一种工件测试装置的制作方法

1.本技术涉及工件测试设备技术领域，尤其涉及一种工件测试装置。


背景技术：

2.工件在生产的过程中，特别是电子类的工件，由于受到生产材料、生产人员以及设备等各种因素的影响，使得工件成品可能具有一定的缺陷性。因此，为保证工件的性能满足相应的需要，则需要对生产的工件进行测试。
3.现有技术中对工件的测试主要通过人工进行，即检测员将工件手动搬运到检测箱中，然后启动检测箱进行性能的检测，等检测完成后，再将工件从检测箱中搬出放到传送皮带上运输到下一个工序然后再进行检测，然而工件在传送皮带上运输至下一个工序的过程中为了节省时间，运输的速度较快，当即将到达下一个工序的工位时，传送皮带会马上进行减速，此时工件存在较大的惯性力，如果工作人员没有留意到工件的到来，则工件由于存在较大的惯性力，在到达工位时经常出现与工位上的设备发生碰撞的情况，导致工件或设备发生不必要的损坏。


技术实现要素：

4.本技术通过提供一种工件测试装置，解决了现有技术中工件通过传送皮带运输至下一个工序时，存在较大的惯性力，进而出现与工位上的设备发生碰撞导致工件或设备受到损坏的技术问题，实现了工件从上一个工序检测完成后自动运输到下一个工序，在到达下一个工序的工位时，自动卸去较大的惯性力，避免与工位上的设备发生碰撞，避免造成损坏的目的。
5.本技术提供的一种工件测试装置，包括检测箱、上料传送组件、转接组件和下料传送组件；所述上料传送组件伸入到所述检测箱内，且所述上料传送组件的输出端与所述转接组件的输入端连接；所述转接组件的输出端与所述下料传送组件连接，能够将所述上料传送组件上的工件转运至所述下料传送组件；所述下料传送组件包括第一下料部和第二下料部，所述第一下料部和所述第二下料部共同承接所述工件，且所述第一下料部和所述第二下料部对所述工件的作用力相反。
6.在一种可能的实现方式中，所述检测箱内设置有检测仓，所述上料传送组件伸入到所述检测仓。
7.在一种可能的实现方式中，所述转接组件包括第一斜坡、转接台组件和第二斜坡；所述第一斜坡的顶端与所述上料传送组件的输出端相接，所述第一斜坡的底端设置于所述转接台组件的上方；所述第二斜坡的顶端与所述转接台组件的输出端相接，所述第二斜坡的底端设置于所述下料传送组件的上方。
8.在一种可能的实现方式中，所述转接台组件包括转接输送带；所述转接输送带的输出端与所述第二斜坡的顶端相接，所述转接输送带的一侧上方设置有所述第一斜坡。
9.在一种可能的实现方式中，所述第一下料部包括多个第一输送带，所述第二下料
部包括两个第二输送带；多个所述第一输送带处于两个所述第二输送带之间，且多个所述第一输送带和两个所述第二输送带的顶面齐平；两个所述第二输送带之间的距离大于或等于所述工件的长度。
10.在一种可能的实现方式中，本技术提供的一种工件测试装置还包括第一导向通道和第二导向通道；所述第一导向通道和所述第二导向通道分别设置于所述第一斜坡和所述第二斜坡。
11.在一种可能的实现方式中，所述第一导向通道的输入端的开口间距大于所述第一导向通道的输出端的开口间距；所述第二导向通道的输入端的开口间距大于所述第二导向通道的输出端的开口间距。
12.本技术中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
13.本技术通过设置检测箱、上料传送组件、转接组件和下料传送组件；将上料传送组件伸入到检测箱内，且上料传送组件的输出端与转接组件的输入端连接，使得工件在检测箱中检测完成后通过上料传送组件自动离开检测箱；然后将转接组件的输出端与下料传送组件连接，能够将上料传送组件上的工件转运至下料传送组件；最后设置下料传送组件包括第一下料部和第二下料部，并且使第一下料部和第二下料部共同承接工件，同时设置第一下料部和第二下料部对工件的作用力相反，通过第一下料部和第二下料部对工件相反的作用力，使得工件在运输至下一个工序的工位时，逐渐卸去较大的惯性力，避免工件与工位上的设备发生碰撞，有效解决了现有技术中工件通过传送皮带运输至下一个工序时，存在较大的惯性力，进而出现与工位上的设备发生碰撞导致工件或设备受到损坏的技术问题，实现了工件从上一个工序检测完成后自动运输到下一个工序，在到达下一个工序的工位时，自动卸去较大的惯性力，避免与工位上的设备发生碰撞，避免造成损坏的技术效果。
附图说明
14.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本技术实施例提供的一种工件测试装置的俯视图；
16.图2为本技术实施例提供的一种工件测试装置的主视图；
17.图3为本技术实施例提供的一种工件测试装置的左视图；
18.图4为本技术实施例提供的一种工件测试装置的另一种结构的俯视图；
19.图5为本技术实施例提供的一种工件测试装置的另一种结构的左视图。
20.附图标记：1-检测箱；11-检测仓；2-上料传送组件；3-转接组件；31-第一斜坡；32-转接台组件；321-转接输送带；33-第二斜坡；4-下料传送组件；41-第一下料部；411-第一输送带；42-第二下料部；421-第二输送带；5-工件；6-第一导向通道；7-第二导向通道；8-下一工序工位。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
23.参照图1-3，本技术实施例提供的一种工件测试装置，包括检测箱1、上料传送组件2、转接组件3和下料传送组件4；上料传送组件2伸入到检测箱1内，且上料传送组件2的输出端与转接组件3的输入端连接；转接组件3的输出端与下料传送组件4连接，能够将上料传送组件2上的工件5转运至下料传送组件4；下料传送组件4包括第一下料部41和第二下料部42，第一下料部41和第二下料部42共同承接工件5，且第一下料部41和第二下料部42对工件5的作用力相反。本技术实施例中在对工件5进行检测时，工件5先通过上料传送组件2运输至检测箱1中，在检测箱1中检测完成后，接着向下一道工序运输，首先再通过上料传送组件2运输至转接组件3，进而通过转接组件3的转接运输到下料传送组件4，即到达第一下料部41和第二下料部42的共同承接面，此时设置第一下料部41动作，并对工件5产生向前的动力，同时第二下料部42保持静止，工件5在第一下料部41的作用下向前运动，且与第二下料部42之间存在动摩擦力，当工件5逐渐运输至到达下一个工序的工位时，启动第二下料部42动作，使得第二下料部42对工件5产生向后的动力，通过此动力来逐渐抵消工件5向前的惯性力，从而使得工件5在到达下一个工序的工位时，不会与工位上的设备发生碰撞，避免工件5出现损坏。
24.参照图1，检测箱1内设置有检测仓11，上料传送组件2伸入到检测仓11。本技术实施例中上料传送组件2采用普通输送带，通过控制该普通输送带的转动，从而能够将工件5输送至检测仓11中进行检测。
25.参照图1-3，转接组件3包括第一斜坡31、转接台组件32和第二斜坡33；第一斜坡31的顶端与上料传送组件2的输出端相接，第一斜坡31的底端设置于转接台组件32的上方；第二斜坡33的顶端与转接台组件32的输出端相接，第二斜坡33的底端设置于下料传送组件4的上方。本技术实施例中工件5在检测仓11中检测完成后，通过上料传送组件2首先运输到第一斜坡31，进而通过自身重力从第一斜坡31上滑落至转接台组件32，然后通过控制转接台组件32动作，从而将工件5从转接台组件32运输至第二斜坡33，并再次通过自身重力从第二斜坡33上滑落至下料传送组件4，从而进行后续的运输工作；本技术实施例中上料传送组件2和转接台组件32动作时对工件5产生的速度都较小，同时设置第一斜坡31和第二斜坡33的坡度较小，这样设置的目的是使得工件5在经过转接组件3时产生较小的冲击力，使得转接运输能够平稳进行。
26.参照图4-5，本技术实施例中第二斜坡33可以设置两个，即关于第一斜坡31的中心线对称设置在转接台组件32的两侧，此时对应地下料传送组件4也设置为两个，这样设置的目的是考虑到，当下一个工序的检测时间较长时，且如果只有一个第二斜坡33和一个下料传送组件4，则来自于上一个工序的工件5会在转接台组件32上堆积，因而本技术实施例中设置两个第二斜坡33和两个下料传送组件4，使得处于转接台组件32上的工件5可以选择性的从两路中的其中一路运输，都可到达下一个工序进行检测，进一步提高了整体的检测效率。
27.参照图1-3，转接台组件32包括转接输送带321；转接输送带321的输出端与第二斜坡33的顶端相接，转接输送带321的一侧上方设置有第一斜坡31。本技术实施例中转接台组件32采用转接输送带321，从第一斜坡31滑落的工件5先到达转接输送带321，然后在转接输送带321上改变移动的方向，最终从第二斜坡33滑落到下料传送组件4上进行后续的运输工作。
28.参照图1-3，第一下料部41包括多个第一输送带411，第二下料部42包括两个第二输送带421；多个第一输送带411处于两个第二输送带421之间，且多个第一输送带411和两个第二输送带421的顶面齐平；两个第二输送带421之间的距离大于或等于工件5的长度。本技术实施例中第一下料部41采用三个第一输送带411，三个第一输送带411处于两个第二输送带421之间，通过三个第一输送带411和两个第二输送带421首先对从第二斜坡33滑落的工件5进行支撑，工件5刚开始滑落到第一输送带411和第二输送带421上时，第二输送带421处于静止状态，此时通过三个第一输送带411对工件5产生向前的动力，工件5与第二输送带421之间存在动摩擦力，当工件5运输至快到达下一个工序的工位时，启动两个第二输送带421反向转动，使得工件5在运输至下一个工序的工位时，逐渐卸去较大的惯性力，避免工件5与工位上的设备发生碰撞。本技术实施例中第二输送带421的另一种设置方式为，第二输送带421的下方设置有升降液压缸，工件5从第二斜坡33上滑落后首先滑落到三个第一输送带411上，此时第二输送带421的高度低于第一输送带411，工件5在第一输送带411的运输下即将到达下一个工序的工位时，启动升降液压缸，带动两个第二输送带421上移，直至高度与第一输送带411相同，此时工件5与第二输送带421之间存在向后的摩擦力，从而能够抵消一部分惯性力，在工件5到达工位后，第二输送带421在升降液压缸的作用下下移，等待下一个工件5的到来。
29.参照图1-3，本技术实施例提供的一种工件5测试装置还包括第一导向通道6和第二导向通道7；第一导向通道6和第二导向通道7分别设置于第一斜坡31和第二斜坡33。本技术实施例中设置第一导向通道6和第二导向通道7的目的是避免工件5在第一斜坡31和第二斜坡33上滑落时出现偏移，确保工件5最终能够准确地输送到下一个工序的工位。
30.参照图1，第一导向通道6的输入端的开口间距大于第一导向通道6的输出端的开口间距；第二导向通道7的输入端的开口间距大于第二导向通道7的输出端的开口间距。本技术实施例中工件5在第一斜坡31和第二斜坡33上下滑的时，先经过输入端较大的开口间距，然后逐渐被导向至输出端较小的开口间距处离开，放置工件5在第一斜坡31和第二斜坡33上发生偏移。
31.本技术实施例提供的一种工件测试装置的工作原理如下：
32.在对工件5进行检测时，工件5先通过上料传送组件2运输至检测箱1中，在检测箱1
中检测完成后，接着向下一道工序运输，首先再通过上料传送组件2运输并经过第一斜坡31运输至转接台组件32，进而通过转接组件3的转接同时经过第二斜坡33运输到下料传送组件4，即到达第一下料部41和第二下料部42的共同承接面，此时设置第一下料部41动作，并对工件5产生向前的动力，同时第二下料部42保持静止，工件5在第一下料部41的作用下向前运动，且与第二下料部42之间存在动摩擦力，当工件5逐渐运输至到达下一个工序的工位时，启动第二下料部42动作，使得第二下料部42对工件5产生向后的动力，通过此动力来逐渐抵消工件5向前的惯性力，从而使得工件5在到达下一个工序的工位时，不会与工位上的设备发生碰撞，避免工件5出现损坏。
33.本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。
34.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对本技术限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术技术方案的范围。