快速的流动至中部的防爆孔41处，并从防爆孔41将气体排出芯包2外，减少气体在壳体1内流动距离，从而提高该电池的防爆效果。该结构的第一连接片3直接与芯包2连接，相较于连接片需要折叠的电池结构，节省了折叠的空间，便于整个电池的装配。此外，在极板4邻近第一连接片3的一侧面环绕所述防爆孔41设置有第一凸台43，换言之，第一凸台43呈圆环状，第一凸台43邻近第一连接片3的一端环绕在通气孔31的周部，使得该第一凸台43可以作为第一连接片3和极板4之间的气体流动通道，从而让设置在防爆孔41上的防爆阀8更容易爆破，从而进一步提高该电池的安全性能。
33.本实施例中，由于在极板4上设置有第一凸台43，使得第一连接片3和极板4之间具有一定的间距，而如果第一连接片3和极板4的间距太大，会降低第一连接片3和极板4之间焊接效果，因此，为了解决上述问题，在第一连接片3靠近极板4的一侧面凸出设置有第二凸台32，且第一凸台43和第二凸台32错位设置，第二凸台32与极板4的一侧面抵接，也就是第二凸台32和弧形槽42的槽底的位置连接，消除了第一连接片3和极板4之间焊接位置的间隙，从而提高第一连接片3和极板4的焊接效果。
34.具体地，第二凸台32的宽边长度l1,弧形槽42的宽边长度为l2，l1＞l2，该设计能保证第一连接片3和极板4之间的焊接稳定性，电池在组装过程中，就算弧形槽42与第二凸台32之间发生偏位，也不会影响第一连接片3和极板4之间的焊接效果。
35.本实施例中，第二凸台32呈圆环状，一方面，该设计使得工作人员无需将极板4上按照指定角度进行组装，极板4上的弧形槽42均能对应第二凸台32；另一方面，第二凸台32可作为第一连接片3的加强肋，从而提高第一连接片3的强度。
36.本实施例中，弧形槽42设置有两个，两个弧形槽42沿防爆孔41对称设置，极板4上设置有注液孔44，注液孔44位于两个所述弧形槽42的对称轴线上，在生产过程中通常使用堵头在注液孔44上注液的，且注液堵头尺寸通常大于注液孔44，如果注液孔44不在对称轴线上，堵头会偏向某一侧的弧形槽42，电解液有可能在注液的时候漏出来或者漏气，产品合格率低，效率低。
37.具体地，如图4和图5所示，第一连接片3上设置有多个漏液孔33，工作人员将电解
液从注液孔44注入之后，电解液排入到第一连接片3上，然后电解液再分别从多个漏液孔33上均匀的流入壳体1内。而所有的所述漏液孔33均位于第二凸台32和第一连接片3的边缘之间，第二凸台32可以对防爆孔41进行保护，避免电解液堵塞防爆孔41。本实施例中，漏液孔33设置六个，且六个漏液孔33沿防爆孔41环形分布，在其他实施例中，漏液孔33可以设置成其他数量，不以本实施例为限。
38.一实施例中，弧形槽42设置有多个，而第二凸台42对应弧形槽42同样设置有多个，弧形槽42的数量和第二凸台32的数量相匹配，使得弧形槽42的位置均对应设置有第二凸台32。具体地，弧形槽42设置有三个，三个弧形槽42均环形分布在防爆孔41的周部，而第二凸台32同样设置有三个，使得三个弧形槽42和三个第二凸台32一一对应。当然，第二凸32和弧形槽42还可以是其他数量，不以本实施例为限。
39.优选地，第二凸台32由第一连接片3冲压而成，冲压工艺简单，加工成本较低，而且无需在第一连接片3上增加加强材料，从而有效控制了第一连接片3的重量。
40.具体地，极板4与壳体1焊接以共同形成电池的第一电极，有利于壳体1的防腐，从而提高该电池的使用寿命。本实施例中，第一电极为正极电极。
41.具体地，极板4远离第一连接片3的一侧面为平面结构，以使该电池的安装极板4的一侧没有局部凸起，也就是说，该侧面消除极柱设计，降低制造成本，提高该电池的能量密度。
42.具体地，如图4和图6所示，电池还包括极柱5和密封圈6，壳体1远离极板的一端设置有极柱孔11，部分极柱5插设在极柱孔11内，壳体1和极柱5之间设置有密封圈6，本实施例中，该极柱5为负极极柱，而由于极板4和壳体1焊接形成正极电极，因此为了避免该电池发生短路，极柱5和壳体1之间通过密封圈6进行绝缘及密封。
43.具体地，芯包2和极柱5通过第二连接片7连接，并且为了避免第二连接片7和壳体1之电连接，在第二连接片7上包裹有绝缘胶层，从而防止极柱5和壳体1连接而造成壳体1腐蚀或击穿现象。
44.优选地，壳体1采用铝金属材料制成，铝金属材料重量较轻，为该电池进行轻量化设计。
45.该电池的制造步骤为：
46.s100:极柱5和壳体1进行预固定；
47.s200:芯包2的负极端与第二连接片7焊接，正极端与第一连接片3焊接；
48.s300:绝缘胶层将第二连接片7的待焊接以外的区域进行包裹，然后使用绝缘胶层将第一连接片3的侧壁进行包裹；
49.s400:芯包2的负极端插入壳体1内，并使第二连接片7与极柱5焊接；
50.s500:第一连接片3的第二凸台32与极板4抵接，并且从极板4的弧形槽42的槽底处进行激光焊接；
51.s600:极板4与壳体1焊接，以完成该电池的装配；
52.s700:在极板4的注液孔44上注入电解液。
53.通过上述步骤便完成电池的制造，整个组装步骤简单且便捷，消除了连接片折叠安装工艺，提升了装配效率。
54.本实用新型还公开了一种电池模组，器包括如上述任一项所述的电池，该电池的
连接可靠性好，且防爆孔设置在极板4的中部，泄气效果好，使得应用该电池的电池模组具有较高的安全性。
55.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
56.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。
57.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
58.以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。