一种石墨烯导电膜的制备方法与流程

1.本发明属于石墨烯导电膜技术领域，尤其涉及一种石墨烯导电膜的制备方法。


背景技术：

2.随着现有技术中常用的透明导电膜主要以金属薄膜与金属氧化物薄膜为主。在金属氧化物中，氧化铟锡(indium tin oxide，ito)的使用较为普及，具有良好的光学与电学性质，目前制备技术已臻成熟。然而，氧化铟锡因原材料稀有造成价格高昂，同时氧化铟锡透明导电薄膜无法挠曲，都限制了氧化铟锡透明导电膜的应用范围与未来性。单层石墨，又称为石墨烯(graphene)，是一种由单层碳原子以石墨键(sp2)紧密堆积成二维蜂窝状的晶格结构，为目前世界上最薄也是最坚硬的材料，导热系数高于纳米碳管与金刚石，常温下其电子迁移率亦比纳米碳管或硅晶体高，电阻率比铜或银更低，为目前世界上电阻率最小的材料，仅一个碳原子的厚度同时让石墨烯亦具有极佳的透光率，因此在透明导电膜的应用上极具潜力。
3.但是，在现有技术中石墨烯导电膜在制备时依然存在以下问题：
4.1、在制备石墨烯导电膜时，需要将调制好的涂覆溶液均匀的涂抹在干燥玻璃板上，由于涂覆溶液的流动性不好，使得在涂覆时很容易出现涂覆不均匀的现象，进而影响后续石墨烯导电膜的制备；
5.2、在制备石墨烯导电膜时，涂覆溶液在涂覆过后，不可避免的会出现纹路，进而对石墨烯导电膜的生产造成影响。


技术实现要素：

6.针对上述问题，本发明公开了一种石墨烯导电膜的制备方法，以克服上述问题或者至少部分地解决上述问题。
7.该石墨烯导电膜的制备方法，采用石墨烯导电膜加工设备进行石墨烯导电膜的制备操作，所述石墨烯导电膜加工设备包括支架、下料槽、下料斗和下料螺杆；所述支架用于沿水平方向平铺放置玻璃板，所述下料槽位于玻璃板的上方并且沿水平方向与所述支架滑动连接，所述下料斗位于所述下料槽的上方并且与所述下料槽滑动连接，所述下料斗的出口与所述下料槽的入口连通，所述下料螺杆位于所述下料斗中并且延伸至所述下料斗的出口位置；
8.该石墨烯导电膜的制备方法，具体包括以下步骤：
9.步骤s1，上料：将涂覆溶液放入至所述下料斗中，将玻璃板沿水平方向平铺设置在支架上；
10.步骤s2，涂覆溶液进槽：控制所述下料斗沿所述下料槽进行移动，控制所述下料螺杆进行转动，将所述下料斗中的涂覆溶液连续均匀注入所述下料槽中；
11.步骤s3，涂覆：控制所述下料槽相对于所述支架进行移动，将所述下料槽内的涂覆溶液排出并涂覆在玻璃板上；
12.步骤s5，复位：所述下料槽相对于所述支架移动至整块玻璃板上涂覆有涂覆溶液之后，控制下料槽相对于所述支架进行反向移动至初始位置；
13.步骤s6，下料：将涂覆有涂覆溶液的玻璃板从所述支架上取下，进行后续工序，完成石墨烯导电膜的制备。
14.优选的，所述石墨烯导电膜加工设备包括第一电机、第一齿轮和第一齿条；所述第一电机设置在所述下料斗上，所述第一齿轮套设固定在所述第一电机的输出轴，所述第一齿条固定在所述下料槽上，所述第一齿轮与所述第一齿条啮合连接。
15.优选的，所述石墨烯导电膜加工设备包括第一转盘、第一棘爪和第一弹性件；所述第一齿轮的内圆周面设有第一棘齿，所述第一转盘与所述下料螺杆同轴固定连接并且位于所述第一齿轮的内部，所述第一转盘的外圆周面设有第一棘爪，所述第一弹性件位于所述第一棘爪和所述第一转盘之间，所述第一棘爪与所述第一棘齿单向啮合连接。
16.优选的，所述石墨烯导电膜加工设备包括挡板、滑块和第二弹性件；所述滑块与所述下料槽滑动连接，并且在所述滑块上设有第一导向槽；所述挡板的一端与所述下料槽的出口滑动连接，所述挡板的另一端设有第一导向销，所述第一导向销滑动连接在所述第一导向槽中并且能够带动所述挡板相对于所述下料槽的出口进行往复移动，以控制所述下料槽的出口的启闭；所述第二弹性件位于所述下料槽和所述滑块之间，以驱动所述滑块移动至通过所述第一导向槽带动所述挡板移动至对所述下料槽的出口进行关闭的位置；所述下料斗移动至所述下料槽的终端位置时能够与所述滑块形成接触并且克服所述第二弹性件带动所述滑块一起移动，使所述挡板移动至对所述下料槽的出口进行开启的位置。
17.优选的，所述石墨烯导电膜加工设备包括活塞；所述活塞与所述下料槽滑动连接，能够伸入至所述下料槽中将所述下料槽中的涂覆溶液推出至所述玻璃板。
18.优选的，所述石墨烯导电膜加工设备包括第一伸缩杆、第二齿条、第二齿轮、第二转盘、滑轮、第二棘爪、第三弹性件和拉绳；所述下料槽上设有第二导向槽，所述第二导向槽为l型，一端沿竖直方向设置，另一端沿水平方向设置；所述活塞的一端沿竖直方向设置能够插入至所述下料槽中，所述活塞的另一端设有沿竖直方向的第二齿条，所述活塞的两端之间设有第二导向销，所述第二导向销滑动连接在所述第二导向槽中；所述第一伸缩杆的一端与所述下料槽转动连接，另一端与所述活塞转动连接，所述第二齿轮与所述下料槽转动连接，并且能够与所述第二齿条啮合连接，所述第二齿轮的内圆周设有第二棘齿，所述第二转盘位于所述第二齿轮的内部，所述第二转盘的外圆周面设有第二棘爪，所述第三弹性件位于所述第二棘爪和所述第二转盘之间，所述第二棘爪与所述第二棘齿单向啮合连接；所述滑轮与所述第二转盘同轴固定连接，所述拉绳的一端缠绕在所述滑轮上，另一端与所述支架连接；
19.所述第一伸缩杆能够驱动所述活塞的第二导向销沿所述第二导向槽进行水平方向移动而将所述活塞移动至所述下料槽处，以及沿所述第二导向槽进行竖直方向的向下移动而将所述活塞插入所述下料槽并推动涂覆溶液排出，同时所述第二齿条与所述第二齿轮啮合，通过所述第二齿轮和第二棘爪带动所述第二转盘进行转动，进而带动所述滑轮对所述拉绳进行收卷，驱动所述下料槽相对于玻璃板进行移动。
20.优选的，所述石墨烯导电膜加工设备包括第二伸缩杆；所述第二伸缩杆沿水平方向设置，一端与所述支架固定连接，另一端能够伸出至与所述下料槽接触，以驱动所述下料
槽进行反向复位移动。
21.优选的，所述石墨烯导电膜加工设备包括第二电机和打磨盘；所述第二电机设置在所述下料斗上，所述打磨盘位于玻璃板的上方并且与所述第二电机的输出轴连接；
22.该石墨烯导电膜的制备方法还包括，步骤s4，去纹：在步骤s3中将所述下料槽中的涂覆溶液排出之后，控制所述下料斗相对于所述下料槽移动至复位，同时控制所述第二电机进行转动，带动所述打磨盘对完成涂覆在玻璃板上的涂覆溶液进行打磨去纹操作。
23.优选的，所述第一电机和所述第二电机为同一电机并且包括两个输出轴，一个输出轴与所述第一齿轮连接，另一个输出轴与所述打磨盘连接。
24.优选的，所述石墨烯导电膜加工设备包括传送带；所述传送带与所述支架连接，用于沿水平方向平铺放置玻璃板。
25.采用本发明的石墨烯导电膜的制备方法进行石墨烯导电膜的制备，具有以下有益技术效果：
26.1、在本发明的石墨烯导电膜的制备方法中，通过设置出口较小的下料斗，利用下料斗相对于下料槽的移动先输出涂覆溶液至下料槽，再配合下料槽相对于玻璃板的移动而由出口较大的下料槽将涂覆溶液均匀的涂覆至玻璃板表面，从而避免了因涂覆溶液流动性差而导致的涂覆不均的问题，提高涂覆效果，保证所制备石墨烯导电膜的质量。
27.2、在本发明的石墨烯导电膜的制备方法中，通过在下料槽上设置齿条以及在第一齿轮与第一转盘之间设置棘爪和棘齿，从而可以由第一电机带动下料螺杆进行单向转动，并且在第一电机驱动下料斗相对于下料槽进行往复移动的过程中，不影响下料螺杆驱动涂覆溶液进行间歇性下料操作，进一步保证涂覆溶液的输出均匀性，提高涂覆质量。
28.3、在本发明的石墨烯导电膜的制备方法中，通过在下料槽的端部位置设置滑块并且在下料槽与滑块之间设置第二弹性件，利用下料斗移动至下料槽端部时驱动滑块克服第二弹性件的移动以及第二弹性件驱动滑块的反向移动，就可以直接借助第一导向槽和第一导向销控制挡板相对于下料槽的出口的往复移动，实现对下料槽的出口的启闭控制而无需多余控制结构，实现控制的便捷性。
29.4、在本发明的石墨烯导电膜的制备方法中，利用第一伸缩杆控制活塞沿第二导向槽的往复移动，就可以在驱动活塞输出涂覆溶液至玻璃板的同时控制下料槽相对于玻璃板的移动，从而达到对整个玻璃板的均匀涂覆操作，简化结构设计，提高操作控制的便捷性。
30.5、在本发明的石墨烯导电膜的制备方法中，通过在第二齿轮与第二转盘之间设置棘爪和棘齿，就可以在第一伸缩杆驱动活塞进行往复移动而对玻璃板进行间歇涂覆的过程中，使下料槽形成相对于玻璃板的对应移动停顿，从而实现对整个玻璃板的均匀涂覆操作。
31.6、在本发明的石墨烯导电膜的制备方法中，通过设置由电机驱动的打磨盘，就可以在完成涂覆之后，利用打磨盘对涂覆溶液的表面进行打磨，消除涂覆溶液表面的纹路，进一步提高石墨烯导电膜的质量。
附图说明
32.图1为本实施例石墨烯导电膜加工设备的剖面结构示意图；
33.图2为图1中i处的局部结构放大示意图；
34.图3为图1中沿a-a方向的结构示意图；
35.图4为本实施例石墨烯导电膜加工设备中下料斗的内部剖面结构示意图；
36.图5为图4中沿b-b方向的结构示意图。
具体实施方式
37.下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步详细介绍。
38.结合图1至图5所示，本实施例公开了一种用于石墨烯导电膜制备的石墨烯导电膜加工设备，包括支架1、下料槽2、下料斗3和下料螺杆4。支架1放置在地面上，用于沿水平方向平铺放置玻璃板5，使玻璃板5的长度方向沿图1所示的左右方向，下料槽2位于玻璃板5的上方并且通常导向杆形成与支架1沿图1所示的左右方向的滑动连接，即沿玻璃板5的长度方向滑动连接，下料斗3位于下料槽2的上方并且与下料槽2滑动连接，即下料斗3沿玻璃板5的宽度方向滑动连接，下料斗3采用出口较小的收口结构设计，并且下料斗3的出口与下料槽2的入口连通，下料螺杆4位于下料斗3中并且延伸至下料斗3的出口位置，用于将下料斗3中的涂覆溶液均匀连续的输送至下料斗3的出口位置。
39.采用本实施例的石墨烯导电膜加工设备进行石墨烯导电膜制备操作时，首先，将玻璃板平铺在支架上，以及将涂覆溶液放入下料斗中，接着，控制下料螺杆转动的过程中控制下料斗相对于下料槽移动，将下料斗中的涂覆溶液均匀注入下料槽中，然后，控制下料槽沿玻璃板的长度方向进行移动，将下料槽中的涂覆溶液排出至玻璃板上并均匀的涂覆在玻璃板上，完成涂覆操作。
40.其中，在本实施例中，下料槽的宽度尺寸与玻璃板的宽度尺寸相对应，从而在控制下料槽沿玻璃板的长度方向进行移动的过程中，就可以将涂覆溶液均匀的涂覆在玻璃板表面。另外，当玻璃板的长度尺寸较大时，即下料槽中容纳的涂覆溶液不能一次性完成对整个玻璃板表面的涂覆操作时，就可以在完成下料槽中涂覆溶液的排出之后，暂停下料槽的移动而再次控制下料斗相对于下料槽移动以及控制下料螺杆进行转动，再次将涂覆溶液注入至下料槽后，再继续对玻璃板进行涂覆操作。
41.结合图1和图4所示，在本实施例的石墨烯导电膜加工设备中，还设有第一电机6、第一齿轮7和第一齿条8。第一电机6固定设置在下料斗3上，第一齿轮7套设固定在第一电机6的输出轴，第一齿条8沿玻璃板5的宽度方向固定在下料槽2上，第一齿轮7与第一齿条8啮合连接。
42.此时，通过控制第一电机的转动，就可以利用第一齿轮与第一齿条之间的啮合连接，驱动下料斗相对于下料槽进行往复移动，从而将下料斗中的涂覆溶液可以均匀的注入至下料槽中。
43.进一步，在本实施例的石墨烯导电膜加工设备中，还包括第一转盘9、第一棘爪10和第一弹性件11，并且第一齿轮7的内圆周面设有第一棘齿12，第一转盘9与下料螺杆4中伸出至下料斗3的外部的一端进行同轴固定连接并且位于第一齿轮7的内部，第一转盘9的外圆周面设有第一棘爪10，第一弹性件11采用弹片结构形式并且位于第一棘爪10和第一转盘9之间，使第一棘爪10与第一棘齿12之间形成单向啮合连接。
44.此时，在第一电机进行正向转动时，通过第一齿轮和第一齿条带动下料斗相对于下料槽进行移动，同时通过第一棘爪和第一棘齿之间的啮合连接带动下料螺杆进行转动，从而将下料斗中的涂覆溶液均匀注入至下料槽中；反之，在第一电机进行反向转动时，通过
第一齿轮和第一齿条带动下料斗相对于下料槽进行反向复位移动，第一棘齿则驱动第一棘爪克服第一弹性件的作用力而使第一齿轮进行相对于第一转盘的空转，从而保持下料螺杆的静止，实现向下料槽中进行间歇注入涂覆溶液的操作。
45.结合图1和图3所示，在本实施例的石墨烯导电膜加工设备中，还包括挡板13、滑块14和第二弹性件15。其中，滑块14与下料槽2滑动连接，并且在滑块14上设有倾斜的第一导向槽16。挡板13的一端以插装的方式与下料槽2的出口滑动连接，挡板13的另一端则设有第一导向销17，第一导向销17滑动连接在第一导向槽16中并且能够带动挡板13相对于下料槽2的出口进行往复移动，以控制下料槽2的出口的启闭。第二弹性件15采用螺旋弹簧，位于下料槽2和滑块14之间，以驱动滑块14移动至通过第一导向槽16带动挡板13移动至对下料槽2的出口形成关闭的位置。下料斗3移动至下料槽2的终端位置时能够与滑块14形成接触并且克服第二弹性件15带动滑块14一起移动，从而通过第一导向槽16带动挡板13移动至对下料槽2的出口形成开启的位置，即图3所示位置。
46.此时，通过在下料槽的出口位置设置挡板，并且利用滑块和第二弹性件控制挡板相对于下料槽的往复移动，即在第二弹性件的作用下，驱动滑块相对于下料槽移动，从而通过位于滑块上的第一导向槽带动挡板上的第一导向销移动，使第一导向销位于第一导向槽的左上端位置，从而带动挡板移动至将下料槽的出口保持关闭位置，反之，当下料斗移动至下料槽的终端位置而与滑块接触时，就可以带动滑块克服第二弹性件作用力而继续移动，从而使第一导向销相对于第一导向槽移动至图2所示位置，即第一导向销位于第一导向槽的右下端位置，进而使挡板移动至开启下料槽的出口位置。这样，就可以在完成向下料槽中注入涂覆溶液之后自动将下料槽的出口进行开启，使涂覆溶液沿整个玻璃板的宽度方向同时进行输出，而在向下料槽注入涂覆溶液的过程中则自动保持对下料槽的出口的关闭，提高涂覆操作的自动化以及涂覆的均匀效果。
47.结合图1和图2所示，在本实施例的石墨烯导电膜加工设备包括活塞18。活塞18与下料槽2滑动连接，能够沿水平方向移动至下料槽2处，并且沿竖直方向伸入至下料槽2中，从而将下料槽2中的涂覆溶液推出至下料槽2的外部而涂覆在玻璃板上。
48.具体的，在该石墨烯导电膜加工设备中还包括第一伸缩杆19、第二齿条20、第二齿轮21、第二转盘22、滑轮23、第二棘爪24、第三弹性件25和拉绳26。其中，下料槽2上设有第二导向槽27，第二导向槽27为l型，一端作为水平段沿水平方向设置，另一端作为竖直段沿竖直方向设置。活塞18的一端沿竖直方向设置能够插入至下料槽2中，活塞18的另一端设有沿竖直方向的第二齿条20，活塞18的两端之间则设有第二导向销28，而第二导向销28则滑动连接在第二导向槽27中。第一伸缩杆19的一端与下料槽2转动连接，另一端与活塞18转动连接，第二齿轮21与下料槽2转动连接，并且能够与第二齿条20形成啮合连接，第二齿轮21的内圆周设有第二棘齿29，第二转盘22位于第二齿轮21的内部，第二转盘22的外圆周面设有第二棘爪24，第三弹性件25采用弹片结构并且位于第二棘爪24和第二转盘22之间，第二棘爪24与第二棘齿29形成单向啮合连接。同时，滑轮23与第二转盘22同轴固定连接，拉绳26的一端缠绕在滑轮23上，另一端则沿水平方向穿过玻璃板5之后与支架1进行连接。
49.此时，第一伸缩杆19的伸缩动作能够驱动活塞18上的第二导向销28沿第二导向槽27进行水平方向移动或竖直方向移动，当第二导向销28沿第二导向槽27的水平段进行水平方向的移动时，活塞18能够移动至下料槽2处或远离下料槽2，当第二导向销28转至沿第二
导向槽27的竖直段进行竖直方向的移动时，活塞18能够伸入下料槽2中将涂覆溶液推出而涂覆至玻璃板5的表面。其中，在第二导向销28进入第二导向槽27的竖直段时，第二齿条20与第二齿轮21形成啮合连接，活塞18在伸入下料槽2的过程中，通过第二齿轮21和第二棘爪24带动第二转盘22进行同步转动，进而驱动滑轮23对拉绳26进行收卷，使下料槽2开始相对于支架1进行水平方向移动，即驱动下料槽2相对于玻璃板5进行移动，使活塞18向下移动的距离与滑轮23对拉绳26的收卷距离相对应，从而将涂覆溶液均匀的涂覆在玻璃板5的表面，反之，在活塞18向上移动而移出下料槽2的过程中，第二齿条20带动第二齿轮21进行空转，从而保持下料槽2的位置不动，以实现后续继续对玻璃板5进行连续涂覆的操作。
50.结合图1所示，在本实施例的石墨烯导电膜加工设备中，还设有一个第二伸缩杆30。第二伸缩杆30沿水平方向设置，一端与支架1固定连接，另一端能够伸出至与下料槽2形成接触，以驱动下料槽2进行反向复位移动。此时，在第二齿条20解除与第二齿轮21的啮合连接之后，通过控制第二伸缩杆30的伸出动作，就可以推动整个下料槽2反向移动，使滑轮23转动而对拉绳26进行释放，实现下料槽2的复位操作。
51.当然，在其他实施例中，也可以采用其他方式单独控制下料槽相对于支架的往复移动，例如直接将第二伸缩杆与下料槽进行连接，利用第二伸缩杆的往复移动直接控制下料槽相对于支架的往复移动。
52.另外，在本实施例的下料槽上设置了两个第二导向槽，同时在活塞上设置了两个对应的第二导向销，从而可以提高活塞相对于下料槽往复移动的稳定性和精准度，提高涂覆效果。
53.结合图1所示，在本实施例的石墨烯导电膜加工设备中，还设有一个打磨盘31，并且第一电机6采用双轴电机。其中，第一电机6的一个输出轴与第一齿轮7连接，另一个输出轴则通过两个皮带轮32和传动带33与打磨盘31形成连接，而打磨盘31则位于玻璃板5的上方位置。
54.此时，在完成玻璃板表面的涂覆操作之后，通过控制第一电机的反向转动，在第一齿轮相对于第一转盘进行空转，保持下料螺杆不转动的情况下，就可以利用皮带轮带动打磨盘进行转动而对涂覆溶液进行打磨去纹操作，提高所制备石墨烯导电膜的质量。
55.在本实施例中，通过采用双轴电机并且利用棘爪棘齿的方式与下料螺杆传动连接，就可以实现一个电机完成涂覆溶液输出至下料槽以及驱动打磨盘进行打磨去纹操作。当然，在其他实施例中，也可以采用两个独立电机，即再设置一个第二电机驱动打磨盘进行打磨去纹操作。
56.结合图1所示，在本实施例的石墨烯导电膜加工设备中，还设有一个传送带34。传送带34沿水平方向设置在支架1上，用于沿水平方向平铺放置玻璃板5，并且可以对玻璃板5进行传送转移，提高对石墨烯导电膜进行制备的效率。
57.结合图1至图5所示，采用本实施例的石墨烯导电膜加工设备进行石墨烯导电膜的制备方法，具体包括以下步骤：
58.步骤s1，上料：将涂覆溶液放入至下料斗中，将玻璃板沿水平方向平铺设置在支架上。
59.具体为，首先，将配置好的涂覆溶液放入至下料斗3中，然后，将玻璃板5沿其长度方向水平放置在传送带34上，启动传送带34将玻璃板5输送至涂覆位置，停止传送带34的转
动，完成上料操作。
60.步骤s2，涂覆溶液进槽：控制下料斗沿下料槽进行移动，控制下料螺杆进行转动，将下料斗中的涂覆溶液连续均匀注入下料槽。
61.具体为：控制第一电机6带动第一齿轮7进行转动，利用第一棘齿12和第一棘爪10带动第一转盘9进行同步转动，进而驱动下料螺杆4进行转动，通过下料螺杆4将下料斗3中的涂覆溶液注入至下料槽2中，同时利用第一齿轮7与第一齿条8之间的啮合连接，驱动第一料斗2相对于下料槽2进行移动，从而使涂覆溶液均匀的进入至下料槽2中，当下料斗3移动至下料槽2的终端位置时，下料斗3与滑块14接触并驱动滑块14克服第二弹性件15的作用力而移动，从而使第一导向销17相对于第一导向槽16进行移动，进而使挡板13相对于下料槽2移动至将下料槽2的出口开启位置，停止第一电机6的转动，完成涂覆溶液进槽操作。
62.步骤s3，涂覆：控制下料槽相对于支架进行移动，将下料槽内的涂覆溶液排出并涂覆在玻璃板上。
63.具体为，当完成步骤s2中涂覆溶液进槽的操作之后，下料斗3正好移动至下料槽2的侧面位置，即将下料槽2的正上方位置让出，此时，控制第一伸缩杆19进行伸出动作，带动活塞18通过第二导向销28沿第二导向槽27的水平段移动至下料槽2的正上方位置，并且使第二齿条20与第二齿轮21形成啮合连接，继续控制第一伸缩杆19进行伸出动作，使第二导向销28进入第二导向槽27的竖直段并且沿第二导向槽27的竖直段进行移动，此时，一方面活塞18伸入下料槽2中将下料槽2中的涂覆溶液推出至玻璃板5上，另一方面第二齿条20带动第二齿轮21进行转动，利用第二棘齿29和第二棘爪24带动第二转盘22进行同步转动，从而对拉绳26进行收卷操作，以驱动下料槽2相对于玻璃板5进行同步移动，从而将涂覆溶液均匀的涂覆在玻璃板5的表面上。在活塞18移动至下料槽2的底部时，控制第一伸缩杆19进行收缩动作而带动活塞18移出下料槽2并沿水平方向移动至远离下料槽2的位置，在此过程中，第二齿条20带动第二齿轮21进行空转，即下料槽2停止相对于玻璃板5的移动。
64.步骤s4，去纹：在步骤s3中将下料槽中的涂覆溶液排出之后，控制下料斗相对于下料槽移动至复位，同时控制第二电机进行转动，带动打磨盘对完成涂覆在玻璃板上的涂覆溶液进行打磨去纹操作。
65.具体为，在完成步骤s3的操作之后，控制第一电机6进行反向转动，一方面带动第一齿轮7沿第一齿条8进行反向移动，而使下料斗3相对于下料槽2移动至复位位置，在此过程中，第一齿轮7相对于第一转盘9进行空转，使下料螺杆4保持停止转动，另一方面通过皮带轮32带动打磨盘31进行转动，从而对完成涂覆的涂覆溶液进行打磨，进而对纹路进行打磨，使得涂覆溶液表面平整，完成去纹操作。
66.步骤s5，复位：下料槽相对于支架移动至整块玻璃板上涂覆有涂覆溶液之后，控制下料槽相对于支架进行反向移动至初始位置。
67.具体为，重复步骤s2～步骤s4的操作，直至在整个玻璃板5上涂覆上涂覆溶液。当完成涂覆操作之后，控制第一伸缩杆19收缩复位，使第二齿条20与第二齿轮21脱离啮合连接，控制第二伸缩杆30进行伸出动作，以推动下料槽2反向移动，使滑轮23进行转动而对拉绳26进行释放，实现下料槽2的复位操作。
68.步骤s6，下料：将涂覆有涂覆溶液的玻璃板从支架上取下，完成石墨烯导电膜的制备。具体为，再次启动传送带34进行转动，带动完成涂覆和去纹操作的玻璃板5移动，之后由
人工将玻璃板5取下，进行后续工序，完成石墨烯导电膜的制备操作。