一种带凸台的椭形电池防爆片的制作方法

1.本实用新型涉及电池安全防护结构技术领域，具体涉及一种带凸台的椭形电池防爆片。


背景技术：

2.电池根据不同的生产生活需要设计成不同的形状，不管是什么形状的电池，市场追求安全性的需求都在不断增大，如何提高电池安全性能成为电池生产厂家的长期目标。
3.防爆片是确保电池安全性非常关键的零部件，电池内压力增大超过安全阈值时，防爆片能否及时泄压非常重要，因此防爆片爆破的稳定是确保电池安全性能的一个非常关键的因素。当电池内部形成的高压达到防爆片的阈值时，防爆片被冲开，电池进行泄压，极大地降低了电池爆炸的风险。
4.目前市面上的电池防爆片的刻槽大多是封闭的，在防爆片开启后，防爆片受力会随之发生裂痕，对电池内部压力进行泄压，此过程中，防爆片性能尤为重要，既要保证电池正常使用时的抗压强度，又要保证达到防爆片阈值时及时泄压。
5.现有技术中，受防爆片刻槽的工艺和爆破主体受力面积等的影响，尤其是带有凸台的电池防爆片，因形状、强度需与电池及外部连接件相匹配，经常无法正常进行泄压，进而发生危险；也经常受防爆片强度影响，在还未达到电池阈值时，发生泄压，影响电池的正常使用。


技术实现要素：

6.为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了一种结构简单，不影响防爆片的临界压力，能满足电池防爆强度要求又能保证及时泄压，防止发生危险，安全性高的带凸台的椭形电池防爆片。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种带凸台的椭形电池防爆片，包括防爆本体、第一爆破本体和第二爆破本体，所述防爆本体呈椭圆环型，所述第一爆破本体的形状与防爆本体相匹配，第一爆破本体连接于防爆本体的内周，所述第一爆破本体的外周里侧设有刻痕，所述第二爆破本体连接于第一爆破本体的内周，并向上拱起形成凸台。
8.作为本技术方案的进一步阐述：
9.优选地，所述第一爆破本体呈与防爆本体形状相匹配的椭圆环型，第一爆破本体的厚度小于防爆本体的厚度，第一爆破本体连接于防爆本体的下端，且与防爆本体的下侧水平平齐。
10.优选地，所述第二爆破本体的横截面呈向上拱起的等腰梯型，且其厚度与第一爆破本体的厚度相同，所述第二爆破本体的下端开口处与第一爆破本体相连接，所述第二爆破本体向上拱起的高度大于防爆本体的厚度。
11.优选地，所述第二爆破本体与第一爆破本体的连接夹角为149
゜
～151
゜
。
12.优选地，所述刻痕自第一爆破本体的前端中部作为起始点向左沿第一爆破本体延
伸至第一爆破本体的前端中部作为终止点，所述起始点和终止点未形成闭环。
13.优选地，所述刻痕向内凹陷形成梯形凹槽、u形凹槽或v形凹槽，所述刻痕的起始点和终止点相对于第一爆破本体的中部呈轴对称分布。
14.优选地，所述防爆本体外周左右横向长度为37.60mm～37.80mm，所述防爆本体外周前后竖向长度为25.60mm～25.80mm，所述第一爆破本体外周左右横向长度为33.55mm～33.85mm，所述第一爆破本体外周前后竖向长度为21.55mm～21.85mm，所述第二爆破本体外周左右横向长度为26.05mm～26.35mm，所述第二爆破本体外周前后竖向长度为14.05mm～14.35mm，所述起始点和终止点间的横向长度为3.85mm～4.15mm，所述防爆本体的厚度为0.42mm～0.58mm，所述第一爆破本体和第二爆破本体的厚度为0.16mm～0.24mm，所述刻痕下端至第一爆破本体下端的高度为0.105mm～0.138mm，所述第二爆破本体的上端面至第一爆破本体的下端面的高度为0.60mm～0.80mm，所述刻痕外侧的左右横向长度为32.10mm～32.50mm，所述刻痕外侧的前后竖向长度为20.10mm～20.70mm。
15.优选地，所述防爆本体外周左右横向长度为37.65mm～37.75mm，所述防爆本体外周前后竖向长度为25.65mm～25.75mm，所述第一爆破本体外周左右横向长度为33.60mm～33.80mm，所述第一爆破本体外周前后竖向长度为21.60mm～21.80mm，所述第二爆破本体外周左右横向长度为26.10mm～26.30mm，所述第二爆破本体外周前后竖向长度为14.10mm～14.30mm，所述起始点和终止点间的横向长度为3.90mm～4.10mm，所述防爆本体的厚度为0.45mm～0.55mm，所述第一爆破本体和第二爆破本体的厚度为0.18mm～0.22mm，所述刻痕下端至第一爆破本体下端的高度为0.105mm～0.135mm，所述第二爆破本体的上端面至第一爆破本体的下端面的高度为0.65mm～0.75mm，所述刻痕外侧的左右横向长度为32.20mm～32.40mm，所述刻痕外侧的前后竖向长度为20.20mm～20.60mm。
16.优选地，所述防爆本体、第一爆破本体和第二爆破本体均为mfx2-o材质，所述第一爆破本体焊接于防爆本体的内周，所述第二爆破本体焊接于第一爆破本体上。
17.优选地，所述刻痕上设有加厚点，所述加厚点包括7组，分别设置于第一爆破本体左右中心线的延长线向左、向右延伸与刻痕的相交处，第一爆破本体前后中心线的延长线向后延伸与刻痕的相交处，椭圆环型第一爆破本体弯曲处的刻痕上。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
19.其一、本实用新型包括防爆本体、第一爆破本体和第二爆破本体，所述防爆本体呈椭圆环型，所述第一爆破本体的形状与防爆本体相匹配，第一爆破本体连接于防爆本体的内周，所述第一爆破本体的外周里侧设有刻痕，所述第二爆破本体连接于第一爆破本体的内周，并向上拱起形成凸台，第一爆破本体呈与防爆本体形状相匹配的椭圆环型，第二爆破本体的横截面呈向上拱起的等腰梯型，其结构简单，第一爆破本体和第二爆破本体增大了电池爆破时的受力面积，便于爆破，能保证及时泄压，防止危险。
20.其二、本实用新型第一爆破本体的外周里侧设有的刻痕自第一爆破本体的前端中部作为起始点向左沿第一爆破本体延伸至第一爆破本体的前端中部作为终止点，所述起始点和终止点未形成闭环，便于电池阈值达到时能及时被打破，进一步满足电池泄压的需求，同时也保证了本新型的强度要求。
21.其三、本实用新型防爆本体、第一爆破本体和第二爆破本体均为mfx2-o材质，所述第一爆破本体焊接于防爆本体的内周，所述第二爆破本体焊接于第一爆破本体上，焊接过
程防爆片受高温，不影响防爆片内部产生相应的应力，不影响防爆片爆破的临界压力，不会降低防爆片的灵敏度，利于防爆片使用。
22.其四、本实用新型刻痕上设有加厚点，所述加厚点包括7组，分别设置于第一爆破本体左右中心线的延长线向左、向右延伸与刻痕的相交处，第一爆破本体前后中心线的延长线向后延伸与刻痕的相交处，椭圆环型第一爆破本体弯曲处的刻痕上，进一步保证本新型的强度要求，其整体结构稳定，安全性更高。
附图说明
23.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
24.图1为本实用新型整体结构示意图；
25.图2为图1中a-a方向剖视图；
26.图3为图1中b-b方向剖视图；
27.图4为图2中c部分的放大结构示意图。
28.图中：1、防爆本体；2、第一爆破本体；3、第二爆破本体；4、刻痕；5、起始点；6、终止点；7、加厚点；8、凸台。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.如图1～图4所示，本实用新型为一种带凸台的椭形电池防爆片，包括防爆本体1、第一爆破本体2和第二爆破本体3，所述防爆本体1呈椭圆环型，所述第一爆破本体2的形状与防爆本体1相匹配，第一爆破本体2连接于防爆本体1的内周，所述第一爆破本体2的外周里侧设有刻痕4，所述第二爆破本体3连接于第一爆破本体2的内周，并向上拱起形成凸台8。
31.如图1～图3所示，所述第一爆破本体2呈与防爆本体1形状相匹配的椭圆环型，第一爆破本体2的厚度小于防爆本体1的厚度，第一爆破本体2连接于防爆本体1的下端，且与防爆本体1的下侧水平平齐。所述第二爆破本体3的横截面呈向上拱起的等腰梯型，且其厚度与第一爆破本体2的厚度相同，所述第二爆破本体3的下端开口处与第一爆破本体2相连接，所述第二爆破本体3向上拱起的高度大于防爆本体1的厚度。
32.进一步地，所述第二爆破本体3与第一爆破本体2的连接夹角为149
゜
～151
゜
，本实施例中，第二爆破本体3与第一爆破本体2的连接夹角为150
゜
。
33.如图1所示，所述刻痕4自第一爆破本体2的前端中部作为起始点5向左沿第一爆破本体2延伸至第一爆破本体2的前端中部作为终止点6，所述起始点5和终止点6未形成闭环。
34.如图1～图4所示，所述刻痕4向内凹陷形成梯形凹槽、u形凹槽或v形凹槽，所述刻痕4的起始点5和终止点6相对于第一爆破本体2的中部呈轴对称分布。
35.进一步地，所述防爆本体1外周左右横向长度为37.60mm～37.80mm，所述防爆本体1外周前后竖向长度为25.60mm～25.80mm，所述第一爆破本体2外周左右横向长度为
33.55mm～33.85mm，所述第一爆破本体2外周前后竖向长度为21.55mm～21.85mm，所述第二爆破本体3外周左右横向长度为26.05mm～26.35mm，所述第二爆破本体3外周前后竖向长度为14.05mm～14.35mm，所述起始点5和终止点6间的横向长度为3.85mm～4.15mm，所述防爆本体1的厚度为0.42mm～0.58mm，所述第一爆破本体2和第二爆破本体3的厚度为0.16mm～0.24mm，所述刻痕4下端至第一爆破本体2下端的高度为0.105mm～0.138mm，所述第二爆破本体3的上端面至第一爆破本体2的下端面的高度为0.60mm～0.80mm，所述刻痕4外侧的左右横向长度为32.10mm～32.50mm，所述刻痕4外侧的前后竖向长度为20.10mm～20.70mm。优选地，所述防爆本体1外周左右横向长度为37.65mm～37.75mm，所述防爆本体1外周前后竖向长度为25.65mm～25.75mm，所述第一爆破本体2外周左右横向长度为33.60mm～33.80mm，所述第一爆破本体2外周前后竖向长度为21.60mm～21.80mm，所述第二爆破本体3外周左右横向长度为26.10mm～26.30mm，所述第二爆破本体3外周前后竖向长度为14.10mm～14.30mm，所述起始点5和终止点6间的横向长度为3.90mm～4.10mm，所述防爆本体1的厚度为0.45mm～0.55mm，所述第一爆破本体2和第二爆破本体3的厚度为0.18mm～0.22mm，所述刻痕4下端至第一爆破本体2下端的高度为0.105mm～0.135mm，所述第二爆破本体3的上端面至第一爆破本体2的下端面的高度为0.65mm～0.75mm，所述刻痕4外侧的左右横向长度为32.20mm～32.40mm，所述刻痕4外侧的前后竖向长度为20.20mm～20.60mm。本实施例中，所述防爆本体1外周左右横向长度为37.70mm，所述防爆本体1外周前后竖向长度为25.70mm，所述第一爆破本体2外周左右横向长度为33.70mm，所述第一爆破本体2外周前后竖向长度为21.70mm，所述第二爆破本体3外周左右横向长度为26.20mm，所述第二爆破本体3外周前后竖向长度为14.20mm，所述起始点5和终止点6间的横向长度为4.00mm，所述防爆本体1的厚度为0.50mm，所述第一爆破本体2和第二爆破本体3的厚度为0.20mm，所述刻痕4下端至第一爆破本体2下端的高度为0.120mm，所述第二爆破本体3的上端面至第一爆破本体2的下端面的高度为0.70mm，所述刻痕4外侧的左右横向长度为32.30mm，所述刻痕4外侧的前后竖向长度为20.40mm。
36.进一步地，所述防爆本体1、第一爆破本体2和第二爆破本体3均为mfx2-o材质，所述第一爆破本体2焊接于防爆本体1的内周，所述第二爆破本体3焊接于第一爆破本体2上。
37.如图1所示，所述刻痕4上设有加厚点7，所述加厚点7包括7组，分别设置于第一爆破本体2左右中心线的延长线向左、向右延伸与刻痕4的相交处，第一爆破本体2前后中心线的延长线向后延伸与刻痕4的相交处，椭圆环型第一爆破本体2弯曲处的刻痕4上。
38.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
39.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均
应包含在本实用新型的保护范围之内。