裂纹修补方法与流程

1.本技术涉及船舶分段吊装设备的焊接维修技术领域，尤其是涉及一种裂纹修补方法。


背景技术：

2.吊车学名是起重机，其工作主要是在垂直和水平方向完成大型分段或物质的移动，在工业生产和施工过程中提高物质的搬运质量，改善工作条件，使劳动生产率显著提高有重要作用。起重机机械通常具有庞大的结构和比较复杂的机构，能完成一个起升运动，一个或几个水平运动。由于其结构复杂性，设备结构维护保养是否完好，显得十分重要，它决定了设备的安全运行；在设备吊车例行维护保养中，发现吊车齿轮转盘与上箱体连接区域，肘板与肘板相连的筋板与上箱体仰角焊缝部分出现裂纹，如果不进行处理，将会给起重机正常运行带来极大的安全隐患。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种裂纹修补方法，以在一定程度上解决现有技术中存在的却少针对吊车齿轮转盘与上箱体连接区域出现裂纹的修补工艺的技术问题。
4.本技术提供了一种裂纹修补方法，用于修补吊装设备的旋转盘与上箱体之间连接区域的裂纹，所述裂纹修补方法包括以下步骤：
5.步骤一、拆除目标筋板，所述目标筋板的数量为多个，多个所述目标筋板设置在吊装设备的旋转盘与所述上箱体之间，所述目标筋板与所述旋转盘和所述上箱体连接；
6.步骤二、对拆卸位置进行预处理；
7.步骤三、安装预制构件，将所述预制构件分别与所述旋转盘和所述上箱体连接；所述预制构件的数量为多个，使用多个所述预制构件更换全部所述目标筋板。
8.在上述技术方案中，进一步地，在所述步骤一中，多个所述目标筋板呈环形排布，在拆卸多个所述目标筋板时按照对称的拆卸方式每次拆卸相同数量的所述目标筋板。
9.在上述任一技术方案中，进一步地，在所述步骤二和所述步骤三之间还包括以下步骤：
10.对所述上箱体和所述旋转盘进行母材检查，在所述上箱体和所述旋转盘无损伤的情况下安装多个所述预制构件。
11.在上述任一技术方案中，进一步地，所述裂纹修补方法还包括以下步骤：
12.检查所述上箱体和/或所述旋转盘存在损伤缺陷，对存在损伤的所述上箱体和/或所述旋转盘进行母材返修。
13.在上述任一技术方案中，进一步地，所述步骤三之后还包括：
14.步骤四、焊接质量检查，对所述预制构件与所述上箱体和所述旋转盘之间的焊接位置进行探伤检查。
15.在上述任一技术方案中，进一步地，所述预制构件具有平板结构，所述预制构件用
于固定至所述上箱体的底部，所述预制构件的两端朝向所述上箱体的边缘延伸。
16.在上述任一技术方案中，进一步地，所述预制构件的一端形开设有第一切角，所述预制构件的另一端开设有第二切角，在所述预制构件位于所述上箱体底部的状态下，所述第一切角和所述第二切角位于所述预制构件与所述上箱体的底板面之间。
17.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一切角和所述第二切角均具有弧形槽结构，所述弧形槽的半径为20-28mm。
18.在上述任一技术方案中，进一步地，所述预制构件形成有坡面，所述坡面的长度沿所述预制构件的长度方向延伸，在所述预制构件设置于所述上箱体的下方的状态下，所述坡面与所述上箱体之间形成坡口，所述坡口的角度为45
°
，所述坡口的深度为所述预制构件的厚度的二分之一。
19.在上述任一技术方案中，进一步地，所述旋转盘设置有固定构件，所述上箱体通过所述固定构件与所述旋转盘固定，所述预制构件同时与所述固定构件和所述上箱体的底壁面连接；
20.所述固定构件上设置有肘板，多个所述预制构件中部分所述预制构件与所述肘板连接。
21.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
22.本技术提供的裂纹修补方法包括以下步骤：
23.步骤一、拆除目标筋板，目标筋板的数量为多个，多个目标筋板设置在吊装设备的旋转盘与上箱体之间，目标筋板与旋转盘和上箱体连接；
24.步骤二、对拆卸位置进行预处理；
25.步骤三、安装预制构件，将预制构件分别与旋转盘和上箱体连接；预制构件的数量为多个，使用多个预制构件更换全部目标筋板。
26.本技术提供的裂纹修补方法，能够对其中设备的上箱体与旋转盘之间的连接位置出现的裂缝进行修补，修补质量好，对于相关起重设备检修维护有借鉴作用；为企业节省了大量资金，节约了成本，增加了效益；消除了起重机设备的安全隐患，避免了在吊装过程中产生重大安全事故。
附图说明
27.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本技术实施例提供的裂纹修补方法中预制构件的结构示意图；
29.图2为本技术实施例提供的裂纹修补方法中预制构件的又一结构示意图；
30.图3为本技术实施例提供的裂纹修补方法中目标构件拆除示意图或预制构件安装示意图；
31.图4为本技术实施例提供的裂纹修补方法中预制构件的另一结构示意图。
32.附图标记：100-预制构件，1001-第一切角，1002-第二切角，1003-坡面，1004-里档焊缝，200-目标筋板。
具体实施方式
33.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
34.通常在此处附图中描述和显示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。
35.基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
36.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
37.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
38.下面参照图1至图4描述根据本技术的实施例所述的裂纹修补方法。
39.参见图1至图4所示，本技术的实施例提供了一种裂纹修补方法，本裂纹修补方法具体用于修补吊装设备(如吊车)的旋转盘与上箱体之间的连接区域的焊缝，需要说明的是，本裂纹修补方法尤其适用于船舶分段的吊装设备。本裂纹修补方法包括以下步骤：
40.s1、拆除目标筋板200，目标筋板200的数量为多个，多个目标筋板200设置在吊装设备的旋转盘与上箱体之间，目标筋板200与旋转盘和上箱体连接。
41.具体地，旋转盘上设置有固定构件，上箱体固定在固定构件上，从而使得上箱体能够随旋转盘同步旋转，本实施例中的目标筋板200和预制构件100均起到加强上箱体与旋转盘(固定构件)之间的连接强度的作用，上箱体具体为吊装设备的控制室，旋转盘具体为吊装设备的齿轮转盘，上箱体与固定构件连接以使上箱体随旋转盘同步旋转的具体实现过程为现有技术中成熟技术，也并非本技术所要求重点保护内容，在此不做过多赘述。
42.在步骤s1中，多个目标筋板200呈环形分布，优选地，多个目标筋板200对应旋转盘的环形结构分布，每一个目标筋板200的上端面均与上箱体的底壁板的外板面进行连接，当目标筋板200与上箱体的底壁板之间的连接位置出现裂缝后，可能会对上箱体的稳定性产生影响，尤其是在上箱体旋转过程中，因此需要对焊缝进行修补。
43.首先需要拆除原有的目标筋板200，拆除方式优选为切割或碳刨的方式，然后再更换为预制构件100，由预制构件100替代原有的目标筋板200，为保证上箱体旋转时重心的稳定性，每一次修补过程均需拆除全部目标筋板200。
44.步骤s1中还包括：
45.s101、多个目标筋板200呈环形排布，在拆卸多个目标筋板200时按照对称的拆卸方式每次拆卸相同数量的目标筋板200。
46.具体地，多个目标筋板200呈环形分布，对其中一个或几个目标筋板200进行进行拆除后，率先拆除呈环形分布的与已拆除位置对称或者说正对的位置的目标筋板200，优选地，每一次拆除的目标筋板200的数量为两个，然后拆除处于对称位置的另外两个目标筋板200，直至全部更换拆除完成，优选地，在进行预制构件100焊接操作时，同样采用对称焊接的方式进行，目标筋板200的拆除和预制构件100的焊接顺序为沿环形(逆时针或顺时针)对称进行，每次拆除目标筋板200、焊接预制构件100各二块，直至更换完成，能够确保在目标筋板200拆除和预制构件100焊接过程中上箱体的稳定性，避免箱体发生变形等情况。
47.s2、对拆卸位置进行预处理。
48.拆除目标筋板200后在上箱体的底壁面形成不平整的基面，需要在移除目标筋板200后对基面进行打磨，再焊接预制构件100，以确保焊接质量。
49.需要说明的是，拆除相邻两个目标筋板200后，先对基面进行预处理，然后再拆除处于对称位置的目标筋板200，避免出现基面预处理发生遗漏的概率。
50.s201、对上箱体和旋转盘进行母材检查，在上箱体和旋转盘无损伤的情况下安装多个预制构件100。
51.具体地，拆除目标筋板200后将遗留的焊缝根脚(基面)打磨干净，然后检查在拆除前与目标筋板200连接的上箱体底板或者肘板的母材板材是否存在裂纹等缺陷，判断当前状态下的上箱体或肘板是否符合焊接要求后在执行后续操作。
52.s202、检查上箱体和/或旋转盘存在损伤缺陷，对存在损伤的上箱体和/或旋转盘进行母材返修。
53.具体地，对上箱体的母材或者肘板的板材进行母材检查后，如果母材完好，即可安装预制构件100，若存在裂纹或者其他缺陷则需要先对母材进行返修，返修结束后再安装预制构件100。
54.具体地，母材返修过程包括：
55.(1)由于上箱体为封闭结构，对上箱体的底壁板母材撕裂的返修必须在上箱体受力最小部位开工艺孔进入检查。
56.(2)撕裂部位的检查必须在油漆打磨干净后进行。
57.(3)底壁板两面用肉眼检查，箱体内部的裂纹区域肉眼无法发现时，需采用mt(magnetic particle testing，磁粉探伤)检查，确定裂纹的具体部位。
58.(4)裂纹返修前，需在裂纹两端钻止裂孔，然后进行返修。
59.(5)先对上箱体的底壁板的仰焊位置采用碳弧气刨进行裂纹剔除，当裂纹深度已贯穿时，应碳刨板厚2/3t后，打磨干净，然后采用手工电弧焊进行焊接。
60.(6)对于贯穿的裂纹，仰焊位置焊接结束后，在箱体内部裂纹处碳刨清根，然后焊接。
61.(7)焊接结束24小时后，进行ut(超声波探伤)检查，直至裂纹全部清除焊接完成。
62.s3、安装预制构件100，将预制构件100分别与旋转盘和上箱体连接；预制构件100的数量为多个，使用多个预制构件100更换全部目标筋板200。
63.经过检查，上箱体的底壁板(或下述的肘板)符合质量要求的情况下，将多个预制构件100按照预定规律与上箱体的底壁板(或下述的肘板)进行焊接。
64.优选地，焊接方式具体采用手工电弧焊，焊条选用碱性焊条，例如牌号为e5015
(j507)的焊条，它是低氢钠型焊条，可用于焊接受力较大或受动载荷的钢结构。
65.更优选地，打底焊缝采用ф3.2mm焊条焊接，后续焊缝可采用ф3.2mm或ф4.0mm焊条焊接。
66.s4、焊接质量检查，对预制构件100与上箱体和旋转盘之间的焊接位置进行探伤检查。
67.具体地，在焊接结束24小时后，对焊缝进行磁粉探伤、超声探伤或者采用其他方式对焊缝进行探伤检测，确保焊缝无夹渣，气孔，裂纹缺陷，符合技术要求，若不符合，则需进行返修。
68.需要强调的是，本实施例中，相较于原有的目标筋板200，对结构进行改进已得到预制构件100，使得预制构件100与上箱体的底壁板或者下述的肋板之间的连接强度更强，焊接质量更高。
69.在本技术的一个实施例中，优选地，预制构件100具有平板结构，预制构件100用于固定至上箱体的底部，预制构件100的两端朝向上箱体的边缘延伸。
70.优选地，预制构件100的一端形开设有第一切角1001，预制构件100的另一端开设有第二切角1002，在预制构件100位于上箱体底部的状态下，第一切角1001和第二切角1002位于预制构件100与上箱体的底板面之间。
71.在该实施例中，第一切角1001和第二切角1002均为形成于预制构件100的板结构上的弧形槽结构，第一切角1001和第二切角1002作为预制构件100与上箱体(和/或肘板)之间进行焊接时的焊道，增大预制构件100与上箱体(和/或肘板)之间的焊接面积，进而确保焊接质量。
72.进一步地，由于焊接区域位置狭窄，较难焊接，预制构件100与上箱体的底壁板之间需进行包角焊接以确保焊接强度，包角焊接形成的包角焊脚具体形成在第一切角1001和第二切角1002中，优选地，在预制构件100用于与上箱体贴合的壁面也就是预制构件100的上壁面行程有两条里档焊缝1004，里档焊缝1004相对预制构件100的上壁面凹陷，两条里档焊缝1004分别临近第一切角1001和第二切角1002设置并分别与第一切角1001和第二切角1002连通，里档焊缝1004即为预制构件100与上箱体之间其主要焊接连接的焊缝，更优选地，里档焊缝1004的深度大于100mm。
73.在本技术的一个实施例中，优选地，第一切角1001和第二切角1002均具有弧形槽结构，弧形槽的半径为20-28mm。
74.在该实施例中，弧形槽的半径r优选为25mm，使得焊道具有足够深度和容积，从而具有足够的容量和支撑能力以承载焊条熔化后形成焊脚，并且能够保证焊脚的深度，从而确保焊接位置的密致程度，以确保焊接质量。
75.在本技术的一个实施例中，优选地，预制构件100形成有坡面1003，坡面1003的长度沿预制构件100的长度方向延伸，在预制构件100设置于上箱体的下方的状态下，坡面1003与上箱体之间形成坡口，坡口的角度为45
°
，坡口的深度为预制构件100的厚度的二分之一。
76.在该实施例中，第一切角1001和第二切角1002分别设置在预制构件100的平板结构的两端，并且沿平板结构的宽度方向延伸，而坡面1003设置在预制构件100的平板结构的一个侧边的顶角位置，将该沿着预制构件100的长度方向延伸的顶角削去，即可使预制构件
100形成有沿其长度方向延伸的坡面1003，将预制构件100安置于上箱体的下方后，坡面1003与上箱体的底壁板之间形成夹角，该夹角即为坡口，优选地，坡口的角度为45
°
，也就是坡面1003与上箱体的底壁面之间的夹角为45
°
，并且坡口的开口朝外设置，以便于焊接，优选地，在如图2所示的状态下(图2中的“t”代表预制构件100的板结构厚度)，坡面1003沿由下至上的方向落在上箱体的底壁板上的投影的宽度为预制构件100的板厚的二分之一，这样的结构，弱化了预制构件100与上箱体之间形成仰角焊缝的焊接难度，也能够保证坡面1003与上箱体之间的焊接强度和焊接质量，降低后续出现裂缝的风险。
77.在本技术的一个实施例中，优选地，旋转盘设置有固定构件，上箱体通过固定构件与旋转盘固定，预制构件100同时与固定构件和上箱体的底壁面连接；
78.固定构件上设置有肘板，多个预制构件100中部分预制构件100同时与固定构件和肘板连接。
79.在该实施例中，肘板的数量可以为一个、两个或者更多个，预制构件100与肘板的焊接方式与预制构件100与上箱体的底壁板的焊接方式，本领域技术人员完全能够理解，不再赘述。
80.综上所述，本技术提供的裂纹修补方法，能够对其中设备的上箱体与旋转盘之间的连接位置出现的裂缝进行修补，修补质量好，对于相关起重设备检修维护有借鉴作用；为企业节省了大量资金，节约了成本，增加了效益；消除了起重机设备的安全隐患，避免了在吊装过程中产生重大安全事故。
81.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。