一种铝合金残余应力无损检测设备及方法与流程

1.本技术涉及应力检测技术的领域，尤其是涉及一种铝合金残余应力无损检测设备及方法。


背景技术：

2.残余应力是在消除外力或不均匀的温度场等作用后仍留在物体内的自相平衡的内应力。机械加工和强化工艺都能会产生残余应力，如冷拉、弯曲、切削加工、挤塑、铸造、锻压等不均匀塑性变形或相变都会产生残余应力。而在铝合金型材的生产中，目前主要采用将金属熔炼成型为圆铸棒，然后采用挤压机通过磨具挤压成型为需要的型材，最后进行表面防腐处理之后即完成铝合金型材的生产。
3.但是因为铝合金在成型过程中，为采用圆铸棒挤压成型，铝合金型材会因为在挤压成型过程中塑性变形区各部分的温度不均以及圆铸棒各部分流动的不均匀性产生一定的残余应力。残余应力的产生会导致使用时出现缓慢变形、裂纹甚至出现断裂的可能性。因此在铝合金型材生产中，需要对铝合金型材进行残余应力检测，以减小出现残余应力过大的不合格品流入到市场上的可能性。
4.而现有技术中，针对残余应力的检测主要采用盲孔法或振弦式应变计进行检测，但是采用盲孔会对铝合金型材产生损伤，而采用应变计，则需要的周期以及安装应变计，因此现有的残余应力检测主要采用无损的应力检测方法。
5.现有的无损应力检测方法主要有磁学检测方法、脉冲涡流检测方法、x射线检测方法以及超声波检测方法，目前针对铝合金型材主要采用x射线检测方法或超声检测方法，例如采用x射线残余应力分析仪或超声波残余应力检测仪进行残余应力的检测。但是目前采用x射线残余应力分析仪或超声波残余应力检测仪进行残余应力检测时，由于铝合金型材的长度相对较长，因此为了优化生产效率，常采用在铝合金型材取点进行检测，这样会导致铝合金型材存在较多的盲区未检测残余应力，残余应力检测的准确度相对较低。


技术实现要素：

6.为了能够相对较为便捷以及全面的进行铝合金型材的残余应力检测，本技术提供一种铝合金残余应力无损检测设备及方法。
7.本技术提供的一种铝合金残余应力无损检测设备及方法，采用如下的技术方案：第一方面，本技术提供一种铝合金残余应力无损检测设备，采用如下的技术方案：一种铝合金残余应力无损检测设备，包括用于传输铝合金型材的传输机构、用于检测残余应力的检测仪以及用于控制检测仪位置的控制机构，所述传输机构包括传输支架、多个转动连接于传输支架的传输辊以及用于同时驱动多个传输辊转动的传输驱动件，多个所述传输辊相互平行，所述控制机构包括x轴滑移件和固定连接于x轴滑移件滑移端的z轴滑移件，所述x轴滑移件设置于传输支架，且所述x轴滑移件滑移端的滑移路径位于多个传输辊的上方，所述检测仪设置于z轴滑移件的滑移端，所述x轴滑移件滑移端的滑移路径
平行于传输辊。
8.通过采用上述技术方案，在对铝合金型材进行检测时，只需将铝合金型材放置于多个传输辊，然后通过x轴滑移件以及z轴滑移件控制检测仪的检测端位于铝合金型材的上方，并通过传输驱动件驱动多个传输辊同时转动，即可针对铝合金型材进行全方位的设置检测区域，完成相对较为全面的检测；同时在进行残余应力检测时，可采用步进的方式进行，以相对全面的行程铝合金型材的残余应力分布图，相较于采用便携式检测仪或者小车驱动的检测仪进行检测，更适应大批量的铝合金残余应力检测。
9.可选的，所述传输驱动件包括驱动电机、多个传送链条和多个传送链轮，同一所述传输辊同轴固定连接有两个传送链轮以及两个传送链条，所述传送链条外套于相邻两个传输辊的传送链轮，所述驱动电机的输出端连接于任意一个传输辊或传送链轮。
10.通过采用上述技术方案，在需要进行残余应力的检测时，只需驱动电机带动其中一个传送链轮转动，并通过传送链轮和传送链条，依次同步带动其他传送链轮转动，从而实现同时带动多个传输辊的同向转动。
11.可选的，所述传输支架还设置有用于将不合格铝合金型材卸下的卸料机构以及用于接收卸料机构卸下的铝合金型材的废料接收机构，所述卸料机构位于废料接收机构和多个传输辊之间。
12.通过采用上述技术方案，由于残余应力检测时，会存在部分铝合金型材的残余应力过大而成为不合格品，此时，若存在不合格的铝合金型材，只需卸料机构将不合格的铝合金型材卸下并通过废料接收机构接收即可。
13.可选的，所述卸料机构包括卸料支架、若干用于卸料件以及用于控制卸料支架竖向升降的卸料升降件，所述卸料支架通过卸料升降件滑移连接于传输支架，所述卸料件包括若干转动连接于卸料支架的卸料带轮和外套于多个卸料带轮的卸料皮带，所述卸料皮带的转动平面平行于传输辊，且所述卸料皮带竖向升降的路径位于相邻两个传输辊之间，所述卸料皮带的传输方向的两端分别位于传输辊以及废料接收机构的接收端，所述卸料支架设置有用于驱动卸料皮带转动做传输的卸料驱动件。
14.通过采用上述技术方案，在检测出不合格的铝合金型材时，只需卸料升降件控制卸料支架上升，使得不合格的铝合金型材放置于若干卸料皮带，然后卸料驱动件驱动卸料皮带转动，并将不合格的铝合金型材传输至废料接收机构的接收端，然后卸料支架下移，使得铝合金型材放置于废料接收机构的接收端即可，以相对便捷的进行大批量铝合金型材残余应力检测的同时，减小不合格铝合金型材混入合格的铝合金型材的可能性。
15.可选的，所述卸料支架包括位于多个传输辊下方的卸料底板和卸料顶板，所述卸料底板呈u形的板状结构且为上开口设置，所述卸料顶板固定连接于卸料底板的开口边沿，所述卸料顶板的上板面固定连接有卸料安装板，所述卸料带轮转动连接于卸料安装板，所述卸料顶板通过卸料升降件连接于传输支架。
16.通过采用上述技术方案，卸料带轮通过卸料安装板固定连接于卸料顶板，并通过卸料底板竖向滑移连接于传输支架，以实现同步控制多个卸料皮带竖向升降的同时，卸料升降件连接于卸料顶板，还能够减小卸料升降件占用的空间。
17.可选的，所述卸料支架固定连接有若干用于对卸料皮带做支撑的卸料支撑板。
18.通过采用上述技术方案，由于铝合金型材需要被放置于卸料皮带，容易使得卸料
皮带放置铝合金型材的位置位于相邻两个卸料带轮之间时，易出现下凹的情况，此时卸料支撑板能够对卸料皮带做支撑，有效的减小转运铝合金型材时，卸料皮带下凹导致铝合金型材搭设于传输辊而出现无法被转运的情况。
19.可选的，所述卸料驱动件包括卸料电机、转动连接于卸料支架的卸料驱动轴和若干同轴连接于卸料驱动轴的卸料驱动带轮，所述卸料皮带外套于卸料驱动带轮，所述卸料电机的输出轴连接于卸料驱动轴。
20.通过采用上述技术方案，在需要将不合格铝合金转运至废料接收机构时，只需卸料电机带动卸料驱动轴转动，然后通过卸料驱动带轮带动卸料皮带转动即可。
21.可选的，所述卸料升降件为液压缸且设置有两个或两个以上，所述卸料升降件安装于传输支架，且所述卸料升降件的升降端连接于卸料支架，所述传输支架设置有用于对卸料支架的升降做导引的导引件。
22.通过采用上述技术方案，在卸料升降件控制卸料支架进行升降时，能够通过导引件做导引，减小升降过程中卸料支架出现歪斜而与传输辊产生干扰的可能性。
23.可选的，所述废料接收机构包括设置于传输支架的废料接收支架和若干用于接收不合格铝型材的接收支板，所述接收支板呈倾斜设置并固定连接于废料接收支架，所述接收支板的高端朝向传输辊设置并与卸料皮带交错设置，且所述卸料皮带的入料端位于铝合金型材在传输辊传输路径的侧部，所述传输支架设置有用于将不合格铝合金型材推动至卸料皮带入料端上方的推送件。
24.通过采用上述技术方案，在接收不合格铝合金型材时，在铝合金型材被传输至卸料皮带的出料端时，卸料皮带下移，即可使得铝合金型材被放置于多个接收支板，然后在重力作用下滑移至接收支板的底部，以作暂时存储，从而减小不合格铝合金型材对后续铝合金型材残余应力的检测的影响。
25.第二方面，本技术提供一种铝合金残余应力无损检测方法，采用如下的技术方案：一种铝合金残余应力无损检测方法，包括以下步骤：s1、试样检测：将标准铝合金型材试样放置于多个传输辊，并通过检测仪对标准铝合金型材试样进行检测，形成标准应力分布图，并以标准应力分布图为基础设置应力误差范围x。
26.s2、定位：将需要被检测的铝合金型材放置于多个传输辊上方，然后通过x轴滑移件和z轴滑移件调整检测仪的位置，使得检测仪对准于铝合金型材。
27.s3、残余应力检测：多个传输辊通过传输驱动件驱动并做步进传输，使得检测仪分区域形成对铝合金型材的残余应力检测，并形成应力分布图。
28.s4、应力分析：通过被测铝合金行的残余应力分布图与标准应力分布图对比，若残余应力分布图的应力在标准应力分布图的误差范围x内，则被测铝合金型材的残余应力为合格的，若超出标准应力分布图的误差范围x，则被测铝合金型材为不合格件。
29.通过采用上述技术方案，能够实现多批次铝合金型材残余应力的检测，并在铝合金型材残余应力检测的过程中，针对铝合金型材的各个位置进行检测，以能够相对便捷的针对铝合金型材全方位的进行残余应力的检测。
30.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：在对铝合金型材进行检测时，只需将铝合金型材放置于多个传输辊，然后通过x轴滑移件以及z轴滑移件控制检测仪的检测端位于铝合金型材的上方，并通过传输驱动件驱
动多个传输辊同时转动，即可针对铝合金型材进行全方位的设置检测区域，完成相对较为全面的检测；同时在进行残余应力检测时，可采用步进的方式进行，以相对全面的行程铝合金型材的残余应力分布图，相较于采用便携式检测仪或者小车驱动的检测仪进行检测，更适应大批量的铝合金残余应力检测。
附图说明
31.图1是本技术实施例的第一结构示意图。
32.图2是图1中a部分的放大结构示意图。
33.图3是本技术实施例中卸料机构的安装结构示意图。
34.图4是本技术实施例中卸料机构的局部剖视结构示意图。
35.图5是图3中b-b线的剖视结构示意图。
36.图6是本技术实施例的第二结构示意图。
37.图7是本技术实施例中检测方法的流程图。
38.附图标记说明：1、传输机构；11、传输支架；12、传输辊；13、传输驱动件；131、驱动电机；132、传送链条；133、传送链轮；134、驱动链轮；135、驱动链条；14、推送件；141、推送板；2、检测仪；3、控制机构；31、x轴滑移件；311、支撑立柱；32、z轴滑移件；4、卸料机构；41、卸料支架；411、卸料底板；412、卸料顶板；413、卸料安装板；414、卸料支撑板；415、卸料加强板；416、卸料肋板；42、卸料件；421、卸料带轮；422、卸料皮带；43、卸料升降件；44、卸料驱动件；441、卸料电机；442、卸料驱动轴；443、卸料驱动带轮；444、卸料链轮；445、卸料链条；45、导引件；451、导引顶座；452、导引底座；453、导引杆；5、废料接收机构；51、废料接收支架；511、接收支撑杆；52、接收支板；521、挡板；522、控制液压缸；53、废料接收液压缸。
具体实施方式
39.以下结合附图x-x（此处可以写全部附图，如附图1-10）对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种铝合金残余应力无损检测设备。参照图1，检测设备包括传输机构1、检测仪2以及用于控制检测仪2位置的控制机构3。其中，传输机构1用于传输铝合金型材至检测仪2检测端的下方，以便于对铝合金型材进行残余应力检测；检测仪2用于对铝合金型材做残余应力检测，优选为超声波应力检测仪或x射线残余应力分析仪；本技术实施例中为超声波残余应力检测仪。
41.参照图1，传输机构1包括传输支架11、多个转动连接于传输支架11的传输辊12以及用于同时驱动多个传输辊12转动的传输驱动件13。传输辊12呈水平设置，多个传输辊12相互平行并沿垂直于传输辊12的长度方向呈水平分布。其中，控制机构3设置于传输支架11，且控制机构3的控制端位于多个传输辊12的上方，检测仪2固定连接于控制机构3的控制端。
42.参照图1和图2，传输驱动件13包括驱动电机131、多个传送链条132和多个传送链轮133。传送链条132和传送链轮133均设置于多个传输辊12的同侧。同一传输辊12的一端同轴固定连接有两个传送链轮133，同一传输辊12上的两个传送链轮133分别套设有一个传送链条132，且同一传输辊12对应的两个传送链条132分别套设于相邻两个传输辊12上的传送
链轮133。其中，驱动电机131的输出端连接于任意一个传输辊12或传送链轮133，以用于驱动多个传输辊12同时通向转动，并传输铝合金型材。
43.参照图1和图2，具体地，驱动电机131安装于传输支架11，驱动电机131的输出轴同轴固定连接有驱动链轮134，驱动链轮134套设有驱动链条135，且驱动链条135还套设于任一未套设有传送链条132的传送链轮133，以用于驱动传送链轮133转动。
44.在使用时，只需将被测的铝合金型材放置于多个传输辊12上，然后控制机构3控制检测仪2的检测端对准被测的铝合金型材；此后，驱动电机131通过驱动链条135带动驱动链条135外套的传送链轮133转动，然后通过传送链条132，使得多个传输辊12的传送链轮133通过传送链条132相互驱动，以实现步进式或连续驱动铝合金型材沿多个传输辊12的分布方向滑移，以实现对铝合金型材的全方位的残余应力检测。
45.当然，在其他实施方式中，也可使得驱动电机131的输出轴直接通过联轴器连接于其中任一一个传输辊12即可。
46.参照图1和图2，控制机构3包括x轴滑移件31和z轴滑移件32，x轴滑移件31通过支撑立柱311固定连接于传输支架11，且x轴滑移件31位于多个传输辊12的上方。z轴滑移件32固定连接于x轴滑移件31的滑移端，且检测仪2的检测端固定连接于z轴滑移件32的滑移端。其中，x轴为沿平行于传输辊12轴向的方向，z轴为竖向，以用于控制检测仪2的检测端在传输辊12的上方沿传输辊12的轴向滑移以及竖向滑移，使得检测仪2的检测端能够根据铝合金型材的位置做适应性调整。
47.此外，由于在检测完残余应力之后，会进行残余应力的对比，导致被测铝合金型材中会存在不合格的铝合金型材，若直接将不合格的铝合金型材排出，会导致不合格的铝合金型材与合格的铝合金型材混合。因此传输支架11还设置有卸料机构4以及废料接收机构5，以用于及时将不合格的铝合金型材传输至废料接收机构5进行放置，减小不合格铝合金型材与合格的铝合金型材混合的可能性，从而达到相对便捷的对铝合金型材做全方位检测的同时，减小不合格铝合金型材混入合格铝合金型材的可能性，并便于对不合格的铝合金型材做处置。
48.参照图1和图3，具体地，卸料机构4设置有至少一个，本技术实施例中卸料机构4设置有两个，且两个卸料机构4沿多个传输辊12的分布方向分布，以便于将不合格的铝合金型材稳定的传输至废料接收机构5的接收端。卸料机构4包括卸料支架41、若干卸料件42以及用于控制卸料支架41竖向升降的卸料升降件43。
49.卸料支架41包括卸料底板411和卸料顶板412，卸料底板411呈u形的板状结构且为上开口设置，卸料底板411的两侧板平行于传输辊12设置。卸料顶板412固定连接于卸料底板411的上开口边沿，且卸料升降件43的升降端固定连接于卸料顶板412，以用于驱动卸料底板411和卸料顶板412竖向升降的同时，减小卸料驱动件44占用的空间。
50.参照图1和图3，卸料件42包括若干卸料带轮421和外套于若干卸料带轮421的卸料皮带422。卸料顶板412的上板面固定连接有若干对应卸料带轮421设置的卸料安装板413，卸料安装板413呈l形的板状结构，且卸料安装板413的水平部通过螺栓固定连接于卸料顶板412，卸料安装板413的竖直部呈竖向设置并平行于传输辊12，且卸料带轮421一一对应转动连接于卸料安装板413的竖直部，且卸料安装板413的竖直部的竖向升降路径位于传输辊12之间的间隙。
51.卸料顶板412远离传送链条132的一侧边沿朝向远离传送链条132的方向突出并形成有若干卸料加强板415，卸料加强板415一一对应卸料皮带422设置。部分卸料安装板413固定连接于卸料加强板415，以使得卸料皮带422远离传送链条132的一端能够伸出至废料接收机构5的接收端。其中，卸料底板411固定连接有用于对卸料加强板415做支撑的卸料肋板416，以减小传输铝合金型材时，卸料加强板415发生弯折的可能性。
52.参照图3和图4，卸料皮带422的转动平面呈竖向设置并平行于传输辊12，且卸料驱动件44设置于卸料皮带422的底部。卸料驱动件44包括卸料电机441、转动连接于卸料支架41的卸料驱动轴442和若干同轴固定连接于卸料驱动轴442的卸料驱动带轮443。卸料驱动轴442穿设并转动连接于卸料底板411的两侧板，卸料驱动轴442垂直于卸料皮带422的转动平面，且卸料皮带422的下部套设于卸料驱动带轮443。
53.卸料电机441的输出轴同轴固定连接有卸料链轮444，卸料驱动轴442同样同轴固定连接有卸料链轮444，且两个卸料链轮444外套有卸料链条445，以用于驱动卸料驱动轴442转动，并通过多个卸料带轮421带动卸料皮带422转动，实现对不合格铝合金型材的转运。
54.当然，在其他实施方式中，卸料驱动件44包括卸料电机441和卸料驱动轴442，卸料驱动轴442同轴固定连接于若干卸料带轮421，且若干卸料带轮421一一对应若干卸料皮带422设置。
55.参照图3和图4，此外，为了减小使用时，因为不合格铝合金导致卸料皮带422局部凹陷的可能性，卸料皮带422的内侧设置有卸料支撑板414，卸料支撑板414贴合于卸料皮带422上带面的内壁设置，卸料支撑板414固定连接于卸料底板411，以用作辅助支撑。
56.参照图4和图5，卸料升降件43为液压缸、电推缸或气缸，本技术实施例中为液压缸。卸料升降件43设置有至少两个，本技术实施例中卸料升降件43设置为两个，且两个卸料升降件43沿卸料皮带422的传输方向分布并位于卸料底板411的外侧。卸料升降件43固定连接于传输支架11，卸料升降件43的伸缩轴为升降端且为竖向设置，卸料升降件43的升降端固定连接于卸料顶板412，以用于控制卸料底板411和卸料顶板412竖向升降，从使得卸料皮带422能够自相邻传输辊12之间伸出并将不合格的铝合金型材放置于若干卸料皮带422上，然后再传输至废料接收机构5进行处理。
57.参照图4和图5，传输支架11还设置有若干用于对卸料顶板412的竖向升降做导引的导引件45，导引件45设置有四个并分别位于卸料顶板412的四个角部。导引件45包括导引顶座451、导引底座452和导引杆453，导引顶座451法兰连接于卸料顶板412的下板面。导引底座452固定连接于传输支架11，且导引杆453的两端分别插设于导引顶座451和导引底座452，且导引杆453的上端面通过螺栓固定连接于卸料顶板412。
58.在使用时，导引杆453通过螺栓固定连接于卸料顶板412，同时通过导引顶座451限制导引杆453的大幅度摆动，以用于在导引过程中，通过导引杆453对卸料顶板412的升降做导引；此外，由于导引杆453插接于导引顶座451，且导引杆453通过螺栓固定连接于卸料顶板412，能够在对卸料顶板412的竖向升降做导引的过程中，使得导引杆453能够做微小的摆动，以减小卸料顶板412发生局部塑性形变的可能性，优化使用寿命的同时，优化使用的稳定性。
59.当然，在其他实施方式中，卸料机构4包括固定连接于传输支架11的卸料桁架以及
多个通过直线电机滑移连接于卸料桁架的气动夹爪，且气动夹爪的滑移方向平行于传输辊12。在使用时，只需通过直线电机控制气动夹爪滑移至不合格铝合金型材的上方，然后通过气动夹爪夹持住铝合金型材，然后再使得气动夹爪滑移至废料接收机构5的接收端即可。
60.参照图6，废料接收机构5包括设置于传输支架11的废料接收支架51和若干用于接收不合格铝合金型材的废料接收支板52，废料接收支架51位于传输辊12背离传送链条132的一侧。接收支板52呈倾斜设置且低端固定连接于废料接收支架51，接收支板52的高端朝向传输辊12一侧设置，且卸料皮带422朝向废料接收支架51的一端位于相邻接收支板52之间的间隙。
61.在通过检测仪对铝合金型材做检测后，需要将不合格铝合金型材放置于废料接收机构5时，只需卸料升降件43控制卸料顶板412上升，并使得铝合金型材位于卸料皮带422的升降路线上，然后抬升铝合金型材后，卸料驱动件44驱动卸料皮带422转动并将铝合金型材传输至接收支板52的高端之后，再控制卸料皮带422下降，使得铝合金型材被放置于多个接收支板52后，铝合金型材自接收支板52滑动至低端，以达到相对便捷的对大量铝合金型材抽检的同时，及时将不合格的铝合金型材转运至侧部，而不需要人工或控制检测仪小车对准铝合金型材进行检测，以便于同时进行残余应力检测以及不合格件的处理。
62.参照图6，此外，废料接收支架51通过废料接收液压缸53竖向滑移连接于传输支架11，且废料接收支架51固定连接有若干插设并滑移连接于传输支架11的接收支撑杆511，以用于控制废料接收支架51和接收支板52竖向升降，便于对不合格的铝合金型材做处理。
63.同时，多个接收支板52远离传输辊12的一侧朝上弯折或铰接有挡板521，本技术实施例中为铰接有挡板521。挡板521设置有控制液压缸522，控制液压缸522的伸缩端铰接于挡板521，控制液压缸522铰接于废料接收支架51，以便于将多个接收支板52留存的不合格铝合金型材卸下。
64.参照图6，进一步的，由于在抽检时，是针对多件铝合金型材进行残余应力的检测的，在此过程中，不合格铝合金型材放置于多个传输辊12会影响后续铝合金型材的检测，因此使得卸料皮带422朝向传送链条132的一端为上料端，且卸料皮带422的上料端与铝合金型材在传输辊12的传输路径呈错位设置。传输支架11设置有用于将不合格铝合金型材推送至卸料皮带422上方的推送件14。
65.推送件14为液压缸、电推缸或气缸，且推送件14设置有两个，推送件14固定连接于传输支架11远离卸料皮带422的一端，且推送件14的伸缩端的伸缩方向平行于传输辊12，推送件14的伸缩端固定连接有用于推动铝合金型材的推送板141。
66.在使用时，若铝合金型材为合格的，则此时推送件14不运行，直接通过多个传输辊12将铝合金型材传输走即可；若铝合金型材为不合格需要返工或废弃处理的，则此时推送件14通过推送板141将铝合金型材推送至卸料皮带422入料端的上方，然后通过上升的卸料皮带422将不合格的铝合金型材传输走即可。
67.本技术实施例还公开了一种铝合金残余应力无损检测方法。参照图7，检测方法包括以下步骤：s1、试样检测：将标准铝合金型材试样放置于多个传输辊12，并通过检测仪2对标准铝合金型材试样进行检测，形成标准应力分布图，并以标准应力分布图为基础设置应力误差范围x。
68.s2、定位：将需要被检测的铝合金型材放置于多个传输辊12上方，然后通过x轴滑移件31和z轴滑移件32调整检测仪2的位置，使得检测仪2对准于铝合金型材。
69.s3、残余应力检测：多个传输辊12通过传输驱动件13驱动并做步进传输，使得检测仪2对铝合金型材分区域进行检测并形成应力分布图。
70.s4、应力分析：通过被测铝合金行的残余应力分布图与标准应力分布图对比，若残余应力分布图的应力在标准应力分布图的误差范围x内，则被测铝合金型材的残余应力为合格的，此时通过多个传输辊12将合格的铝合金型材传输走；若超出标准应力分布图的误差范围x，则被测铝合金型材为不合格件，此时推送件14将不合格的铝合金型材推送至卸料皮带422入料端的上方，在此过程中，下一铝合金型材同步通过传输辊12做传输以及残余应力检测，然后卸料升降件43控制卸料顶板412上升，并使得铝合金型材放置于卸料皮带422，最后传输至多个接收支板52即可。
71.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。