消声排气系统及三轮车的制作方法

1.本实用新型属于三轮车技术领域，特别涉及一种消声排气系统及三轮车。


背景技术：

2.目前三轮车排气结构通常是将消声器安装于排气管中段，通过消声器降噪后将气体排出，而目前常规的单级消声器难以满足排气噪声要求，因此出现了多级消声器结构，或者在排气管上安装多组消声器达到降噪要求，该安装方式使得排气管上的消声器结构较为复杂，成本高，且占用空间较大，布局难度增大。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提供一种消声排气系统及三轮车，该排气系统通过常规的消声器配合消声筒即可满足降噪要求，该组合方式使得排气管上的消声器可采用常规单级结构，在满足降噪要求的前提下，降低成本，且整个消声系统占用空间不大，利于空间布局。
4.本实用新型提供了一种消声排气系统，包括顺序连接的前排气管、消声筒、中排气管、消声器以及后排气管，所述消声筒内具有消声腔，所述消声腔的内径大于前排气管和中排气管的内径。
5.进一步，所述消声腔内沿轴向排列设置有若干个消声罩，所述消声罩外圆固定连接于消声腔的内圆，所述消声罩上开设有供气流流动的消声孔。
6.进一步，所述后排气管先向右弯曲然后纵向向后延伸。
7.进一步，所述消声孔包括开设于消声罩中心处的中部消声孔。
8.进一步，所述消声孔还包括开设于消声罩上的若干个侧部消声孔，各所述侧部消声孔围绕中部消声孔周向阵列分布。
9.进一步，所述消声罩外沿处轴向向前弯曲并与消声筒内圆贴合固定。
10.进一步，所述消声罩位于中部消声孔的外圆处轴向向前弯曲，使得消声罩前侧形成环形凹槽。
11.进一步，所述消声筒外圆开设有若干组与各消声罩位置一一对应的焊孔，所述消声罩通过焊孔与消声筒焊接连接。
12.进一步，所述中部消声孔的孔径大于侧部消声孔的孔径。
13.本实用新型还提供了一种三轮车，所述三轮车安装有上述所述的消声排气系统。
14.本实用新型的有益效果：
15.本实用新型中消声筒的内径大于前排气管和中排气管的内径，形成较大的消声腔，使得流动至消声筒内的气体膨胀缓冲，进而降低进入消声器内的气体能量，进而保证通过配合常规的单级消声器即可满足降噪要求，该组合方式使得排气管上的消声器采用常规单级结构，在满足降噪要求的前提下，降低成本，且整个消声系统占用空间不大，利于空间布局。
附图说明
16.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。
17.图1为本实用新型结构示意图1。
18.图2为本实用新型结构示意图2。
19.图3为消声筒内部结构示意图。
20.图4为消声罩结构示意图。
具体实施方式
21.本实施例提供了一种消声排气系统，包括顺序连接的前排气管1、消声筒2、中排气管3、消声器4以及后排气管5，所述消声筒2内具有消声腔，所述消声腔的内径大于前排气管1和中排气管3的内径。如图1和2所示，消声筒为圆筒结构，消声筒的轴向两端为向外缩小的锥形口段以与前排气管和中排气管的管径适配，便于三者的相互连接；消声筒2的内径大于前排气管1和中排气管3的内径，形成较大的消声腔，使得流动至消声筒2内的气体膨胀缓冲，进而降低进入消声器内的气体能量，进而保证通过配合常规的单级消声器即可满足降噪要求，因此，消声器可采用常规的现有结构，该组合方式使得排气管上的消声器采用常规单级结构，在满足降噪要求的前提下，降低成本，且整个消声系统占用空间不大，利于空间布局。
22.本实施例中，所述消声腔内沿轴向排列设置有若干个消声罩6，所述消声罩外圆固定连接于消声腔的内圆，所述消声罩上开设有供气流流动的消声孔。如图 3所示，消声罩为圆形，消声罩设置有四个并沿消声筒轴向间隔排列设置，进而将消声筒内分隔成五个相互连通的腔室，使得气流反复膨胀收缩，以达到缓冲吸能的效果，消声罩的数量可以依据实际使用工况进行调整。
23.本实施例中，所述后排气管5先向右弯曲然后纵向向后延伸。如图2所示，前排气管1朝向车头位置，对应于纵向前侧，后排气管5朝向车尾位置，对应于纵向后侧，那么面朝车头位置对应的横向两侧自动为左右方向，后排气管5适当延长至200-500mm，后排气管5中部向右侧弯曲，使得后排气管5的排气端位于车尾部的右后侧，利于避开与底盘的共振区域，防止排出的尾气与底盘形成共振，进而改善共振导致的异响现象，进一步降低噪音。
24.本实施例中，所述消声孔包括开设于消声罩6中心处的中部消声孔7。如图 1所示，通过中部消声孔7使得消声筒内各个腔室连通。
25.本实施例中，所述消声孔还包括开设于消声罩6上的若干个侧部消声孔8，各所述侧部消声孔围绕中部消声孔周向阵列分布。如图1所示，通过多个消声孔的设置，利于保证消声筒内各个腔室的有效连通，保证气体流动的流畅性，以达到良好的缓冲吸能效果。
26.本实施例中，所述消声罩6外沿处轴向向前弯曲并与消声筒2内圆贴合固定。如图3和4所示，消声罩6外沿处弯曲后形成了圆形的贴合面，该贴合面利于与消声筒2内圆的固定连接，同时该弯曲结构也形成了导流面，利于引导气体向消声罩中心处流动。
27.本实施例中，所述消声罩6位于中部消声孔7的外圆处轴向向前弯曲，使得消声罩6前侧形成环形凹槽9。如图3和4所示，环形凹槽9形成导流区域，利于气体向侧部消声孔处聚集流动。
28.本实施例中，所述消声筒2外圆开设有若干组与各消声罩位置一一对应的焊孔10，
所述消声罩通过焊孔与消声筒焊接连接。每组焊孔包括围绕对应消声罩周向分布的若干个各焊孔，则利于从消声筒外部对消声罩焊接固定。
29.本实施例中，所述中部消声孔7的孔径大于侧部消声孔8的孔径。如图3和4 所示，侧部消声孔8的气体流动速度大于中部消声孔7的气体流动速度，则通消声罩后气体形成流速差，高速气流围绕低速气流，利于使得两种气流更好的融合，且两种气流之间会产生摩擦，相互消耗能量，进而达到气体良好的缓冲吸能效果。
30.本实施例还还提供了一种三轮车，所述三轮车安装有上述所述的消声排气系统。三轮车的其他结构均采用现有结构，不同之处在于消声排气系统的不同，此次不再赘述。
31.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。


技术特征：
1.一种消声排气系统，其特征在于：包括顺序连接的前排气管、消声筒、中排气管、消声器以及后排气管，所述消声筒内具有消声腔，所述消声腔的内径大于前排气管和中排气管的内径。2.根据权利要求1所述的消声排气系统，其特征在于：所述消声腔内沿轴向排列设置有若干个消声罩，所述消声罩外圆固定连接于消声腔的内圆，所述消声罩上开设有供气流流动的消声孔。3.根据权利要求1所述的消声排气系统，其特征在于：所述后排气管先向右弯曲然后纵向向后延伸。4.根据权利要求2所述的消声排气系统，其特征在于：所述消声孔包括开设于消声罩中心处的中部消声孔。5.根据权利要求4所述的消声排气系统，其特征在于：所述消声孔还包括开设于消声罩上的若干个侧部消声孔，各所述侧部消声孔围绕中部消声孔周向阵列分布。6.根据权利要求4所述的消声排气系统，其特征在于：所述消声罩外沿处轴向向前弯曲并与消声筒内圆贴合固定。7.根据权利要求6所述的消声排气系统，其特征在于：所述消声罩位于中部消声孔的外圆处轴向向前弯曲，使得消声罩前侧形成环形凹槽。8.根据权利要求6所述的消声排气系统，其特征在于：所述消声筒外圆开设有若干组与各消声罩位置一一对应的焊孔，所述消声罩通过焊孔与消声筒焊接连接。9.根据权利要求5所述的消声排气系统，其特征在于：所述中部消声孔的孔径大于侧部消声孔的孔径。10.一种三轮车，其特征在于：所述三轮车安装有权利要求1至9任意一条权利要求所述的消声排气系统。

技术总结
本实用新型提供了一种消声排气系统，包括顺序连接的前排气管、消声筒、中排气管、消声器以及后排气管，所述消声筒内具有消声腔，所述消声腔的内径大于前排气管和中排气管的内径。本实用新型中消声筒的内径大于前排气管和中排气管的内径，形成较大的消声腔，使得流动至消声筒内的气体膨胀缓冲，进而降低进入消声器内的气体能量，进而保证通过配合常规的单级消声器即可满足降噪要求，因此，消声器可采用常规的现有结构，该组合方式使得排气管上的消声器采用常规单级结构，在满足降噪要求的前提下，降低成本，且整个消声系统占用空间不大，利于空间布局。于空间布局。于空间布局。


技术研发人员：韩群山 刘述斌 周朝阳 孙二军
受保护的技术使用者：河南隆鑫机车有限公司
技术研发日：2022.02.25
技术公布日：2022/8/11