高效耐温收尘装置的制作方法

1.本实用新型属于化工生产设备技术领域，具体地涉及到高效耐温收尘装置。


背景技术：

2.现有窑尾预分解窑采用五级旋风预热器进行气固换热，其工作原理为：入窑生料从一级旋风筒与二级旋风筒之间的风管喂入，进行快速换热，并在高温风机的作用下进入一级旋风筒中进行气固分离(旋风分离方式)；气固分离出来的生料进入二级旋风筒与三级旋风筒之间的风管，分离出来的含尘(简称飞灰)气体在高温风机的作用下进入窑尾袋除尘器进行净化达标处理(烟气粉尘含量达标排放)。该系统存在以下缺点：
①
、一级旋风筒出口气体的含尘浓度高(含尘量50g～100g/m3)、温度高(300℃)，致使飞灰带走大量热量；
②
、一级旋风筒出口的含尘气体的密度较洁净气体的密度高，高温风机做功多，致使电耗高；
③
、一级旋风筒出口气体的含尘浓度高，对高温风机、窑尾袋除尘器以及设备之间的连接管道(膨胀节等)造成磨蚀，影响设备寿命及系统运行的稳定性。
3.为此，亟需加以改进。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供的高效耐温收尘装置，包括预热组件、分解炉和高温风机，所述预热组件包括高温除尘器、二级旋风筒、三级旋风筒、四级旋风筒和五级旋风筒，所述高温除尘器的前端设置有烟气进口、后端设置有烟气出口且底部设置有下料口，所述高温除尘器的烟气进口处设置有用于导流的导流装置，且导流装置与二级旋风筒相连通，所述高温除尘器的烟气出口与高温风机相连，所述高温除尘器的下料口通过管道连接在三级旋风筒的排气管上，所述二级旋风筒的进气口与三级旋风筒的排气口相连通，且二级旋风筒的下料管连接在四级旋风筒的排气管上，所述三级旋风筒的进气口与四级旋风筒的排气口相连通，且三级旋风筒的下料管连接在五级旋风筒的排气管上，所述四级旋风筒的进气口与五级旋风筒的排气口相连通，且四级旋风筒的下料管连接在分解炉上，所述五级旋风筒的进气口与分解炉的排气口相连通，且五级旋风筒的下料管连接在分解炉上。
5.优选的，所述导流装置包括壳体和设置在壳体顶部的电机室，所述壳体的前端设有气体进口、且后端设有气体出口，所述壳体的气体进口与二级旋风筒的排气口相连通，且壳体的气体出口与高温除尘器的烟气进口相连通，所述壳体中设有第一导流腔、第二导流腔和第三导流腔，且第一导流腔、第二导流腔和第三导流腔沿气流方向依次设置，所述第一导流腔和第二导流腔之间通过第一多孔板相隔开，且第二导流腔和第三导流腔之间通过第二多孔板相隔开，所述第一导流腔中转动连接有转轴，所述转轴水平设置，且转轴上设有扇叶，所述第二导流腔中固定设置有多个第一导流板，所述第三导流腔中固定设置有多个第二导流板，且第二导流板与水平面的夹角从上至下依次增大，所述电机室的内部设有减速电机，所述减速电机的输出轴通过传动装置与转轴传动连接，传动装置采用链轮链条传动
结构。
6.优选的，所述第一导流板和第二导流板均呈流线型。
7.优选的，所述第一多孔板和第二多孔板上气孔的孔径从上至下逐渐减小，且第二多孔板上的气孔数量多于第一多孔板上的气孔数量。
8.优选的，所述高温除尘器的内部设有高温金属滤袋。
9.本实用新型还包括能够使高效耐温收尘装置正常使用的其它组件，均为本领域的常规技术手段。另外，本实用新型中未加限定的装置或组件均采用本领域中的常规技术手段，如二级旋风筒、三级旋风筒、四级旋风筒、五级旋风筒、减速电机、分解炉和高温风机等。
10.本实用新型的工作原理及有益效果是，通过设置高温除尘器代替传统的一级旋风筒，一方面提高了收尘效率，为后续脱硝提供更加便利的条件，并且高温除尘器回灰直接进入二级旋风筒，降低了预热系统的热耗，由于无需再额外设置除尘器，节约了占地空间；另一方面极大地降低了预热系统的飞灰量，减少了热量的损失，降低对高温风机等后续设备的损害，提高设备寿命，保证系统运行的稳定性；通过导流装置的设计，通过启动减速电机，减速电机的输出轴转动带动转轴及扇叶转动，进而带动气体进入壳体内，气体进入第一导流腔后，通过第一多孔板上的气孔向第二导流腔内流入，第一导流板呈流线型，有利于气流的分布，之后气体通过第二多孔板上的气孔向第三导流腔内流入，在第二导流板的导流作用下，改变气体的流向，使气流的分布更加均匀，为后续的收尘提供便利，提高除尘效果。
附图说明
11.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
12.图1为本实用新型的整体结构示意图。
13.图2为本实用新型的导流装置的内部结构示意图。
14.图中：1.分解炉，7.高温风机，8.高温除尘器，9.二级旋风筒，10.三级旋风筒，11.四级旋风筒，12.五级旋风筒，13.导流装置，14.壳体，15.第一导流腔，16.第二导流腔，17.第三导流腔，18.第一多孔板，19.第二多孔板，20.转轴，21.第一导流板，22.第二导流板，23.减速电机，24.传动装置，25.生料入口。
具体实施方式
15.下面结合本实用新型实施例中的附图以及具体实施例对本实用新型进行清楚地描述，在此处的描述仅仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
16.实施例
17.如图1～2所示，本实用新型提供的高效耐温收尘装置，包括预热组件、分解炉1和高温风机7，所述预热组件包括高温除尘器8、二级旋风筒9、三级旋风筒10、四级旋风筒11和五级旋风筒12，所述高温除尘器8的前端设置有烟气进口、后端设置有烟气出口且底部设置有下料口，所述高温除尘器8的烟气进口处设置有用于导流的导流装置13，且导流装置13与二级旋风筒9相连通，所述高温除尘器8的烟气出口与高温风机7相连，之后连入脱硝系统中，所述高温除尘器8的下料口通过管道连接在三级旋风筒10的排气管上，所述二级旋风筒
9的进气口与三级旋风筒10的排气口相连通，且二级旋风筒9的下料管连接在四级旋风筒11的排气管上，所述三级旋风筒10的进气口与四级旋风筒11的排气口相连通，且三级旋风筒10的下料管连接在五级旋风筒12的排气管上，所述四级旋风筒11的进气口与五级旋风筒12的排气口相连通，且四级旋风筒11的下料管连接在分解炉1上，所述五级旋风筒12的进气口与分解炉1的排气口相连通，且五级旋风筒12的下料管连接在分解炉1上。
18.所述导流装置13包括壳体14和设置在壳体14顶部的电机室，所述壳体14的前端设有气体进口、且后端设有气体出口，所述壳体14的气体进口与二级旋风筒9的排气口相连通，且壳体14的气体出口与高温除尘器8的烟气进口相连通，所述壳体14中设有第一导流腔15、第二导流腔16和第三导流腔17，且第一导流腔15、第二导流腔16和第三导流腔17沿气流方向依次设置，所述第一导流腔15和第二导流腔16之间通过第一多孔板18相隔开，且第二导流腔16和第三导流腔17之间通过第二多孔板19相隔开，所述第一导流腔15中转动连接有转轴20，所述转轴20水平设置，且转轴20上设有扇叶，所述第二导流腔16中固定设置有多个第一导流板21，所述第三导流腔17中固定设置有多个第二导流板22，且第二导流板22与水平面的夹角从上至下依次增大，所述电机室的内部设有减速电机23，所述减速电机23的输出轴通过传动装置24与转轴20传动连接，传动装置24采用链轮链条传动结构。
19.所述第一导流板21和第二导流板22均呈流线型。
20.所述第一多孔板18和第二多孔板19上气孔的孔径从上至下逐渐减小，且第二多孔板19上的气孔数量多于第一多孔板18上的气孔数量。
21.所述高温除尘器8的内部设有高温金属滤袋。
22.本实用新型的工作原理及有益效果是，通过设置高温除尘器8代替传统的一级旋风筒，一方面提高了收尘效率，为后续脱硝提供更加便利的条件，并且高温除尘器8回灰直接进入二级旋风筒9，降低了预热系统的热耗，由于无需再额外设置除尘器，节约了占地空间；另一方面极大地降低了预热系统的飞灰量，减少了热量的损失，降低对高温风机7等后续设备的损害，提高设备寿命，保证系统运行的稳定性，同时窑尾预热系统产生的烟气可直接排放，节省了能耗；通过导流装置13的设计，通过启动减速电机23，减速电机23的输出轴转动带动转轴20及扇叶转动，进而带动气体进入壳体14内，气体进入第一导流腔15后，通过第一多孔板18上的气孔向第二导流腔16内流入，第一导流板21呈流线型，有利于气流的分布，之后气体通过第二多孔板19上的气孔向第三导流腔17内流入，在第二导流板22的导流作用下，改变气体的流向，使气流的分布更加均匀，为后续的收尘提供便利，提高除尘效果。
23.以上已经描述了本实用新型的实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的实施例。在不偏离所说明实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。