确定最佳系统磁泥比的方法及磁混凝水处理工艺与流程

1.本发明涉及磁混凝水处理技术领域，具体涉及一种确定最佳系统磁泥比的方法及磁混凝水处理工艺。


背景技术：

2.磁混凝水处理工艺作为一种深度净水技术，其具有工艺简单、设备占地少、处理量大，耐冲击负荷能力强，运行成本低，设备使用寿命长，出水稳定1级a或者更高标准等特点，正日益受到行业内的广泛关注，被越来越多的应用到污水处理厂提标改造、废水深度除磷、重金属废水治理、黑臭河治理等领域。
3.现有的磁混凝水处理工艺通常在磁混凝水处理系统中实施，磁混凝水处理通常包括磁介质混凝搅拌、磁介质沉淀和磁介质回收三个环节，其中，磁介质混凝搅拌环节是指通过投加药剂和磁介质(或称为磁性微粒)使污水中的胶体粒子和微小悬浮物聚集的过程，以便形成密度更大、更结实的絮体(或称为絮团)，以便后续快速沉降；通常可以分解为混凝和絮凝两个阶段。磁介质沉淀环节是利用重力沉降的方式分离污水中的絮团、污泥等悬浮物，实现固液快速分离，污水得到净化，达到净化污水的目的。而分离出来的磁泥中，一部分磁泥可以回流到磁介质混凝搅拌环节，实现污泥回流，剩余污泥可以进入磁介质回收环节，磁介质回收环节主要用于回收磁泥中的磁介质，并将所回收的磁介质按需投入到磁介质混凝搅拌环节中，使得磁介质可以循环利用，有利于提高经济性。
4.磁混凝水处理工艺与传统混凝沉淀工艺的最大区别在于：传统的混凝沉淀工艺无需向污水中添加磁介质；而磁混凝水处理工艺是一种加磁沉淀水处理工艺，需要在运行过程中不断的向污水中添加磁性微粒(即磁介质)，并需要根据磁介质的投加量向污水中添加不同剂量的药剂。磁泥比是指磁混凝水处理系统中磁介质与污泥的比例，在磁混凝水处理工艺过程中，磁泥比不仅会影响污泥在磁介质沉淀环节的沉降速度，进而影响污水处理效率，而且关系到药剂的投加量、磁介质的投加量等，与系统的运行成本息息相关，因此，申请人发现，可以通过改变磁泥比来调节磁混凝水处理系统的效率和运行成本，但是对于磁混凝水处理系统而言，如何确定该系统的最佳系统磁泥比，使得该系统可以以最高的效率和最经济的运行成本稳定运行，是一个技术难点，亟待解决。


技术实现要素：

5.本发明第一方面要解决如何确定磁混凝水处理系统最佳系统磁泥比的问题，提供了一种可以解决该技术问题的方法，使得磁混凝水处理系统可以以最高的效率和最经济的运行成本稳定运行，主要构思为：
6.一种确定最佳系统磁泥比的方法，应用于磁混凝水处理系统，所述磁混凝水处理系统包括用于调质污水的混凝装置、用于分离磁泥的沉淀装置，所述混凝装置构造有混合搅拌池，且混合搅拌池内设置有搅拌器；所述混合搅拌池与沉淀装置相连通，且沉淀装置的排泥口与混合搅拌池相连通，用于回流磁泥；所述方法包括如下步骤：
7.s2，在同一系统含固量和不同磁泥比n的情况下，分别从混合搅拌池内取出定量的浆料进行沉降试验，并分别计算出不同磁泥比n所对应的沉降速度v，获得多组以磁泥比n为横坐标、以磁泥比n所对应的沉降速度v为纵坐标的测量数据；
8.s3，将各组测量数据标记于平面直角坐标系中，并通过数据拟合获得n-v拟合曲线；
9.s4，根据该n-v拟合曲线获得最佳系统磁泥比n0。在本方案中，在磁混凝水处理系统运行过程中，且系统含固量保持一定的情况下，通过从混合搅拌池内取出定量的浆料进行沉降试验，来获得多组以磁泥比n为横坐标、以磁泥比n所对应的沉降速度v为纵坐标的测量数据；从而可以利用这些测量数据获得n-v拟合曲线，最后可以从该n-v拟合曲线中直观、方便的获得最佳系统磁泥比n0。使得在磁混凝水处理系统运行之前，可以以该最佳系统磁泥比n0为参考计算磁介质的投加量、药剂的投加量等；从而使得在磁混凝水处理系统运行过程中，可以按所计算的磁介质投加量投加磁介质，按所计算的药剂投加量计算药剂，使得磁混凝水处理系统可以以最佳系统磁泥比n0稳定运行，不仅可以确保系统具有较高或最高的沉淀效率，而且同时可以确保系统具有较好或最好的经济性，从而可以有效解决现有技术存在的问题。
10.为解决计算沉降速度的问题，优选的，所述沉降试验包括如下步骤：先将从混合搅拌池内取出的浆料置于一容器中，然后观测容器内物料群的沉降高度，并记录不同沉降时间点物料群的沉降高度，最后根据所记录的数据计算出沉降速度v。
11.由于最佳系统磁泥比n0与系统的系统含固量参数有关，为解决在不同进水水质条件下，系统都可以以最高效率、最低成本运行的问题，进一步的，还包括步骤s1，计算磁混凝水处理系统的最佳系统含固量范围，并确保磁混凝水处理系统的系统含固量处于最佳含固量范围内。在本步骤中，通过计算磁混凝水处理系统的最佳系统含固量范围，可以以该最佳系统含固量范围为参考来控制磁混凝水处理系统的运行状态，使得在不同进水水质条件下，磁混凝水处理系统的系统含固量都可以在最佳系统含固量的范围内，从而使得基于该最佳系统含固量范围计算出的最佳系统磁泥比n0基本保持不变，进而在不同进水水质的条件下，确保系统以最佳系统磁泥比n0运行，即可达到高效沉淀、低成本运行的目的。
12.本发明第二方面要解决在不同进水水质条件下，可以通过控制确保磁混凝水处理系统以最佳状态运行的问题，进一步的，步骤s1包括如下步骤：
13.s1.2、计算混合搅拌池的最佳搅拌强度g0，并根据该最佳搅拌强度计算搅拌器的最佳转速；
14.s1.3、在最佳搅拌强度g0的情况下计算系统的最佳含固量范围[a，b]；
[0015]
s1.4、控制搅拌器以最佳转速运行，并监测混合搅拌池内的系统含固量h；通过改变磁泥回流量来调节混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h处于最佳含固量范围内。在本方法中，将搅拌强度作为混凝搅拌控制指标而不作为混凝效果控制指标，以解决现有混合搅拌池的设计与运行中，采用g值与gt值作为混凝效果控制指标时存在的局限性；在混合搅拌池运行过程中，并非搅拌强度越大，混凝效果越好，因此，在步骤s1.2中，以实际的混合搅拌池为基础，计算该混合搅拌池的最佳搅拌强度，实质是为了找到该混合搅拌池的最佳混凝效果所对应的最佳搅拌强度，而根据最佳搅拌强度可以计算出搅拌器的最佳转速，使得在实际运行过程中，只需将搅拌器的转速控制为最佳转速，即可在该混合搅拌池内
获得最佳的混凝效果，采用这样的方式，不仅使得混合搅拌池的设计与运行相关联，而且方便的控制整个系统最有利于提高污水处理效果的方式运行。由于在不同的水质条件下，整个系统的处理效果会存在较大的波动和差异，因此，在本方法中，创造性的将系统含固量作为混凝效果控制指标，并在最佳搅拌强度g0的情况下计算系统的最佳含固量范围[a，b]，既可以有效表征整个系统的混凝效果，又便于利用该最佳含固量范围控制系统的混凝效果，从而使得在实际运行过程中，可以使搅拌器以最佳转速运行，并同步监测混合搅拌池内的系统含固量h；当系统含固量超过最佳含固量范围[a，b]时，可以通过改变磁泥回流量来调节混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h处于最佳含固量范围内，不仅便于实现磁混凝水处理过程的精确控制，而且可以确保所设计的磁混凝水处理系统可以在各种水质条件下都以最有利于提高污水处理效果的方式运行，可以显著提高出水水质。
[0016]
为解决系统的设计与运行相关联的问题，进一步的，还包括步骤s1.1，确定混凝装置中混合搅拌池的池形参数，并根据所述池形参数及设计规范确定搅拌器的尺寸结构参数，所述尺寸结构参数至少包括桨叶直径、桨叶数量以及桨叶宽度。本方案中，先确定混合搅拌池的池形参数，在通过池形参数确定搅拌器的尺寸结构参数，不仅使得搅拌器更适配混合搅拌池，而且在池形参数和尺寸结构参数都最匹配的情况下，还可以通过改变搅拌器的转速来获得最佳搅拌强度，使得系统的设计与运行效果精密的关联在一起。
[0017]
本发明第三方面要解决计算磁混凝水处理系统内混合搅拌池的最佳搅拌强度的问题，进一步的，所述步骤s1.2中，先计算g-df拟合曲线，通过g-df拟合曲线来获得最佳搅拌强度g0，其中，df代表污水中絮凝体的二维分形维数。在将搅拌强度作为混凝搅拌控制指标而不作为混凝效果控制指标的情况下，本方法通过分析混凝形态学理论，进一步引入包含了絮凝体的大小、密度等信息的“分形维数”这一概念，作为混凝效果控制指标，其变化可以更准确的反映絮凝体在一定搅拌条件下的形成过程及规律，更有利于准确的计算出各混合搅拌池的最佳搅拌强度；同时，本方法利用g-df拟合曲线来获得最佳搅拌强度，可以避开其余因素的干扰，非常的方便、精确、高效。
[0018]
为解决便于获得最佳搅拌强度的问题，优选的，步骤s1.2中计算最佳搅拌强度g0的方法为：
[0019]
s1.2.1、以搅拌器的转速为变量，通过改变搅拌器的转速来考察不同g值下污水中絮凝体的二维分形维数df，并获得至少三组以g值为横坐标、以df为纵坐标的测量数据；
[0020]
s1.2.2、将各组测量数据标记于平面直角坐标系中，并通过数据拟合获得g-df拟合曲线；
[0021]
s1.2.3、根据该g-df拟合曲线获得最佳搅拌强度g0。
[0022]
为解决便于测量污水中絮凝体的二维分形维数的问题，进一步的，测量污水中絮凝体二维分形维数df的方法是：先从混合搅拌池内取适量混凝后的悬浊液于载玻片上；
[0023]
再在显微镜下测量至少两个絮凝体的l和a，以获得至少两组以lnl为横坐标，以lna为纵坐标的数据点，其中，a为絮凝体的投影面，l为投影的最大周长；
[0024]
最后将各组数据点进行直线拟合，所拟合出的直线的斜率就是二维分形维数df。
[0025]
本发明第四方面要解决计算磁混凝水处理系统最佳含固量范围的问题，进一步的，所述步骤s1.3中，先计算h-df拟合曲线，通过h-df拟合曲线来获得最佳含固量范围[a，b]，其中，h代表系统含固量。在本方法中，通过h-df拟合曲线来计算系统的最佳含固量范围
[a，b]，不仅可以将系统含固量h与二维分形维数df关联在一起，以便利用二维分形维数df直观、准确的反应含固量与混凝效果之间的关系，从而可以更方便的获得最佳含固量范围。而且这种方法可以与最佳搅拌强度相配合，获得系统在最佳搅拌强度条件下的最佳含固量范围，使得整个系统可以在各种水质条件下都以最有利于提高污水处理效果的方式运行，可以显著提高出水水质。
[0026]
为解决便于计算最佳含固量范围的问题，优选的，步骤s1.3中计算最佳含固量范围[a，b]的方法为：
[0027]
s1.3.1、保持混合搅拌池的搅拌强度为g0，以混合搅拌池内的系统含固量h为变量，通过改变混合搅拌池内的系统含固量h来考察相同搅拌强度情况下污水中絮凝体的二维分形维数df，并获得至少三组以h为横坐标、以df为纵坐标的测量数据；
[0028]
s1.3.2、将各组测量数据标记于平面直角坐标系中，并通过数据拟合获得h-df拟合曲线；
[0029]
s1.3.3、根据该h-df拟合曲线获得系统的最佳含固量范围[a，b]。
[0030]
优选的，步骤s1.3.3中，计算最佳含固量下限a的方法是：设置二维分形维数下限df0，利用h-df拟合曲线或h-df拟合曲线所对应的拟合公式，计算出对应的系统含固量h0，并令a＝h0；
[0031]
和/或，计算最佳含固量上限b的方法是：设置二维分形维数上限df1，利用h-df拟合曲线或h-df拟合曲线所对应的拟合公式，计算出对应的系统含固量h1，并令b＝h1。
[0032]
优选的，所述分形维数下限df0＝2；和/或，所述分形维数上限df1＝3。
[0033]
为解决便于测量多组测量数据的问题，进一步的，步骤s1.3.1中，通过改变磁泥回流量来改变混合搅拌池内的系统含固量h。通过这种方式改变混合搅拌池内的系统含固量h，不仅操作简单、方便，而且在每一种系统含固量h工况下，都可以测得一组测量数据，从而可以方便的获得多组测量数据，以便计算h-df拟合曲线。
[0034]
本方面第五方面要解决在磁混凝水处理系统运行过程中精确在线控制磁泥回流量的问题，进一步的，所述磁混凝水处理系统还配置有控制器、传感器以及流量控制装置，控制器分别与传感器、搅拌器以及流量控制装置电连接，且流量控制装置设置于排泥口与混凝装置的连通路径上；
[0035]
所述步骤s1.4中，利用控制器控制搅拌器以最佳转速运行，并利用传感器监测混合搅拌池内的系统含固量h；当系统含固量h大于最佳含固量的上限b时，控制器通过控制流量控制装置来减少磁泥回流量，从而降低混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h处于最佳含固量范围内；当系统含固量h小于最佳含固量的下限a时，控制器通过控制流量控制装置来提高磁泥回流量，从而增加混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h处于最佳含固量范围内。本方案通过检测和控制系统含固量，使得在任何水质条件下，系统都可以最佳含固量范围内运行，从而可以确保出水水质达标。
[0036]
优选的，所述流量控制装置采用的是控制阀。所述控制器阀包括二通控制阀，三通控制阀等。
[0037]
优选的，所述控制器为pc机、单片机或plc。
[0038]
优选的，所述传感器采用的是悬浮物在线监测器。
[0039]
本方面第六方面提供了一种磁混凝水处理工艺，包括，根据所述的方法计算磁混
凝水处理系统的最佳含固量范围[a，b]、最佳系统磁泥比n0、以及搅拌器的最佳转速；
[0040]
在磁混凝水处理系统的运行过程中，控制搅拌器以最佳转速运行；并通过控制改变磁泥回流量来调节混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h始终处于最佳含固量范围[a，b]内；及使系统实际的磁泥比等于最佳系统磁泥比n0或在最佳系统磁泥比n0的范围内。
[0041]
与现有技术相比，使用本发明提供的一种确定最佳系统磁泥比的方法及磁混凝水处理工艺，可以确定磁混凝水处理系统的最佳系统磁泥比，使得磁混凝水处理系统以最佳系统磁泥比运行时，不仅可以确保系统具有较高的沉淀效率，而且同时可以确保系统具有更好的经济性，从而可以有效解决现有技术存在的问题。
附图说明
[0042]
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0043]
图1为本发明实施例中提供的一种确定最佳系统磁泥比方法的框图。
[0044]
图2为本发明实施例中提供的第一种磁混凝水处理系统的结构示意图。
[0045]
图3为本发明实施例中提供的第二种磁混凝水处理系统的结构示意图。
[0046]
图4为本发明实施例中提供的第三种磁混凝水处理系统的结构示意图。
[0047]
图5为利用本发明所提供的方法所获得的一个g-df拟合曲线图。
[0048]
图6为利用本发明所提供的方法所获得的另一个g-df拟合曲线图。
[0049]
图7为利用本发明所提供的方法所获得的一个h-df拟合曲线图。
[0050]
图8为利用本发明所提供的方法所获得的一个n-v拟合曲线图。
[0051]
图中标记说明
[0052]
pac制备装置101、pac计量泵102、pam制备装置103、pam计量泵104
[0053]
混凝装置200、第一混合搅拌池201、第二混合搅拌池202、第三混合搅拌池203、传感器204、搅拌器205、折流板206、导流筒207
[0054]
沉淀装置300、沉淀腔301、斜管302、回流泵303、流量控制装置304、磁泥泵305、剩余污泥泵306，管道307、搅拌机构308
[0055]
磁回收装置400。
具体实施方式
[0056]
下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0057]
实施例1
[0058]
本实施例中提供了一种确定磁混凝水处理系统中最佳系统磁泥比的方法，主要应用于磁混凝水处理系统，其中，
[0059]
如图2所示，磁混凝水处理系统包括pac制备装置101、pam制备装置103、用于调质污水的混凝装置200、用于分离磁泥的沉淀装置300、磁回收装置400以及控制器，其中，
[0060]
如图2所示，混凝装置200构造有混合搅拌池，以便为污水的混凝过程和絮凝过程提供空间，且混合搅拌池内设置有搅拌器205，以便增强搅拌强度。在实施时，混凝装置200内所构造的混合搅拌池的数目可以根据实际需求而定，作为优选，混凝装置200内可以构造至少两个相互连通的混合搅拌池。例如，如图2所示，混凝装置200内构造有三个相互连通的混合搅拌池，同时，混凝装置200还配置有进水口和排水口，进水口和排水口分别与位于端部的混合搅拌池相连通。为便于描述，三个混合搅拌池分别为第一混合搅拌池201、第二混合搅拌池202以及第三混合搅拌池203，第一混合搅拌池201、第二混合搅拌池202以及第三混合搅拌池203依次相互连通，如图2所示，进水口与第一混合搅拌池201相连通，排水口与第三混合搅拌池203相连通，且第一混合搅拌池201内可以设置搅拌器205，搅拌器205主要用于增强第一混合搅拌池201内的搅拌强度，如图4所示；也可以设置若干静态折流板206，如图2或图3所示，静态折流板206主要用于使污水的流动路径更加曲折，使得混凝剂与污水可以在第一混合搅拌池201内充分混合。第二混合搅拌池202内设置有搅拌器205，所投加的磁介质以及所回流的磁泥通常都加入第二混合搅拌池202中，如图2-图4所示。第三混合搅拌池203内设置有搅拌器205，使得污水可以与所投加的助凝剂充分混合并反应。
[0061]
在本实施中，pac制备装置101与进水口相连通，如图2所示，pac制备装置101主要用于制备药剂，如制备混凝剂等。在实施时，pac制备装置101与进水口的连通路径上还设置有pac计量泵102，以便利用pac计量泵102精确控制药剂的输出。如图2所示，pam制备装置103可以通过管道307与第三混合搅拌池203相连通，以便将所制备的助凝剂投加进第三混合搅拌池203内，同理，在实施时，pam制备装置103与第三混合搅拌池203的连通路径上还设置有pam计量泵104，以便利用pam计量泵104精确控制药剂的输出。
[0062]
在本实施例中，沉淀装置300可以采用现有的沉淀池，沉淀装置300可以利用沉淀的方式实现污水中磁泥与水体的分离。例如，如图2所示，沉淀装置300构造有沉淀腔301、排泥口以及出水口，其中，排泥口和出水口分别与沉淀腔301相连通，混凝装置200的排水口与沉淀装置300的沉淀腔301相连通，沉淀腔301内通常还设置有用于加强沉降的斜管302(或斜板)以及搅拌机构308(包括电机、传动连接电机的传动轴、以及安装于传动轴的挂架等)等，如图2所示，这里不再赘述。在实际运行过程中，污水在沉淀装置300的沉淀腔301内进行沉淀，所沉淀的磁泥通过排泥口排出沉淀装置300，分离磁泥后的清水经由出水口排出。
[0063]
在本实施例中，磁回收装置400主要用于回收磁泥中的磁介质，可以采用现有的磁盘式磁分离器或滚筒式磁分离器等，以便利用磁性吸附的原理实现磁泥中磁介质与污泥的分离。在装配时，磁回收装置400与沉淀装置300的排泥口相连通，以便接收并分离磁泥中的磁介质；磁回收装置400还与混凝装置200相连通，例如，如图2所示，磁回收装置400与混凝装置200的第二混合搅拌池202相连通管，以便将至少部分所回收的磁介质投入第二混合搅拌池202内，以实现磁介质的循环利用。
[0064]
在本实施例中，混凝装置200也与沉淀装置300的排泥口相连通，以便回流磁泥，如图2所示。由于磁回收装置400和混凝装置200分别与沉淀装置300的排泥口相连通，因此，在
运行过程中，首先满足回流磁泥的需求，剩余的污泥(简称剩余污泥)才进入磁回收装置400中。为分流磁泥，具有多种实施方式，作为一种举例，在本实施例中，沉淀装置300排泥口与混凝装置200的连通路径上配置有回流泵303和用于控制回流量的流量控制装置304。在实施时，流量控制装置304可以采用控制阀，所述控制阀可以是现有技术中常用的二通控制阀、三通控制阀等，作为举例，在本实施例中，流量控制装置304采用的是电磁阀。当然，在更完善的方案中，为监测磁泥的回流量，沉淀装置300排泥口与混凝装置200的连通路径上还可以配置流量计。同时，磁回收装置400与沉淀装置300的连通路径上配置有剩余污泥泵306，以便利用剩余污泥泵306将剩余的磁泥输入磁回收装置400中，如图2所示。在实施时，排泥口与混凝装置200可以通过管道307或渠道相连通，同理，排泥口与磁回收装置400也可以通过管道307或渠道相连通。
[0065]
在实际运行过程中，污水经由进水口进入混凝装置200的第一混合搅拌池201，并在第一混合搅拌池201内与混凝剂充分混合；而后污水进入第二混合搅拌池202，在搅拌器205的作用下，磁介质、回流磁泥以及污水在第二混合搅拌池202内充分混合；而后污水进入第三混合搅拌池203，并在第三混合搅拌池203内与混凝剂充分混合，而后通过排水口进入沉淀装置300，并在沉淀装置300中进行沉淀，分离出来的清水经由沉淀装置300的出水口排出，所沉淀的磁泥经由沉淀装置300的排泥口向后输送，并可以根据需要将部分磁泥回流到混凝装置200中，剩余污泥输入磁回收装置400进行磁介质的回收，且回收的磁介质，可以被输送到混凝装置200中，以实现磁介质的循环使用。
[0066]
基于这种结构的磁混凝水处理系统，为确定该磁混凝水处理系统的最佳系统磁泥比，如图1所示，为使得磁混凝水处理系统的设计与实际运行过程中的控制紧密的相互关联在一起，本实施例所提供的方法包括如下步骤：
[0067]
步骤s1，计算磁混凝水处理系统的最佳系统含固量范围，并确保磁混凝水处理系统运行过程中，其系统含固量处于最佳含固量范围内。由于最佳系统磁泥比n0与系统的系统含固量参数有关，在本步骤中，通过计算磁混凝水处理系统的最佳系统含固量范围，可以以该最佳系统含固量范围为参考来控制磁混凝水处理系统的运行状态，使得在不同进水水质条件下，磁混凝水处理系统的系统含固量都可以在最佳系统含固量的范围内，从而使得基于该最佳系统含固量范围计算出的最佳系统磁泥比n0基本保持不变，进而在不同进水水质的条件下，确保系统以最佳系统磁泥比n0运行，即可达到高效沉淀、低成本运行的目的。
[0068]
步骤s2，在同一系统含固量(即，系统实际运行过程中实际的系统含固量，由于根据步骤s1后，磁混凝水处理系统的系统含固量处于最佳系统含固量范围内，因此，该系统含固量属于最佳系统含固量)和不同磁泥比n的情况下，分别从混合搅拌池内取出定量的浆料进行沉降试验，并分别计算出不同磁泥比n所对应的沉降速度v，获得多组以磁泥比n为横坐标、以磁泥比n所对应的沉降速度v为纵坐标的测量数据。
[0069]
而为便于计算沉降速度，在进一步实施方式中，步骤s2中的沉降试验包括如下步骤：先将从混合搅拌池内取出的浆料(即水体、磁介质、污泥以及药剂等组成的混合物)置于一容器中；所取的量可以根据实际需求而定，例如，每次都可以取1l、1.5l、2l等，且所述容器可以采用现有的量筒或量杯等。然后观测容器内物料群的沉降高度，并记录不同沉降时间点物料群的沉降高度，最后根据所记录的数据分别计算出所对应的沉降速度v。
[0070]
步骤s3，将各组测量数据标记于平面直角坐标系中，并通过数据拟合获得n-v拟合
曲线，如图8所示。
[0071]
步骤s4，根据该n-v拟合曲线获得最佳系统磁泥比n0。具体而言，在磁混凝水处理系统运行过程中，且系统含固量保持一定的情况下，通过从混合搅拌池内取出定量的浆料进行沉降试验，来获得多组以磁泥比n为横坐标、以磁泥比n所对应的沉降速度v为纵坐标的测量数据；从而可以利用这些测量数据获得n-v拟合曲线，最后可以从该n-v拟合曲线中直观、方便的获得最佳系统磁泥比n0。使得在磁混凝水处理系统运行之前，可以以该最佳系统磁泥比n0为参考计算磁介质的投加量、药剂的投加量等；从而使得在磁混凝水处理系统运行过程中，可以按所计算的磁介质投加量投加磁介质，按所计算的药剂投加量计算药剂，使得磁混凝水处理系统可以以最佳系统磁泥比n0稳定运行，不仅可以确保系统具有最高的沉淀效率，而且同时可以确保系统具有最好的经济性。
[0072]
由于现有磁混凝水处理系统中设备(尤其是磁介质混凝搅拌环节中的设备)的设计和运维仍延用传统混凝沉淀的理论体系，而忽略了加磁沉淀水处理过程中引入了大比重的磁介质，使得所形成的絮团密度较大这一关键因素。另一方面，在磁混凝水处理系统中，磁介质混凝搅拌环节是整个系统的核心，为便于控制污水处理效果，现有技术通常采用g值和gt值作为混凝控制控制指标，其中，g表征相邻两水层中两个颗粒运动的速度梯度，是指由于搅拌在垂直水流的距离上的速度差(亦称为“搅拌强度”)，反映了颗粒碰撞频率；gt值则相当于单位体积水中颗粒碰撞的总次数。由于g值在水流处于层流状态下得出的，实际上，在絮凝阶段，水流并非层流，而总是处于紊流状态，流体内部存在大小不等的漩涡，除前进速度外，还存在纵向和横向脉动速度，即g值仅能代表能量的空间平均耗散率，不能反映各局部能量的耗散率；gt值幅度过大(104～105)，往往都能满足，失去了实际控制意义；而且g值和gt值通常只能在实验室中进行测定，不能在污水处理过程中在线测定，导致磁混凝水处理系统的实际运行过程很难通过g值和gt值来进行控制。正是基于上述两方面的原因，使得现有磁混凝水处理系统的设计与实际运行过程中的控制之间存在脱节，不仅导致所设计的磁混凝水处理系统很难在各种水质条件下都以最有利于提高污水处理效果的方式运行，而且缺乏合适的控制指标，导致在实际运行过程中还存在不便于精准控制、出水效果随水质的波动而不能保持稳定高质量出水的问题。为解决这一技术问题，在本方法中，步骤s1具体包括如下步骤：
[0073]
步骤s1.1、在磁混凝水处理系统中混凝装置200的设计阶段，需要先确定混凝装置200中混合搅拌池的池形参数，所述池形参数包括混合搅拌池的形状和尺寸等，然后可以根据所述池形参数及相关的设计规范(如国家标准、行业标准等)确定搅拌器205的尺寸结构参数，设置搅拌器205的目的是增加搅拌强度，搅拌器205可以是现有的搅拌器205，例如，搅拌器205可以包括电机、与电机传动连接的传动轴、以及安装于传动轴的若干桨叶。在实施时，所述尺寸结构参数至少包括桨叶直径、桨叶数量以及桨叶宽度，当然，还可以包括搅拌器205层数、搅拌桨叶安装角度等。以便根据确定池形参数后的混合搅拌池找到最合适、最有利于提高搅拌强度的搅拌器205，以便实现更好的混凝效果。在实施时，对于构造有多个混合搅拌池的混凝装置200而言，其中的每个混合搅拌池都可以按照上述方式进行设计，以便在每个混合搅拌池获得最佳的搅拌效果，如图2-图4所示。
[0074]
步骤s1.2、计算混合搅拌池的最佳搅拌强度g0，并根据该最佳搅拌强度计算搅拌器205的最佳转速，所述最佳转速可以是搅拌器205的角速度，也可以搅拌器205的线速度。
由于混合搅拌池及搅拌器205设计制造完毕后，在实际运行过程中，搅拌器205的转速越大，混合搅拌池内的搅拌强度g越大，但是在磁混凝水处理工艺中，混凝效果最佳的工艺，应满足两个基本要求：一是水中微小颗粒在混合搅拌池内形成易于在沉淀腔301中去除的絮体；另一方面是以最低限度的历时、混凝剂用量以及能量耗散来完成混凝，从而获得最大的经济效益。因此发现：搅拌强度g越大，并不代表在混合搅拌池内能实现最佳的混凝效果。鉴于此，再结合现有技术中采用g值与gt值作为混凝效果控制指标存在的局限性(其中，g表征相邻两水层中两个颗粒运动的速度梯度，是指由于搅拌在垂直水流的距离上的速度差(亦称为“搅拌强度”)，反映了颗粒碰撞频率；gt值则相当于单位体积水中颗粒碰撞的总次数。)，在本方法仅把搅拌强度g作为混凝搅拌控制指标而不作为混凝效果控制指标，以解决现有混合搅拌池的设计与运行中，采用g值与gt值作为混凝效果控制指标时存在的局限性。同时，在本方法中，通过分析混凝形态学理论，引入包含了絮凝体的大小、密度等信息的“分形维数”这一概念，作为混凝效果控制指标，其变化可以更准确的反映絮凝体在一定搅拌条件下的形成过程及规律。在本方法中，根据絮凝体的投影面积与最大周长之间的函数关系来计算絮凝体的分形维数，絮凝体的投影面积和最大长度之间的函数关系为：
[0075]
a＝αl
df
[0076]
式中：a-为絮凝体的投影面；
[0077]
l-为投影的最大周长；
[0078]
α-为比例常数；
[0079]
df-为絮凝体的二维分形维数。
[0080]
对上式求自然对数，得到：
[0081]
ln a＝lnα df ln l
[0082]
从上述公式可见，lnl与lna呈直线关系，因此，在本实施例中，测量污水中絮凝体二维分形维数的方法是：先用大肚移液管取出适量混合搅拌池内混凝后的悬浊液，置于载玻片上；再在显微镜下观测，并在连接于电子显微镜摄像镜头及视频影像捕捉器的电子计算机上进行图像处理，测量出不同絮凝体(至少两个)的l和a，并分别计算出lnl和lna，从而可以获得至少两组以lnl为横坐标、以lna为纵坐标的数据点；最后可以利用数据处理软件(如excel、spss、matlab等)将各组数据点进行直线拟合，所拟合出的直线的斜率就是污水中絮凝体的二维分形维数df。在实际操作中，为提高准确性，可以测量至少两次，以便获得至少两个二维分形维数，最后求各二维分形维数的均值作为最终的二维分形维数df即可，可以显著提高精度、降低误差。
[0083]
为计算出磁混凝水处理系统内混合搅拌池的最佳搅拌强度g0，在优选的实施方式中，所述步骤s1.2中，可以先计算g-df拟合曲线，如图5及图6所示，再通过g-df拟合曲线来计算最佳搅拌强度g0，其中，df代表污水中絮凝体的二维分形维数。例如，步骤s1.2中计算最佳搅拌强度g0的方法可以包括：
[0084]
步骤s1.2.1、以搅拌器205的转速为变量，通过改变搅拌器205的转速来考察不同g值下污水中絮凝体的二维分形维数df，并获得至少三组以g值为横坐标、以df为纵坐标的测量数据。具体而言，在磁混凝水处理系统运行时，可以通过改变搅拌器205的转速来获得不同的搅拌强度g，在每种搅拌强度g达到稳定后，可以利用上述测量二维分形维数的方法测量出该搅拌强度g所对应的二维分形维数df，从而可以获得一组测量数据，通常可以重复上
述过程5-8次，以便获得5-8组测量数据，如图5及图6所示。
[0085]
步骤s1.2.2、将各组测量数据标记于平面直角坐标系中，并通过数据拟合获得g-df拟合曲线。在本步骤中，数据拟合过程可以借助现有的数据处理软件进行计算，也可以利用现有的数学公式手动计算，这里不再赘述，例如，如图5所示，是第一混合搅拌池201内仅设置搅拌器205、不设置导流筒207的情况下所获得g-df拟合曲线；如图6所示，是第一混合搅拌池201内设置搅拌器205、并设置导流筒207的情况下所获得g-df拟合曲线。
[0086]
步骤s1.2.3、根据该g-df拟合曲线获得最佳搅拌强度g0。在实施时，可以将g-df拟合曲线绘制出来，如图5或图6所示，从图上找到最高点，最高点所对应的横坐标即是最佳搅拌强度g0，当然，也可以利用g-df拟合曲线的公式，直接计算出最大值所对应的横坐标，就可以得到最佳搅拌强度g0。如图5及图6所示，可以得到该磁混凝水处理系统的最佳搅拌强度g0为270s-1
。
[0087]
当最佳搅拌强度g0确定之后，就可以利用该最佳搅拌强度g0计算搅拌器205的最佳转速，具体而言，根据最佳搅拌强度g0计算搅拌器205的最佳转速的公式为：
[0088][0089]
式中：q
t-混合搅拌池流量(m3/s)；
[0090]
μ-水的粘度(pa
·
s)，在实际应用时，可以取μ＝1.14
×
10-3
pa
·
s；
[0091]kg-搅拌器205中电机的工况系数，每日24h连续运行时，可以取1.2；
[0092]
η-机械传动总效率，在实际应用时，可以取0.92；
[0093]
c-阻力系数，c＝0.2～0.5，在实际应用时，可以取c＝0.5；
[0094]
ρ-混合液的密度，在实际应用时，可以取1150kg/m3；
[0095]
ω-搅拌器205转角速度，ω＝2
×
(πn/60)，rad/s，n为搅拌器转速；
[0096]
z-搅拌桨叶片数；
[0097]
e-搅拌器205层数，c＝h/d，c＞1.3，在实际应用时，可以取e＝2；c≤1.3，取e＝1，d为池体横截面当量直径，h为池高；
[0098]
b-搅拌桨叶宽度，b＝(0.1～0.25)d(m)，d为搅拌器205直径；
[0099]
r-搅拌桨叶半径，r＝(1/6～1/3)d(m)；
[0100]
θ-搅拌桨叶安装角度，在实际应用时，可以取45
°
；
[0101]g–
重力加速度，一般可以取9.8m/s2。
[0102]
可以理解，当混凝装置200内包含多个配置有搅拌器205的混合搅拌池时，可以利用步骤s1.2分别计算出各混合搅拌池的最佳搅拌强度g0及各搅拌器205的最佳转速，以便在实际运行过程中，使得各搅拌器205都以各自的最佳转速运行。
[0103]
步骤s1.3、在最佳搅拌强度g0的情况下计算系统的最佳含固量范围[a，b]，以便以最佳含固量范围[a，b]为参考来控制系统实际的含固量，从而达到有效控制整个工艺过程的目的。为便于计算磁混凝水处理系统的最佳含固量范围，在优选的实施方式中，可以先计算h-df拟合曲线，如图7所示，再通过h-df拟合曲线来获得最佳含固量范围[a，b]，其中，h代表系统含固量(也可以称为悬浮物浓度，指悬浮在水体中的悬浮物的浓度，所述悬浮物包括悬浮的污泥、磁介质以及絮凝体等)。具体而言，步骤s1.3中计算最佳含固量范围[a，b]的方
法包括：
[0104]
步骤s1.3.1、通过控制搅拌器205的转速，来保持混合搅拌池的搅拌强度为g0，即，使得混合搅拌池具有一直处于最佳搅拌强度g0状态。同时，以混合搅拌池内的系统含固量h为变量，通过改变混合搅拌池内的系统含固量h来考察相同搅拌强度情况下污水中絮凝体的二维分形维数df，并可以获得至少三组以h为横坐标、以df为纵坐标的测量数据。具体而言，先保持搅拌器205的转速，以使混合搅拌池保持搅拌强度为g0，以获得最佳的搅拌效果。然后改变混合搅拌池内的系统含固量h，等系统稳定后，再从第二混合搅拌池202或第三混合搅拌池203内取样，并利用上述测量污水中絮凝体二维分形维数的方法来测量该系统含固量h所对应的二维分形维数df，从而可以获得一组数据，如此循环，可以获得多组测量数据，如图7所示，在优选的实施方式中，可以获得5-8组测量数据。
[0105]
在测试过程中，为改变混合搅拌池内的系统含固量h，具有多种实施方式，例如，可以将不同的水质的污水导入到本系统中，达到改变混合搅拌池内的系统含固量h的目的，但是，存在操作麻烦的问题。在优选的实施方式中，可以在保持进入本系统的污水水质不改变的情况下，通过改变磁泥回流量来改变混合搅拌池内的系统含固量h，例如，当前混合搅拌池内的系统含固量h＝2000mg/l,测量完当前的二维分形维数df后，可以增加系统的磁泥回流量，使得整个系统的系统含固量h可以提高到3000mg/l,并保持在3000mg/l的位置处，以便测量此时的二维分形维数df，而后，可以通过增加磁泥回流量将整个系统的系统含固量h提高到4000mg/l、5000mg/l、6000mg/l、7000mg/l等，如图7所示，从而可以方便、高效的获得多组测量数据，更便于计算h-df拟合曲线。
[0106]
步骤s1.3.2、将各组测量数据标记于平面直角坐标系中，并可以通过数据拟合获得h-df拟合曲线，非常的方便。同理，在本步骤中，数据拟合过程可以借助现有的数据处理软件进行计算，也可以利用现有的数学公式手动计算，这里不再赘述，例如，如图7所示，是利用第二混合搅拌池202内的水样所获得的h-df拟合曲线。
[0107]
步骤s1.3.3、根据该h-df拟合曲线获得系统的最佳含固量范围[a，b]。具体而言，在一种实施方式中，计算最佳含固量下限a的方法是：设置二维分形维数下限df0，利用h-df拟合曲线或h-df拟合曲线所对应的拟合公式，计算出对应的系统含固量h0，并令a＝h0。同理，计算最佳含固量上限b的方法是：设置二维分形维数上限df1，利用h-df拟合曲线或h-df拟合曲线所对应的拟合公式，计算出对应的系统含固量h1，并令b＝h1即可，非常的方便。在实施时，二维分形维数下限df0和分形维数上限df1可以根据实际需求而定，作为优选，所述分形维数下限可以设置为df0＝2；和/或，所述分形维数的上限可以设置为df1＝3。
[0108]
系统含固量对于磁基增效水处理技术而言，是一个至关重要的影响因素，采用上述方法可以有效确定任一磁混凝水处理系统的最佳含固量范围，例如，如图7所示，是一个磁混凝水处理系统的h-df拟合曲线，从图7中可以看出：系统中系统含固量小于3000mg/l，df值＜2，混凝效果较差，多为细小絮团，究其原因是因为混凝过程中颗粒碰撞几率较低，不利于颗粒间的凝聚和颗粒的成长，这些细小絮团容易被沉淀腔301溢流出水带出，影响出水水质。而当系统含固量高于6000mg/l时，混凝效果亦出现变差的趋势，且会导致沉淀腔301含固量偏高，沉淀腔301出水“跑絮”，影响出水水质，且降低了系统的抗冲击能力。究其原因，可能是当系统含固量过高时，形成的絮团过多，进而影响水力作用，使得部分絮团出现下降趋势，这个过程对呈上升趋势的絮团发生碰撞而被打散。综上所述，在本实施例中，磁
混凝水处理系统中的系统含固量宜控制在3000～6000mg/l，可以获得最佳的效果。
[0109]
步骤s1.4、控制搅拌器205以最佳转速运行，以获得最佳的搅拌效果，同时，监测混合搅拌池内的系统含固量h，由于第二混合搅拌池202与第三混合搅拌池203的物料平衡，因此，第二混合搅拌池202内的系统含固量h通常等于第三混合搅拌池203内的系统含固量h，在实际操作中，监测最末级混合搅拌池(本实施例是指第三混合搅拌池203)内系统含固量h即可。在运行过程中，当混合搅拌池内的系统含固量h发生波动时，可以通过改变磁泥回流量来调节混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h处于最佳含固量范围内，从而使得整个系统始终可以以最有利于提高污水处理效果的状态运行。具体而言，在本方法中，将搅拌强度作为混凝搅拌控制指标而不作为混凝效果控制指标，以解决现有混合搅拌池的设计与运行中，采用g值与gt值作为混凝效果控制指标时存在的局限性；在混合搅拌池运行过程中，并非搅拌强度越大，混凝效果越好，因此，在步骤s1.2中，以实际的混合搅拌池为基础，计算该混合搅拌池的最佳搅拌强度，实质是为了找到该混合搅拌池的最佳混凝效果所对应的最佳搅拌强度，而根据最佳搅拌强度可以计算出搅拌器的最佳转速，使得在实际运行过程中，只需将搅拌器的转速控制为最佳转速，即可在该混合搅拌池内获得最佳的混凝效果，采用这样的方式，不仅使得混合搅拌池的设计与运行相关联，而且方便的控制整个系统最有利于提高污水处理效果的方式运行。由于在不同的水质条件下，整个系统的处理效果会存在较大的波动和差异，因此，在本方法中，创造性的将系统含固量作为混凝效果控制指标，并在最佳搅拌强度g0的情况下计算系统的最佳含固量范围[a，b]，既可以有效表征整个系统的混凝效果，又便于利用该最佳含固量范围控制系统的混凝效果，从而使得在实际运行过程中，可以使搅拌器以最佳转速运行，并同步监测混合搅拌池内的系统含固量h；当系统含固量超过最佳含固量范围[a，b]时，可以通过改变磁泥回流量来调节混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h处于最佳含固量范围内，不仅便于实现磁混凝水处理过程的精确控制，而且可以确保所设计的磁混凝水处理系统可以在各种水质条件下都以最有利于提高污水处理效果的方式运行，可以显著提高出水水质。
[0110]
在本方法的一种应用场景中，工作人员可以通过定期手动监测混合搅拌池内的系统含固量h的方式来获得系统当前的系统含固量h，并可以将系统当前的系统含固量h与系统的最佳含固量范围进行比较，当发现系统当前的系统含固量h大于最佳含固量上限b时，工作人员可以手动调节流量控制装置304来减少磁泥的回流量，此时，流量控制装置304可以采用手动阀门。同理，当发现系统当前的系统含固量h小于最佳含固量下限a时，工作人员可以手动调节流量控制装置304来增加磁泥的回流量，从而使得系统可以始终保持最有利于提高污水处理效果的方式持续运行，尤其适用于污水水质波动不大的场合。
[0111]
而在本方法的另一种应用场景中，为在磁混凝水处理系统运行过程中精确控制磁泥回流量，更进一步的，所述磁混凝水处理系统还配置有控制器和传感器204，控制器分别与传感器204、搅拌器205以及流量控制装置304电连接，传感器204用于监测混合搅拌池内的系统含固量h，并发送给控制器，如图2-图4所示。控制器可以通过控制流量控制装置304来控制磁泥的回流量，此时，流量控制装置304可以优先采用电动控制器阀、电磁阀或气动阀门等。控制器不仅可以控制搅拌器205的转速，而且控制器内可以事先存储有该系统的最佳含固量范围[a，b](可以存储于控制器内，也可以存储于与控制器相连的储存器内)，因此，在系统实际运行过程中，可以利用控制器来控制搅拌器205的转速，确保搅拌器205以最
佳转速运行，并可以利用传感器204来监测混合搅拌池内的系统含固量h，以便与系统的最佳含固量范围进行比较；当系统含固量h大于最佳含固量的上限b时，控制器可以通过流量控制装置304来减少磁泥回流量，从而降低混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h处于最佳含固量范围内；当系统含固量h小于最佳含固量的下限a时，控制器可以通过流量控制装置304来提高磁泥回流量，从而增加混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h处于最佳含固量范围内。
[0112]
在实施时，控制器可以优先采用pc机、单片机或plc等，当然，控制器也可以采用dsp、嵌入式芯片等。传感器204可以优先采用悬浮物在线监测器(或称为悬浮物在线监测仪)，例如，可以采用sin-pss100悬浮物分析仪、zwyg-2088t型在线污泥浓度仪以及zwyg-2087a悬浮物在线分析仪等。当然还可以采用浊度仪等，只需能监测污水中的悬浮物浓度即可。
[0113]
为便于说明，本实施例所提供的一种确定最佳系统磁泥比的方法，例如，根据前文所列举的磁混凝水处理系统，其最佳含固量范围为3000～6000mg/l。例如，在磁混凝水处理系统运行过程中，可以将该系统的含固量控制在最佳系统含固量范围；比如，当前该磁混凝水处理系统中的系统含固量可以被控制在4000mg/l左右，在该混凝方式的条件下，可以将系统的磁泥比设置为0:1；0.5:1；1:1；1.5:1；2:1；2.5:1；3:1；3.5:1；4:1；4.5:1等(在实际操作过程中，通常可以从第三混合搅拌池203内取出样品，进行磁性物测定，具体是把样品中的磁性物提纯之后，去和其中的非磁性物的质量作对比，即可达到磁泥比，此外，可以通过改变剩余污泥的量达到调节磁泥比的目的，这里不再赘述)，以便分别进行沉降实验，从而可以获得多个沉降速度，以便形成多个测量数据，以便获得如图8所示的n-v拟合曲线。其测试方法是可以为：取容量为1l的透明玻璃量筒，清洗干净后烤干，取1l不同磁泥比的系统浆料，直接倒入量筒中，观测量筒内物料群的沉降高度，记录不同沉降时间点(比如5分钟、10分钟等)的物料群沉降高度，从而可以根据沉降时间点和物料群沉降高度来计算沉降速度。根据试验结果所拟合的n-v拟合曲线如图8所示。由图8可以看出：随着磁泥比的增加，沉淀速度随着增加，但当高于2.0:1时，沉降速度增加明显减弱，尤其是当高于3.5:1之后，增速更加放缓，如果继续提高磁泥比，不但会降低污泥的回流量，影响药剂的再利用，增加药剂耗量，还会增加磁介质的耗量，从而增加运行成本。如图8所示，可以将本磁混凝水处理系统中的磁泥比宜控制在2.0～3.0:1。即，在磁混凝水处理系统中的系统含固量可以被控制在4000mg/l左右运行的情况下，最佳系统磁泥比n0可以取2.0～3.0:1，比如最佳系统磁泥比n0可以是2.5:1，从而可以确保系统在最佳系统含固量、和最佳系统磁泥比n0的双重条件下运行，不仅便于控制、有利于提高出水效果，而且可以以最高的效率和最经济的运行成本稳定运行。
[0114]
实施例2
[0115]
本实施例2与上述实施例1的主要区别在于，本实施例所提供的磁混凝水处理系统中，可以只在沉淀装置300排泥口的下游配置一台磁泥泵305即可，具体而言，如图3或图4所示，沉淀装置300的排泥口与磁泥泵305相连通，磁泥泵305与流量控制装置304相连通，而流量控制装置304分别与混凝装置200及磁回收装置400相连通，控制器与流量控制装置304电连接，用于在控制器的控制下分配磁泥的回流量。达到精确控制磁泥回流量的目的。由于混凝装置200和磁回收装置400分别通过流量控制装置304与沉淀装置300的排泥口相连通，因
此，流量控制装置304构造有一个输入端和两个输出端，其中，磁泥泵305与输入端相连通，两个输出端分别与混凝装置200及磁回收装置400相连通，在具体实施时，流量控制装置304可以采用旋流器，也可以采用三通调节阀，三通调节阀可以是气动三通调节阀或电动三通调节阀等，以便在控制器的控制下精准控制回流磁泥量和剩余磁泥量。
[0116]
基于本磁混凝水处理系统的控制方法与实施例1中相同，这里不再赘述。
[0117]
实施例3
[0118]
本实施例提供了一种磁混凝水处理工艺，包括：根据实施例1中所述的方法计算磁混凝水处理系统的最佳含固量范围[a，b]、最佳系统磁泥比n0、以及搅拌器的最佳转速；
[0119]
在磁混凝水处理系统的运行过程中，控制搅拌器以最佳转速运行；并通过控制改变磁泥回流量来调节混合搅拌池内的系统含固量，使得系统含固量h始终处于最佳含固量范围[a，b]内；及使系统实际的磁泥比等于最佳系统磁泥比n0或在最佳系统磁泥比n0的范围内。有利于高效、低成本的获得最好的出水效果。
[0120]
在优选的实施方式中，可以将磁混凝水处理系统中的系统含固量h控制在3000～6000mg/l内，并将系统实际的磁泥比控制在2.0～3.0:1的范围内，从而更有利于高效、低成本的获得最好的出水效果。。
[0121]
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。