油气分离装置

技术特征：
1.一种油气分离装置，其特征在于，包括油气分离组件、升降转动组件和清洗组件；所述油气分离组件包括至少一油气分离器，所述油气分离器包括至少一分离管道和至少一油气分离部；所述分离管道设置有油气进气端和出气端，所述油气进气端和出气端与所述分离管道的内腔导通，所述油气分离部可拆卸装配在所述分离管道的内腔内，且所述油气分离部位于油气进气端和出气端之间，所述油气分离部，用于对所述分离管道的内腔内的油气进行分离；所述升降转动组件和所述油气分离部连接，所述升降转动组件，用于将所述油气分离部从所述分离管道的内腔内移出，并将所述油气分离部转动到所述清洗组件处；所述清洗组件，用于对所述油气分离部进行清洗。2.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于：所述升降转动组件包括升降部、导轨和滑块，所述升降部的升降端和导轨连接，所述升降部远离升降端的底端连接在工作区，所述油气分离部通过滑块与所述导轨下部的滑槽滑动连接。3.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于：所述升降部包括至少两个伸缩杆和至少一个连杆，两个所述伸缩杆的升降端分别连接在所述连杆的两端，所述连杆连接在所述导轨的上部。4.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于：所述分离管道包括第一管道和第二管道，所述第一管道和第二管道相连通，所述第一管道和第二管道底部均与凝油回收管道导通连接，所述第一管道设置有与所述第一管道的内腔导通的第一插槽，所述第二管道上设置有与所述第二管道的内腔导通的第二插槽，对应的，所述油气分离部包括第一分离部和第二分离部，所述第一分离部通过所述第一插槽插接入所述所述第一管道的内腔内，所述第二分离部通过所述第二插槽插接入所述所述第二管道的内腔内。5.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述清洗组件包括至少一超声波清洗机，所述超声波清洗机位于所述导轨下方，所述超声波清洗机的进水端与进水管连通，所述超声波清洗机的出水端和出水管导通。6.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述油气分离组件包括不少于三个所述油气分离器，且所述三个所述油气分离器的出气端均与一排气口导通，且三个所述油气分离器以所述排气口的中心轴为圆心呈圆周阵列排布。7.根据权利要求5所述的油气分离装置，其特征在于，还包括底座，所述油气分离组件、清洗组件和升降部远离升降端的底端均与所述底座连接，所述底座内部设置有容纳腔，且所述容纳腔被分隔成第一腔体和第二腔体，所述第一管道和第二管道底部通过凝油回收管道与所述第一腔体内部的富集管导通，且所述富集管上的回收口与回收管道一端连接，回收管道另一端穿出所述第一腔体，所述第二腔体内部设置有第一水管和第二水管，所述第一水管的第一出水口和进水管导通，所述第一水管的第一进水口与设置在所述底座上外壁面上的进水接口导通，所述第二水管的第二进水口和所述出水管导通，所述述第二水管的第二出水口和所述底座外壁面上的出水接口导通。8.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述油气进气端和出气端均呈扩口状，且所述油气进气端和出气端均连接有网罩组件。9.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述分离管道内壁面装配有冷凝
部。10.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述分离管道上还装配有电磁脉冲阀。

技术总结
本发明提供了一种油气分离装置，包括油气分离组件、升降转动组件和清洗组件；油气分离组件包括至少一油气分离器，油气分离器包括至少一分离管道和至少一油气分离部；油气分离部，用于对分离管道的内腔内的油气进行分离；升降转动组件，用于将油气分离部从分离管道的内腔内移出，并将油气分离部转动到清洗组件处；清洗组件，用于对油气分离部进行清洗。本发明在油气分离部上富集的油滴过多需要清洗时，通过升降转动组件将需要清洗的油气分离部传送到超声清洗机，同时，将清洗干净备用的滤膜更换到油气分离器中继续工作，使油气分离器的工作不会因油气分离部的清洗而陷入停滞，提高了油气分离器的工作效率，而且，提高了油气分离部的使用寿命。离部的使用寿命。离部的使用寿命。


技术研发人员：赵芳 于嘉傲 刘亚涛 王瑶
受保护的技术使用者：上海应用技术大学
技术研发日：2022.05.25
技术公布日：2022/9/2