一种两道密封球形高强度热锻钢全焊接球阀的制作方法

1.本实用新型涉及球阀技术领域，具体为一种两道密封球形高强度热锻钢全焊接球阀。


背景技术：

2.全焊接球阀在各个领域使用都非常广泛，它的使用寿命远远高于铸钢球阀，全焊接球阀广泛应用于城市燃气、城市供热、石油化工、造船、钢铁、调压站、发电厂和压缩气体传输等各类管道设备上。
3.目前市面上现有的部分全焊接球阀主要针对球阀的拆卸维修等方面进行改进，如中国专利cn205559841u中公开的一种新型的供暖管道用全焊接球阀，其具有方便对损坏阀体进行维修的优点，但在实际使用过程中，该种全焊接球阀仅能依靠两个临时封堵阀封堵球阀的两端，将管道与球阀隔断，但球阀依旧无法从管道上拆卸，此时对球阀检修，检修范围有限，因阀盖尺寸较小，球阀的阀芯、密封环和阀座内部依旧难以维护，所以提出一种一种两道密封球形高强度热锻钢全焊接球阀以解决上述提出的问题。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种两道密封球形高强度热锻钢全焊接球阀，具备便于对阀座内部进行维护的优点，解决了现有的部分全焊接球阀的在线检修范围有限，难以对阀座内部的密封环和阀芯进行检修维护的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种两道密封球形高强度热锻钢全焊接球阀，包括阀座，所述阀座的左右两侧分别通过连管连接有法兰盘，所述阀座的内顶壁开设有通孔，所述阀座的顶部通过连接螺钉连接有阀盖，所述阀盖顶部的中心处设置有填料管，所述填料管的内部设置有阀杆，两个连管的内部均设置有截止阀，所述阀座的顶部开设有连通孔，所述阀杆的底端贯穿连通孔延伸至阀座的内部，且阀杆位于阀座内部的一端固定连接阀芯，所述阀芯为椭球型，所述椭球型对应的它短半径小于通孔对应的半径，所述阀芯的内部开设有通槽，所述阀芯的底部设置有定位杆，所述阀座的内顶壁开设有定位槽，所述定位杆与定位槽的内部插接，所述阀座左右两侧内壁均开设有环形限位槽，所述环形限位槽的内部设置有密封环，所述密封环靠近阀芯的一侧设置有密封圈二，所述密封圈二的侧面与阀芯的侧表面抵持，所述密封环远离阀芯的一端设置有密封套，所述环形限位槽通过弹簧与密封套连接。
8.优选的，所述填料管的顶端开设有填料槽，所述填料槽的内部设置有填料，所述填料管的顶端通过紧固螺钉连接有压料管，压料管的底端与填料的顶部抵持，从而使阀杆的侧表面与填料的内壁贴合抵持，以起到封堵阀杆与填料管间缝隙的作用。
9.优选的，所述阀座的顶部开设第一环形槽，所述阀盖的底部开设有第二环形槽，所
述第一环形槽的内部设置有密封圈一，所述第二环形槽的内顶壁与密封圈一的顶部抵持，此时密封圈一起到了封堵阀杆与阀座间隙的作用，可以有效避免阀盖与阀座的连接处漏气。
10.优选的，所述弹簧远离阀芯的一端与环形限位槽靠近阀芯一侧的内壁固定连接，所述弹簧靠近阀芯的一端与密封套远离阀芯的一侧固定连接，此时弹簧可以提供给密封环指向阀芯的弹力，从而使得密封圈的与阀芯的侧表面紧密贴合，避免泄露。
11.优选的，所述通槽的内顶壁开设有调节槽，所述调节槽的内部设置有顶杆，所述顶杆的顶端固定连接有活塞，所述调节槽的内壁设置有环形凸缘，所述活塞的顶端与环形凸缘的底部抵持，所述阀座的底部中心处开设有螺纹槽，所述螺纹槽的内顶壁开设有插孔，所述螺纹槽的内部螺纹连接有调节螺栓，所述调节螺栓的顶端固定连接有抵杆，所述抵杆与调节槽的内部插接，所述抵杆的顶端与顶杆的底端抵持，此时通过拧动调节螺栓便可以带动抵杆上下移动，从而起到控制顶杆和活塞相对位置的作用，当活塞的顶部与环形凸缘的底部抵持时，移动槽的内部与通槽的内部被隔断，以避免液体流入移动槽内。
12.优选的，所述阀芯的内部开设有排液槽，所述排液槽的内部与调节槽的内部连通，所述阀座的底部开设有螺纹通孔，所述螺纹通孔的内部螺纹连接有密封螺栓，所述螺纹通孔位于排液槽的正下方，当排液槽轴线与螺纹通孔轴线重合后，排液槽的内部与螺纹通孔的内部连通，此时只需将密封螺栓拧下，便可以将阀座内积蓄的液体排出。
13.与现有技术相比，本实用新型提供了一种两道密封球形高强度热锻钢全焊接球阀，具备以下有益效果：
14.1、该两道密封球形高强度热锻钢全焊接球阀，通过阀座、连管、法兰座、阀盖、密封圈、填料管、阀杆、连通孔、阀芯、通槽、定位杆、环形限位槽、密封环、密封套、弹簧、密封圈和截止阀之间的相互配合，可以将阀芯从而阀座中取出维护，达到了便于对阀座内部进行维护的效果，解决了现有的部分全焊接球阀的在线检修范围有限，难以对阀座内部的密封环和阀芯进行检修维护的问题。
15.2、该两道密封球形高强度热锻钢全焊接球阀，通过阀座、连管、法兰座、阀盖、密封圈、填料管、阀杆、连通孔、阀芯、通槽、定位杆、环形限位槽、密封环、密封套、弹簧、调节槽、顶杆、活塞、排液槽、螺纹槽、调节螺栓、抵杆、密封螺栓、密封圈和截止阀之间的相互配合，达到了便于排出阀座内部积液的效果，解决了阀座内部积液将会影响阀座检修的问题。
附图说明
16.图1为本实用新型正剖视图；
17.图2为本实用新型图1中a处放大图；
18.图3为本实用新型图1中b处放大图；
19.图4为本实用新型图1中c处放大图。
20.其中：1、阀座；2、连管；3、法兰盘；4、阀盖；5、密封圈一；6、填料管；7、阀杆；8、阀芯；9、通槽；10、定位杆；11、环形限位槽；12、密封环；13、密封套；14、弹簧；15、调节槽；16、顶杆；17、活塞；18、排液槽；19、螺纹槽；20、调节螺栓；21、抵杆；22、密封螺栓；23、密封圈二；24、截止阀。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.请参阅图1-4，一种两道密封球形高强度热锻钢全焊接球阀，包括阀座1，阀座1的左右两侧分别通过连管2连接有法兰盘3，左右两侧的连管2与阀座 1焊接为一体，法兰盘3同样与连管2焊接为一体，阀座1的内顶壁开设有通孔，阀座1的顶部通过连接螺钉连接有阀盖4，阀盖4顶部的中心处设置有填料管6，填料管6与阀盖4为一体成型，填料管6的内部设置有阀杆7，填料管6的顶端开设有填料槽，填料槽的内部设置有填料，填料管6的顶端通过紧固螺钉连接有压料管，阀座1的顶部开设第一环形槽，阀盖4的底部开设有第二环形槽，第一环形槽的内部设置有密封圈一5，第二环形槽的内顶壁与密封圈一5的顶部抵持，两个连管2的内部均设置有截止阀24，阀座1的顶部开设有连通孔，阀杆7的底端贯穿连通孔延伸至阀座1的内部。
23.且阀杆7位于阀座1内部的一端固定连接阀芯8，阀芯8为椭球型，椭球型对应的它短半径小于连通孔对应的半径，阀芯8的内部开设有通槽9，通槽 9的直径与连管2的内径相同，阀芯8的底部设置有定位杆10，阀座1的内顶壁开设有定位槽，定位杆10与定位槽的内部插接，阀座1左右两侧内壁均开设有环形限位槽11，环形限位槽11的内部设置有密封环12，密封环12的数量共有两个，且以阀座1的中心线为对称轴对称分布，密封环12靠近阀芯 8的一侧设置有密封圈二23，密封圈二23的数量为两个，以阀芯8的中心线为对称轴对称分布，密封圈二23的侧面与阀芯8的侧表面抵持，密封环12 远离阀芯8的一端设置有密封套13，密封环12的侧表面设置有多道密封套圈，环形限位槽11通过弹簧14与密封套13连接，弹簧14远离阀芯8的一端与环形限位槽11靠近阀芯8一侧的内壁固定连接，弹簧14靠近阀芯8的一端与密封套13远离阀芯8的一侧固定连接，此时弹簧14处于压缩状态。
24.通槽9的内顶壁开设有调节槽15，调节槽15的内部设置有顶杆16，顶杆16的顶端固定连接有活塞17，调节槽15的内壁设置有环形凸缘，环形凸缘的顶部与通槽9的内底壁平齐，活塞17的顶端与环形凸缘的底部抵持，阀座1的底部中心处开设有螺纹槽19，螺纹槽19的内顶壁开设有插孔，插孔的轴向中心线与调节槽15的轴向中心线共线，螺纹槽19的内部螺纹连接有调节螺栓20，调节螺栓20的顶端固定连接有抵杆21，抵杆21与调节槽15的内部插接，抵杆21的顶端与顶杆16的底端抵持，阀芯8的内部开设有排液槽18，排液槽18的内部与调节槽15的内部连通，阀座1的底部开设有螺纹通孔，螺纹通孔的内部螺纹连接有密封螺栓22，螺纹通孔位于排液槽18的正下方。
25.当球阀发生故障时，先将左右两个连管2上的截止阀24关闭，使球阀与管道隔断，再转动阀杆7，使排液槽18与螺纹通孔对齐，然后将密封螺栓22 拧出，此时排液槽18通过螺纹通孔与外部连通，接着拧动调节螺栓20，使调节螺栓20下移，从而带动顶杆16与活塞17一同下移，直至调节槽15的内部与排液槽18的内部连通，之后，阀座1内的积液将通过调节槽15和排液槽18进入螺纹通孔内部，从而将阀座1内的积液排出，当阀座1内积液片排完后，再将连接螺钉拧出，如此便可将阀盖4卸下，接着向上拉动阀杆7，便可以将阀芯8从阀座1中抽出，此时维护人员便可以对阀芯8和阀座1的内部进行检修。
26.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。