用于动力电池包的膨胀梁组件、动力电池包和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种用于动力电池包的膨胀梁组件、动力电池包和车辆。


背景技术：

2.相关技术中，动力电池包中通常设有膨胀梁组件以承受电池的膨胀力；然而，膨胀梁组件的结构设计不合理，使得膨胀梁存在折弯的风险。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于动力电池包的膨胀梁组件，所述膨胀梁组件具有良好的使用可靠性。
4.本实用新型还提出一种具有上述膨胀梁组件的动力电池包。
5.本实用新型还提出一种具有上述动力电池包的车辆。
6.根据本实用新型第一方面实施例的用于动力电池包的膨胀梁组件，所述膨胀梁组件用于承受电池的膨胀力，所述膨胀梁组件包括膨胀梁和支撑件，所述膨胀梁包括承载梁和隔板，所述承载梁沿第二方向延伸且限定出承载腔，所述隔板设于所述承载腔以将所述承载腔分割为沿第一方向依次设置的第一承载腔和第二承载腔，所述支撑件设于所述第二承载腔，且所述支撑件支撑所述第二承载腔的两侧腔壁，所述第二方向与所述第一方向垂直。
7.根据本实用新型实施例的用于动力电池包的膨胀梁组件，通过设置隔板设于承载腔以将承载腔分割为第一承载腔和第二承载腔，支撑件设于第二承载腔，且支撑件支撑第二承载腔的两侧腔壁，有效保证了膨胀梁的结构稳定性，降低了膨胀梁发生折弯的风险，从而保证膨胀梁组件使用可靠。
8.在一些实施例中，在所述膨胀梁组件的横截面上，所述承载梁和隔板限定出日字型结构，所述膨胀梁组件的所述横截面与所述第二方向垂直。
9.在一些实施例中，所述承载梁和所述隔板为一体折弯件。
10.在一些实施例中，所述隔板垂直于所述第一方向设置，在所述第一方向上，所述第一承载腔的高度与所述第二承载腔的高度相等。
11.在一些实施例中，所述隔板具有分割部和连接部，所述分割部位于所述第一承载腔和所述第二承载腔之间，所述分割部的相对两端中的至少一端设有连接部，所述连接部与所述承载腔的腔壁叠置且固定相连，所述连接部在所述第一方向上的长度为x， 6mm≤x≤12mm。
12.在一些实施例中，所述第二承载腔的远离第一承载腔的腔壁形成有安装通孔，所述支撑件适于通过所述安装通孔置于所述第二承载腔，在所述第一方向上，所述支撑件的一端与所述第二承载腔的腔壁固定相连，所述支撑件的另一端止抵于所述隔板。
13.在一些实施例中，所述膨胀梁还包括紧固件，所述紧固件穿设于所述隔板和所述
第二承载腔，且伸出所述承载腔以用于将所述承载梁和所述隔板固定于所述动力电池包的托盘。
14.在一些实施例中，所述紧固件穿设于所述支撑件。
15.在一些实施例中，所述支撑件包括多个支撑块，多个所述支撑块沿所述第二方向间隔设置，每个所述紧固件分别穿设于对应所述支撑块。
16.在一些实施例中，所述支撑件的横截面面积为s1，所述第二承载腔的横截面面积为 s2，1/3≤s1/s2≤2/3，所述支撑件的横截面和所述第二承载腔的横截面均与所述第二方向垂直。
17.在一些实施例中，所述第二承载腔的远离所述第一承载腔的腔壁形成有安装通孔，所述支撑件适于通过所述安装通孔置于所述第二承载腔，在所述第一方向上，所述支撑件的一端与所述第二承载腔的腔壁固定相连，所述支撑件的另一端止抵于所述隔板。
18.根据本实用新型第二方面实施例的动力电池包，包括：托盘，所述托盘包括底板和边框，所述底板和所述边框固定相连，且所述底板和所述边框配合以限定出容纳腔，所述容纳腔用于容纳电池，所述边框和所述底板沿第一方向设置，且所述边框围绕所述底板设置；膨胀梁组件，所述膨胀梁组件为根据本实用新型上述第一方面实施例的用于动力电池包的膨胀梁组件，所述膨胀梁设于所述底板在所述第一方向上的一侧，且所述膨胀梁与所述边框固定相连，其中，所述第一承载腔位于所述第二承载腔的远离所述底板的一侧，所述支撑件设于所述第二承载腔。
19.根据本实用新型实施例的动力电池包，通过采用上述的膨胀梁组件，便于保证动力电池包的使用安全性。
20.在一些实施例中，所述底板包括主体部和翻边部，所述主体部限定出所述容纳腔，所述翻边部位于所述主体部的周边且围绕所述主体部设置，所述膨胀梁组件为多个，多个所述膨胀梁组件包括第一膨胀梁组件，所述第一膨胀梁组件和所述边框位于所述翻边部在所述第一方向上的异侧。
21.在一些实施例中，多个所述膨胀梁组件还包括：第二膨胀梁组件，所述第二膨胀梁组件与所述第一膨胀梁组件间隔设置且设于所述容纳腔内，以将所述容纳腔分割为多个子腔室，每个所述子腔室均用于容纳所述电池。
22.在一些实施例中，所述第二膨胀梁组件具有固定部，所述固定部用于与车辆的车架固定相连。
23.在一些实施例中，所述固定部形成为缺口，所述缺口的背离所述托盘的一侧敞开设置，且所述缺口沿所述第二膨胀梁组件的厚度方向贯穿所述第二膨胀梁组件的所述膨胀梁，所述缺口的边缘用于与所述车架焊接相连。
24.根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括根据本实用新型上述第二方面实施例的动力电池包。
25.根据本实用新型实施例的车辆，通过采用上述的动力电池包，便利保证车辆的使用安全。
26.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
1201和隔板1202，承载梁1201沿第二方向(例如，图1中的左右方向)延伸，且承载梁1201限定出承载腔1201a，隔板1202设于承载腔1201a以将承载腔1201a分割为第一承载腔1201b和第二承载腔1201c，第一承载腔1201b和第二承载腔1201c沿第一方向(例如，图1中的上下方向)依次设置。可见，膨胀梁组件12在使用时，隔板1202 可以起到传递膨胀力的作用。
53.支撑件122设于第二承载腔1201c，且支撑件122支撑第二承载腔1201c的两侧腔壁，则支撑件122对第二承载腔1201c的上述腔壁分别具有支撑作用力，使得支撑件122 可以对第二承载腔1201c起到良好支撑作用，以在安装膨胀梁121或者使用膨胀梁121 等过程中，有效保证第二承载腔1201c的结构稳定性，避免承载梁1201发生较大变形，降低膨胀梁121折弯风险，从而保证膨胀梁组件12使用可靠。
54.其中，支撑件122支撑第二承载腔1201c在与第二方向垂直的方向上的两侧腔壁，以提升膨胀梁组件12的承载能力。例如，在图5的示例中，支撑件122支撑第二承载腔1201c在第一方向上的两侧腔壁，以避免第二承载腔1201c在第一方向上的两侧腔壁朝向靠近彼此的方向发生较大变形，以保证膨胀梁组件12在第一方向上具有良好的承载能力。或者，支撑件122还可以支撑第二承载腔1201c在第三方向(例如，图5中的前后方向)上的两侧腔壁，以避免第二承载腔1201c在第三方向上的两侧腔壁朝向靠近彼此的方向发生较大变形，以保证膨胀梁组件12在第三方向上具有良好的承载能力，第三方向与第二方向垂直，且第三方向也与第一方向垂直。
55.根据本实用新型实施例的用于动力电池包100的膨胀梁组件12，通过设置隔板1202 设于承载腔1201a以将承载腔1201a分割为第一承载腔1201b和第二承载腔1201c，支撑件122设于第二承载腔1201c，且支撑件122支撑第二承载腔1201c的两侧腔壁，有效保证了膨胀梁121的结构稳定性，降低了膨胀梁121发生折弯的风险，从而保证膨胀梁组件12使用可靠。
56.在一些实施例中，如图5所示，隔板1202垂直于第一方向设置，在第一方向上，第一承载腔1201b的高度与第二承载腔1201c的高度相等，例如在第一方向上，隔板1202 基本位于承载腔1201a的中部位置；电池2膨胀时，在第一方向上，电池2的中部位置变形最大，则隔板1202的设置位置可以与电池2的变形分布更好地匹配，以保证膨胀梁组件12稳定承受电池膨胀力。
57.例如，膨胀梁组件12的朝向电池2的表面承受电池膨胀力，膨胀梁组件12的上述表面越靠中间位置受力越大，通过设置第一承载腔1201b的高度与第二承载腔1201c的高度相等，便于保证隔板1202稳定传递膨胀力。
58.在一些实施例中，如图1、图3和图5所示，在膨胀梁组件12的横截面上，承载梁 1201和隔板1202限定出日字型结构，则承载梁1201的横截面形状为方形结构，且承载梁1201在第三方向(例如，图3和图5中的前后方向)上的相对两侧表面可以大致形成为平面，上述两侧表面中的至少一个可以朝向电池2设置以形成为承载面，则承载面为平面，使得膨胀梁121的受力较为均匀，有利于避免膨胀梁121因受力不均而产生应力集中，进一步降低了膨胀梁121折弯的风险，有效保证了动力电池包100的结构安全性；其中，膨胀梁组件12的横截面与第二方向垂直，第三方向与第一方向和第二方向分别垂直。
59.可以理解的是，在膨胀梁组件12的安装使用过程中，如果膨胀梁121与其他结构比如冷却管等发生干涉，可以在承载梁1201上设置避让部，以在保证承载量1201结构强度的
前提下，保证膨胀梁组件12的顺利安装。
60.在一些实施例中，如图5所示，承载梁1201和隔板1202为一体折弯件，折弯次数相对较少，简化了折弯工序，降低了加工成本。
61.例如，在图5的示例中，膨胀梁121为一体折弯件，对于前侧的膨胀梁121和中间的膨胀梁121来说，对应承载梁1201和隔板1202在折弯工序中，仅需要折弯7次，工序简单、便捷；后侧的膨胀梁121的顶部设有避让部。
62.在一些实施例中，如图5所示，隔板1202具有分割部1202a和连接部1202b，分割部1202a位于第一承载腔1201b和第二承载腔1201c之间，分割部1202a的相对两端中的至少一端设有连接部1202b，连接部1202b与承载腔1201a的腔壁叠置，且连接部1202b 与承载腔1201a的腔壁固定相连，连接部1202b在第一方向上的长度为x，6mm≤x≤12mm。由此，通过合理设置连接部1202b在第一方向上的长度，可以保证连接部1202b与承载腔1201a的腔壁之间的连接面积，从而保证连接部1202b与承载腔1201a的腔壁之间的连接强度，以保证隔板1202稳定设置。
63.其中，当分割部1202a的相对两端分别设有连接部1202b时，两个连接部1202b在第一方向上的长度可以相等或不等。
64.可以理解的是，当承载梁1201和隔板1202为一体折弯件，连接部1202b在第一方向上的长度位于6mm～12mm范围内，便于保证隔板1202的折弯便利性，有利于降低加工难度；此时，只有在连接部1202b处，膨胀梁121对应的钢板存在重叠部分，则本技术中膨胀梁121的用材量较少，成本较低。
65.可选地，连接部1202b与承载腔1201a的腔壁焊接固定，便于保证连接部1202b与承载腔1201a的腔壁之间具有足够的焊接区域，从而保证连接部1202b与承载腔1201a 腔壁的焊接强度，提升承载腔1201a的结构稳定性。
66.在一些实施例中，如图2、图3、图6和图7所示，膨胀梁组件12还包括紧固件123，紧固件123穿设于隔板1202和第二承载腔1201c，且紧固件123伸出承载腔1201a以用于将承载梁1201和隔板1202固定于动力电池包100的托盘11，则紧固件123可以实现膨胀梁121的固定安装，且支撑件122可以承载紧固件123的紧固力，避免紧固力过大而易导致隔板1202产生较大变形而削弱对膨胀力的传递，从而有效保证了膨胀梁组件12的承载能力。
67.可见，本技术中通过设置支撑件122，有利于降低对紧固件123的设置要求，也就是说，紧固件123在设置时可以无需考虑紧固力使得隔板1202产生较大变形的情况，方便了紧固件123的设置。
68.例如，在图2、图3、图6和图7的示例中，第一承载腔1201b的背离第二承载腔 1201c的一侧形成有避让通孔1201e，紧固件123通过避让通孔1201e穿设于隔板1202 和第二承载腔1201c；紧固件123为螺栓，隔板1202形成有插配通孔，紧固件123穿设于插配通孔且紧固件123的一端止抵于隔板1202的背向第二承载腔1201c的一侧，紧固件123的另一端伸出第二承载腔1201c以与托盘11固定相连。
69.在一些实施例中，如图3所示，紧固件123穿设于支撑件122，即支撑件122形成有通孔，紧固件123穿设于通孔，且紧固件123伸出通孔以与边框112固定相连，此时通孔的边缘部分均可以稳定承载紧固力，使得支撑件122和紧固件123受力均较为均衡，有利于进一步避免隔板1202发生较大变形。
70.当然，本技术不限于此；在其他实施例中，支撑件122包括多个支撑块122a，多个支撑块122a沿第二方向间隔设置，紧固件123设于相邻两个支撑块122a之间，使得该相邻两个支撑块122a可以承载紧固件123的紧固力。
71.在一些实施例中，支撑件122包括多个支撑块122a，多个支撑块122a沿第二方向间隔设置，每个紧固件123分别穿设于对应支撑块122a，此时多个紧固件123沿第二方向间隔设置，以便于保证整个膨胀梁121的安装固定，同时便于保证整个隔板1202均不会产生较大变形。
72.可以理解的是，支撑块122a的数量可以大于等于紧固件123的数量。可选地，支撑块122a的数量为n，4≤n≤8，但不限于此。
73.在一些实施例中，支撑件122的横截面面积为s1，第二承载腔1201c的横截面面积为s2，1/3≤s1/s2≤2/3，支撑件122的横截面和第二承载腔1201c的横截面均与第二方向垂直。由此，支撑件122的横截面面积和第二承载腔1201c的横截面面积相对大小合理，便于支撑块122a顺利设于第二承载腔1201c，同时保证了支撑件122具有良好的承载能力。
74.可选地，s1/s2可以为1/3、或0.4、或0.5、或0.6、或2/3等。
75.在一些实施例中，如图6和图7所示，第二承载腔1201c的远离第一承载腔1201b 的腔壁形成有安装通孔1201d，支撑件122适于通过安装通孔1201d置于第二承载腔 1201c，也就是说，安装通孔1201d可以允许支撑件122通过，以便于支撑件122的安装；在第一方向上，支撑件122的一端与第二承载腔1201c的腔壁固定相连，支撑件122 的另一端止抵于隔板1202，以保证支撑件122在第一方向上有效支撑第二承载腔1201c，避免第二承载腔1201c发生较大变形，同时避免了支撑件122相对于第二承载腔1201c 发生错位，保证支撑件122稳定设置。
76.当然，支撑件122的设置不限于此；在其他实施例中，第二承载腔1201在第二方向上的至少一端敞开以形成敞口，支撑件122可以通过敞口置于第二承载腔1201c内，此时支撑件122在第一方向上的两端可以分别与第二承载腔1201c的对应腔壁止抵，同样可以实现支撑件122对第二承载腔1201c的有效支撑。
77.根据本实用新型第二方面实施例的动力电池包100，包括托盘11和膨胀梁组件12，托盘11包括底板111和边框112，底板111和边框112固定相连，且底板111和边框112配合以限定出容纳腔110，容纳腔110用于容纳电池2，便于保证电池2的稳定安装，同时托盘11可以对电池2起到保护作用；边框112和底板111沿第一方向(例如，图1 中的上下方向)设置，且边框112围绕底板111设置，则边框112可以限定出环形结构，以便于边框112稳定支撑底板111。
78.需要说明的是，在本技术的描述中，“环形”当作广义理解，即不限于“圆环形”，例如还可以是“多边形环”等等。“底板111和边框112配合以限定出容纳腔110”可以指容纳腔110由底板111和边框112共同限定出，当然，容纳腔110仅由底板111限定出。
79.膨胀梁组件12为根据本实用新型上述第一方面实施例的用于动力电池包100的膨胀梁组件12，膨胀梁121设于底板111在第一方向上的一侧，膨胀梁121与边框112固定相连，则膨胀梁121和边框112可以位于底板111在第一方向上的同侧、或者膨胀梁121 和边框112可以位于底板111在第一方向上的异侧，膨胀梁121可以与边框112直接固定、也可以与边框112间接固定。
80.例如，以第一方向为上下方向为例，膨胀梁121和边框112均位于底板111的上侧，或者膨胀梁121和边框112均位于底板111的下侧，或者，膨胀梁121位于底板111的上侧、边框112位于底板111的下侧，亦或者，膨胀梁121位于底板111的下侧、边框 112位于底板111的上侧。
81.可以理解的是，当膨胀梁121和边框112位于底板111在第一方向上的一侧时，底板111上可以形成有避让孔，以用于避让膨胀梁121和边框112的固定连接；例如，膨胀梁组件12包括紧固件123，紧固件123穿设于避让孔以将膨胀梁121与边框112固定相连。
82.其中，如图3、图5和图9所示，第一承载腔1201b位于第二承载腔1201c的远离底板111的一侧，即在第一方向上，第二承载腔1201c位于第一承载腔1201b和底板111 之间，第二承载腔1201c的受力相对较大，将支撑件122设于第二承载腔1201c，可以在安装膨胀梁121或使用膨胀梁121时，有效保证第二承载腔1201c的结构稳定性，从而有效降低膨胀梁121折弯风险，保证膨胀梁组件12具有良好的承载能力。
83.根据本实用新型实施例的动力电池包100，通过采用上述的膨胀梁组件12，便于保证动力电池包100的使用安全性。
84.在一些实施例中，如图1和图2所示，底板111包括主体部1111和翻边部1112，主体部1111限定出容纳腔110，翻边部1112位于主体部1111的周边，且翻边部1112 围绕主体部1111设置；膨胀梁组件12为多个，多个膨胀梁组件12包括第一膨胀梁组件12a，第一膨胀梁组件12a和边框112位于翻边部1112在第一方向上的异侧，便于在第一方向上，使得第一膨胀梁组件12a与电池2具有合理的相对位置，以使第一膨胀梁组件12a更好地承受电池2的膨胀力。此时，翻边部1112上可以形成为避让通孔，以用于避让第一膨胀梁组件12a和边框112之间的连接，此时第一膨胀梁组件12a可以与边框112固定。
85.例如，在图1和图2的示例中，第一膨胀梁组件12a为两个，两个第一膨胀梁组件 12a沿多个电池2的排布方向(即前文所述的第三方向，例如图1和图8中的前后方向) 相对设置，且两个第一膨胀梁组件12a适于分别位于多个电池2的相对两端，多个电池 2的排布方向与第一方向和第二方向分别垂直，每个第一膨胀梁组件12a受到垂直于第二方向和第一方向的膨胀力。
86.在一些实施例中，如图1所示，多个膨胀梁组件12还包括第二膨胀梁组件12b，第二膨胀梁组件12b与第一膨胀梁组件12a间隔设置，且第二膨胀梁组件12b设于容纳腔 110内，以将容纳腔110分割为多个子腔室110a，每个子腔室110a均用于容纳电池2，便于实现电池2的合理布局，此时第二膨胀梁组件12b用于承受与其对应的相邻两个子腔室110a内的电池2的膨胀力，该膨胀力与第一方向和第二方向分别垂直，有利于提升动力电池包100的使用安全性。
87.可以理解的是，第二膨胀梁组件12b可以与边框112间接固定；例如，边框112包括多个首尾依次相连的边梁，底板111的背离第二膨胀梁组件12b的一侧设有连接梁，底板111上可以形成为避让通孔，以用于避让第二膨胀梁组件12b和连接梁之间的连接，以使连接梁与第二膨胀梁组件12b直接固定，连接梁的两端分别连接至对应边梁。
88.可见，第一膨胀梁组件12a和第二膨胀梁组件12b之间的距离可以根据两者之间的电池2的数量确定，电池2数量通常为50～100个之间，第一膨胀梁组件12a和第二膨胀梁组件12b之间的距离位于700mm～1400mm范围内。
89.可选地，在图5的示例中，两个第一膨胀梁组件12a的承载梁1201的横截面积和隔板 1202的横截面积之和分别为s1、s2，第二膨胀梁组件12b的承载梁1201的横截面积和隔板 1202的横截面积之和分别为s3，1≤2*s3/(s1 s2)≤2。
90.在一些实施例中，如图4所示，第二膨胀梁组件12b具有固定部122a，固定部122a 用于与车辆的车架固定相连，则与第二膨胀梁组件12b固定的托盘11可以用于容纳较重的电池2，提升了托盘11的适用性同时保证动力电池包100安装牢靠。
91.例如，在图4的示例中，固定部122a形成在第二膨胀梁组件12b的膨胀梁121上，则固定部122a可以实现膨胀梁121与车辆的固定连接，提升动力电池包100安装可靠性。
92.在一些实施例中，如图1和图4所示，固定部122a形成为缺口122b，缺口122b的背离托盘11的一侧(例如，图1中的上侧)敞开设置，且缺口122b沿第二膨胀梁组件 12b的厚度方向贯穿第二膨胀梁组件12b的膨胀梁121，有效提升了缺口122b的边缘的面积；而缺口122b的边缘用于与车架焊接相连，从而增大了第二膨胀梁组件12b与车架的焊接面积，提升了第二膨胀梁组件12b与车辆的焊接强度，进一步保证动力电池包 100安装可靠；其中，第二膨胀梁组件12b的厚度方向与第一方向和第二方向分别垂直。
93.可选地，在图1和图2的示例中，车架具有连接块101，连接块101配合于缺口122b，且连接块101与缺口122b的边缘焊接相连，以实现第二膨胀梁组件12b与车辆的固定连接。
94.可选地，承载梁1201为辊压一体件，例如承载梁1201由一个1.2mm～3mm厚度范围内钢板通过辊压工艺制成。
95.可选地，在第三方向上，承载梁1201的宽度大于等于20mm，以保证膨胀梁121的承载能力，第三方向与第一方向和第二方向分别垂直。
96.在一些实施例中，动力电池包100还包括密封盖，密封盖盖设于容纳腔110的敞开侧，且密封盖与托盘11共同限定出安装空间，电池2和膨胀梁组件12均设于安装空间。
97.根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括根据本实用新型上述第二方面实施例的动力电池包100。
98.根据本实用新型实施例的车辆，通过采用上述的动力电池包100，便于保证车辆的使用安全。
99.根据本实用新型实施例的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
100.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
101.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术
语在本实用新型中的具体含义。
102.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
103.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。