一种自发光汽车饰件加工设备及其加工工艺的制作方法

1.本技术涉及汽车配件加工的技术领域，尤其是涉及一种自发光汽车饰件加工设备及其加工工艺。


背景技术：

2.为了适应汽车行业趋于电动化及智能化，汽车的内外配件均设置有发光饰件。目前，设置有一种自发光汽车饰件，包括底座和安装于底座上的标志组件，标志组件沿靠近底座的方向依次包括透明塑料板、背景塑料层和发光塑料层，且透明塑料板、背景塑料层和发光塑料层的大小保持一致。背景塑料层具有贯穿其前后表面且用于形成标志轮廓的发光镂孔，发光塑料层具有与发光镂孔适配的发光凸部。
3.自发光汽车饰件在生产加工的过程中，一般通过注塑机对透明塑料板、背景塑料层、发光塑料层和底座进行单独注塑成型，之后工作人员对其进行组装，通过激光焊接或粘接等方式完成安装。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为上述生产加工过程需要工作人员对透明塑料板、背景塑料层、发光塑料层和底座进行拿取和组装，之后放置于激光焊接组件上进行激光焊接或者对其进行粘接，该过程中需要消耗较多的人力且自动化程度较低。


技术实现要素：

5.为了方便对自发光汽车饰件的生产加工，提高自发光汽车饰件生产的自动化程度，本技术提供一种自发光汽车饰件加工设备及其加工工艺。
6.第一方面，本技术提供的一种自发光汽车饰件加工设备采用如下的技术方案：一种自发光汽车饰件加工设备，包括用于注塑标志组件的注塑装置、用于输送标志组件的输送装置、用于将标志组件从所述注塑装置的出料区移至所述输送装置上的移料装置以及用于叠合标志组件的叠料装置；所述注塑装置包括用于注塑透明塑料板和背景塑料层的第一注塑机、用于注塑发光塑料层的第二注塑机以及用于注塑底座的第三注塑机；所述输送装置上设置有叠料区域，所述叠料装置设置在所述叠料区域处；所述输送装置包括用于将透明塑料板和背景塑料层朝向所述叠料区域输送的第一滑移机构、用于将发光塑料层朝向所述叠料区域输送的第二滑移机构以及用于将标志组件从所述叠料区域朝向所述第三注塑机输送的第三滑移机构；所述第二滑移机构在所述叠料区域处位于所述第一滑移机构的上方，所述第一滑移机构在所述叠料区域处位于所述第三滑移机构的上方；所述第一滑移机构在靠近所述叠料区域开设有贯穿其上下表面的第一落料口，所述第一滑移机构在所述第一落料口处设置有第一落料组件；所述第二滑移机构在靠近所述叠料区域开设有贯穿其上下表面的第二落料口，所述第二滑移机构在所述第二落料口处设置有第二落料组件；所述第三滑移机构上水平滑移设置有承接于所述第一落料口下方的叠料座。
7.通过采用上述技术方案，生产自发光汽车饰件时，通过第一注塑机注塑成型透明塑料板和背景塑料层，通过第二注塑机注塑成型发光塑料层，通过第一滑移机构将透明塑料板和背景塑料层输送至叠料区域处，通过第二滑移机构将发光塑料层输送至叠料区域处，使得发光塑料层、背景塑料层和透明塑料板按次序落至叠料座上，之后，通过第三滑移机构将标志组件朝向第三注塑机处输送，使得第三注塑机在标志组件上注塑形成底座，从而完成自发光汽车饰件的加工，从而可提高自发光汽车饰件加工的自动化程度，方便自发光汽车饰件的加工和生产。
8.优选的，所述第一滑移机构包括第一滑座、水平滑移安装于所述第一滑座上的第一滑台以及驱动所述第一滑台来回滑移的第一驱动组件；所述第一滑台上开设有第一通口，所述第一滑座上开设有第二通口，所述第一通口和所述第二通口对接形成第一落料口。
9.通过采用上述技术方案，当透明塑料板和背景塑料层通过第一注塑机注塑成型后，通过移料装置将透明塑料板和背景塑料层从第一注塑机的出料区移至第一滑台上，启动第一驱动组件，使得第一驱动组件驱动第一滑台在第一滑座上朝向叠料区域滑移，从而实现通过第一滑移机构将透明塑料板和背景塑料层输送至叠料区域处，由此可方便对加工完成的透明塑料板和背景塑料层进行输送，提高加工过程中的自动化程度。
10.优选的，所述第一落料组件包括水平滑移设置于所述第一滑台内的第一挡板、水平滑移抵接于所述第一挡板一侧的第二挡板以及驱动所述第一挡板和所述第二挡板滑移的第二驱动组件；所述第一挡板与所述第二挡板滑移对接时形成有用于供透明塑料板和背景塑料层卡入第一定位槽。
11.通过采用上述技术方案，当透明塑料板和背景塑料层通过移料装置移至第一滑台上时，第一挡板和第二挡板对接，使得透明塑料板和背景塑料层放置于第一滑台上的第一定位槽内，当第一滑台滑移至叠料区域时，第一挡板朝向远离第二挡板一侧滑移，第二挡板朝向远离第一挡板一侧滑移，从而使得第一挡板和第二挡板打开，使得透明塑料板和背景塑料层从第一落料口内掉落至叠料座上。
12.优选的，所述第二滑移机构包括第二滑座、水平滑移安装于所述第二滑座上的第二滑台以及驱动所述第二滑台来回滑移的第三驱动组件；所述第二滑台上开设有第三通口，所述第二滑座上开设有第四通口，所述第三通口和所述第四通口对接形成第二落料口。
13.通过采用上述技术方案，当发光塑料层通过第二注塑机注塑成型后，通过移料装置将发光塑料层从第二注塑机的出料区移至第二滑台上，启动第三驱动组件，使得第三驱动组件驱动第二滑台在第二滑座上朝向叠料区域滑移，从而实现通过第二滑移机构将发光塑料层输送至叠料区域处，由此可方便对加工完成的发光塑料层进行输送，提高加工过程中的自动化程度。
14.优选的，所述第二落料组件包括水平滑移设置于所述第二滑台内的第三挡板、水平滑移抵接于所述第三挡板一侧的第四挡板以及驱动所述第三挡板和所述第四挡板滑移的第四驱动组件；所述第三挡板与所述第四挡板滑移对接时形成有用于供发光塑料层卡入的第二定位槽。
15.通过采用上述技术方案，当发光塑料层通过移料装置移至第二滑台上时，第三挡板和第四挡板对接，使得发光塑料层放置于第二滑台上的第二定位槽内，当第二滑台滑移至叠料区域时，第三挡板朝向远离第四挡板一侧滑移，第四挡板朝向远离第三挡板一侧滑
移，从而使得第三挡板和第四挡板打开，使得发光塑料层从第二落料口内掉落至叠料座上。
16.优选的，所述第三滑移机构包括第三滑座、水平滑移安装于所述第三滑座上的第三滑台以及驱动所述第三滑台来回滑移的第五驱动组件；所述叠料座设置于所述第三滑台上。
17.通过采用上述技术方案，当发光塑料层、背景塑料层和透明塑料板按次序叠合在叠料座上时，启动第五驱动组件，使得第五驱动组件驱动第三滑台在第三滑座上朝向第三注塑机滑移，从而实现通过第三滑移机构将叠合完成的标志组件输送至第三注塑机处，由此可方便对叠合完成的标志组件进行输送，提高加工过程中的自动化程度。
18.优选的，所述叠料装置包括用于安装所述叠料装置的固定座、竖向滑移安装于所述叠料座上方且用于压合标志组件的压合件以及安装于所述固定座上且驱动所述压合件竖向滑移的第六驱动组件。
19.通过采用上述技术方案，当透明塑料板和背景塑料层通过第一落料口落至叠料座上，发光塑料层通过第二落料口落至叠料座上后，由于背景塑料层上设置有发光镂孔，发光塑料层上设置有发光凸部，当背景塑料层和发光塑料层叠合时，发光凸部不易卡入发光镂孔内，从而设置有用于压合标志组件的叠料装置；压合标志组件时，启动第六驱动组件，使得第六驱动组件驱动压合件向下滑移，从而使得压合件对标志组件进行压合，使得发光凸部卡入发光镂孔内，使得标志组件完成组装。
20.优选的，所述固定座包括用于供所述第六驱动组件安装的支撑板以及安装于所述第二滑移机构上的支撑杆；所述支撑板可调节安装于所述支撑杆上。
21.通过采用上述技术方案，安装叠料装置时，将第六驱动组件安装于支撑板上，支撑板为第六驱动组件提供了安装平台，支撑板通过支撑杆安装在第二滑移机构上，且支撑板可调节安装于支撑杆上，从而可根据第一落料口和第二落料口调节叠料装置的安装位置，使得压合件置于第一落料口和第二落料口的正上方，从而使得压合件置于叠料座的正上方对标志组件进行压合。
22.优选的，所述移料装置包括用于将塑料透明板和背景塑料层从第一注塑机的出料区移至第一滑台的第一定位槽内的第一机械手、用于将发光塑料层移至第二滑台的第二定位槽内的第二机械手以及用于将标志组件从叠料座移至第三注塑机的进料区的第三机械手。
23.通过采用上述技术方案，当塑料透明板和背景塑料层通过第一注塑机注塑成型后，通过第一机械手将塑料透明板和背景塑料层移至第一滑台上；当发光塑料层通过第二注塑机注塑成型后，通过第二机械手将发光塑料层移至第二滑台上；当标志组件组装完成后，通过第三滑移机构将标志组件输送至靠近第三注塑机的一侧，通过第三机械手将第三滑台上的标志组件移至第三注塑机上，从而可通过移料装置将标志组件进行移动，从而可方便自发光汽车饰件的加工生产，提高加工过程中的自动化程度。
24.第二方面，本技术提供的一种自发光汽车饰件加工设备的加工工艺采用如下的技术方案：一种自发光汽车饰件加工设备的加工工艺，采用上述任意一项所述的自发光汽车饰件加工设备，包括如下步骤：s1、通过第一注塑机双色注塑形成透明塑料板和背景塑料层，通过第二注塑机注塑形成发光塑料层，第一机械手将透明塑料板和背景塑料层移至第
一滑台上，第二机械手将发光塑料层移至第二滑台上；s2、启动第一驱动组件和第三驱动组件，使得第一滑台沿第一滑座滑移至叠料区域处，第二滑台沿第二滑座滑移至叠料区域处；s3、启动第二驱动组件和第四驱动组件，使得第一挡板和第二挡板打开，第三挡板和第四挡板打开，使得发光塑料层、背景塑料层和透明塑料板从上至下落到叠料座上；s4、启动第六驱动组件，使得压合件向下滑移压合在标志组件上；s5、第六驱动组件驱动压合件向上滑移，启动第五驱动组件，使得第三滑台沿第三滑座朝向第三注塑机滑移；s6、通过第三机械手将标志组件从第三滑台移至第三注塑机的进料区，通过第三注塑机注塑底座。
25.通过采用上述技术方案，第一注塑机对透明塑料板和背景塑料层进行注塑成型，第二注塑机对发光塑料层进行注塑成型，透明塑料板和背景塑料层通过第一机械手和第一滑移机构输送至叠料区域处，发光塑料层通过第二机械手和第二滑移机构输送至叠料区域处，之后，透明塑料板和背景塑料层通过第一落料组件落下至叠料座上，发光塑料层通过第二落料组件落下至叠料座上且叠合在背景塑料层上，通过叠料装置对标志组件进行叠合，通过第三滑移机构和第三机械手将标志组件移至第三注塑机上，从而可通过第三注塑机在标志组件上注塑底座，从而可提高自发光汽车饰件加工过程中的自动化程度。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本技术包括注塑装置、输送装置、移料装置和叠料装置，从而可通过注塑装置对标志组件进行注塑，通过输送装置、移料装置和叠料装置将自发光汽车饰件的生产实现一体式自动化生产，从而可提高自发光汽车饰件加工的自动化程度；2.本技术的叠料装置包括固定座、压合件和第六驱动组件，从而可通过第六驱动组件对叠料座上的标志组件进行压合，使得标志组件完全叠合；3.本技术的移料装置包括第一机械手、第二机械手和第三机械手，从而可通过第一机械手对透明塑料板和背景塑料层进行移料，通过第二机械手对发光塑料层进行移料，通过第三机械手对标志组件进行移料，从而可方便在生产过程中进行移料。
附图说明
27.图1是本技术实施例1的一种自发光汽车饰件的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例1的一种自发光汽车饰件加工设备的整体结构示意图。
29.图3是本技术实施例1的一种自发光汽车饰件加工设备的局部机构示意图。
30.图4是本技术实施例1的一种自发光汽车饰件加工设备的局部剖面图。
31.图5是本技术实施例1的一种自发光汽车饰件加工设备的第一滑移机构的结构示意图。
32.图6是本技术实施例1的一种自发光汽车饰件加工设备的第二滑移机构的结构示意图。
33.图7是本技术实施例1的一种自发光汽车饰件加工设备的第三滑移机构的结构示意图。
34.附图标记说明：1、自发光汽车饰件；11、底座；12、标志组件；121、透明塑料板；1211、发光槽体；122、背景塑料层；1221、发光镂孔；123、发光塑料层；1231、发光凸部；2、注塑装置；21、第一注塑机；211、第一注塑工位；212、第二注塑工位；213、第一冷却工位；214、第一出料工位；22、第二注塑机；221、第三注塑工位；222、第二冷却工位；223、
第二出料工位；23、第三注塑机；231、第四注塑工位；232、第三冷却工位；233、第三出料工位；3、输送装置；31、第一滑移机构；311、第一滑座；3111、第二通口；312、第一滑台；3121、第一通口；3122、第一丝杠螺母；313、第一驱动组件；3131、第一丝杠；3132、第一旋转电机；314、第一落料口；315、第一落料组件；3151、第一挡板；3152、第二挡板；3153、第二驱动组件；3154、第一气缸；3155、第二气缸；316、第一定位槽；32、第二滑移机构；321、第二滑座；3211、第四通口；322、第二滑台；3221、第三通口；3222、第二丝杠螺母；323、第三驱动组件；3231、第二丝杠；3232、第二旋转电机；324、第二落料口；325、第二落料组件；3251、第三挡板；3252、第四挡板；3253、第四驱动组件；3254、第三气缸；3255、第四气缸；326、第二定位槽；33、第三滑移机构；331、第三滑座；332、第三滑台；3321、第三丝杠螺母；333、第五驱动组件；3331、第三丝杠；3332、第三旋转电机；334、叠料座；335、叠料凹槽；4、移料装置；41、第一机械手；42、第二机械手；43、第三机械手；5、叠料装置；51、固定座；511、支撑板；5111、条形孔；512、支撑杆；513、固定螺母；52、压合件；53、第六驱动组件；6、叠料区域；7、烘道。
具体实施方式
35.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
36.实施例1：参见图1，自发光汽车饰件1包括底座11和安装于底座11上的标志组件12，标志组件12沿靠近底座11的方向依次包括透明塑料板121、背景塑料层122和发光塑料层123，透明塑料板121、背景塑料层122和发光塑料层123的大小保持一致。背景塑料层122具有贯穿其前后表面且用于形成标志轮廓的发光镂孔1221，发光塑料层123朝向背景塑料层122的一侧设置有与发光镂孔1221适配的发光凸部1231，透明塑料层朝向背景塑料层122的一侧开设有与发光凸部1231适配的发光槽体1211。标志组件12在组装时，发光凸部1231穿过发光镂孔1221卡入发光槽体1211内，使得透明塑料层包覆于发光凸部1231和背景塑料层122的表面。
37.本技术实施例1公开一种自发光汽车饰件加工设备。参见图2和图3，自发光汽车饰件加工设备包括用于注塑标志组件12的注塑装置2、用于输送标志组件12的输送装置3、用于将标志组件12从注塑装置2的出料区移至输送装置3上的移料装置4以及用于叠合标志组件12的叠料装置5。
38.参见图2和图3，注塑装置2包括用于注塑透明塑料板121和背景塑料层122的第一注塑机21、用于注塑发光塑料层123的第二注塑机22以及用于注塑底座11的第三注塑机23。在本实施例中，第一注塑机21为立式转盘双色注塑机，第一注塑机21的转盘上设置有至少四个工位，四个工位分别为用于注塑透明塑料板121的第一注塑工位211、用于注塑背景塑料层122的第二注塑工位212、用于冷却透明塑料板121/背景塑料层122的第一冷却工位213以及用于出料透明塑料板121/背景塑料层122的第一出料工位214。第二注塑机22为立式转盘注塑机，第二注塑机22的转盘上设置有至少三个工位，三个工位分别为用于注塑发光塑料层123的第三注塑工位221、用于冷却发光塑料层123的第二冷却工位222以及用于出料发光塑料层123的第二出料工位223。第三注塑机23为立式转盘注塑机，第三注塑机23的转盘
上设置有至少三个工位，三个工位分别为用于注塑底座11的第四注塑工位231、用于冷却自发光汽车饰件1的第三冷却工位232以及用于出料自发光汽车饰件1的第三出料工位233。
39.参见图3和图4，输送装置3包括设置在第一注塑机21朝向第二注塑机22一侧的第一滑移机构31、设置在第二注塑机22朝向第一注塑机21一侧的第二滑移机构32以及设置在第三注塑机23朝向第一注塑机21和第二注塑机22一侧的第三滑移机构33。第一滑移机构31、第二滑移机构32和第三滑移机构33在第一注塑机21、第二注塑机22和第三注塑机23之间设置有一重叠设置的叠料区域6。在叠料区域6处，输送装置3从上至下依次设置为第二滑移机构32、第一滑移机构31和第三滑移机构33。
40.参见图2，输送装置3在叠料区域6处设置有烘道7，烘道7将叠料区域6处的第一滑移机构31、第二滑移机构32和第三滑移机构33覆盖，从而可对输送至叠料区域6的标志组件12进行退火。当标志组件12的材料以pc材料作为基料，烘道7的温度控制在130正负5摄氏度30至35分钟。当标志组件12的材料以abs材料作为基料，烘道7的温度控制在80正负5摄氏度30至35分钟。
41.参见图3和图5，第一滑移机构31包括第一滑座311、水平滑移安装于第一滑座311上的第一滑台312以及驱动第一滑台312来回滑移的第一驱动组件313。第一滑台312上开设有第一通口3121，第一滑座311在叠料区域6上开设有与第一通口3121对接的第二通口3111，第一通口3121与第二通口3111对接形成第一落料口314。在本实施例中，第一驱动组件313包括水平设置于第一滑座311上的第一丝杠3131、设置在第一滑台312上且与第一丝杠3131滑移配合的第一丝杠螺母3122以及驱动第一丝杠3131旋转的第一旋转电机3132。
42.第一滑台312在第一通口3121的底部设置有第一落料组件315，第一落料组件315包括水平滑移设置于第一滑台312内的第一挡板3151、水平滑移抵接于第一挡板3151一侧的第二挡板3152以及驱动第一挡板3151和第二挡板3152滑移的第二驱动组件3153。第一挡板3151与第二挡板3152滑移对接时在第一滑台312上形成有用于供透明塑料板121和背景塑料层122卡入的第一定位槽316。在本实施例中，第二驱动组件3153包括连接于第一滑台312底层且置于第一挡板3151远离第二挡板3152一侧的第一气缸3154以及连接于第一滑台312底部且置于第二挡板3152远离第一挡板3151一侧的第二气缸3155。
43.参见图3和图6，第二滑移机构32包括第二滑座321、水平滑移安装于第二滑座321上的第二滑台322以及驱动第二滑台322来回滑移的第三驱动组件323。第二滑台322上开设有第三通口3221，第二滑座321在叠料区域6上开设有与第三通口3221对接的第四通口3211，第三通口3221与第四通口3211对接形成第二落料口324。在本实施例中，第三驱动组件323包括水平设置于第二滑座321上的第二丝杠3231、设置在第二滑台322上且与第二丝杠3231滑移配合的第二丝杠螺母3222以及驱动第二丝杠3231旋转的第二旋转电机3232。
44.第二滑台322在第三通口3221的底部设置有第二落料组件325，第二落料组件325包括水平滑移设置于第二滑台322内的第三挡板3251、水平滑移抵接于第三挡板3251一侧的第四挡板3252以及驱动第三挡板3251和第四挡板3252滑移的第四驱动组件3253。第三挡板3251与第四挡板3252滑移对接时在第二滑台322上形成有用于供发光塑料层123卡入的第二定位槽326。在本实施例中，第四驱动组件3253包括连接于第二滑台322底部且置于第三挡板3251远离第四挡板3252一侧的第三气缸3254以及连接于第二滑台322底部且置于第四挡板3252远离第三挡板3251一侧的第四气缸3255。
45.参见图3和图7，第三滑移机构33包括第三滑座331、水平滑移安装于第三滑座331上的第三滑台332以及驱动第三滑台332来回滑移的第五驱动组件333。第三滑台332上设置有用于承接于第一落料口314下方的叠料座334。在本实施例中，第三滑台332上开设有用于与标志组件12的大小适配的叠料凹槽335，从而使得第三滑台332上的叠料凹槽335形成为叠料座334。在本实施例中，第五驱动组件333包括水平设置在第三滑座331上的第三丝杠3331、设置在第三滑台332上且与第三丝杠3331滑移配合的第三丝杠螺母3321以及驱动第三丝杠3331旋转的第三旋转电机3332。
46.参见图3，移料装置4包括用于将塑料透明板和背景塑料层122从第一注塑机21的第一出料工位214移至第一滑台312的第一定位槽316内的第一机械手41、用于将发光塑料层123从第二注塑机22的第二出料工位223移至第二滑台322的第二定位槽326内的第二机械手42以及用于将标志组件12从第三滑台332移至第三注塑机23上的第三机械手43。在本实施例中，第一机械手41、第二机械手42和第三机械手43均为吸盘式机械手，从而可较稳定地将塑料透明板、背景塑料层122和发光塑料层123进行吸放。
47.参见图4和图6，叠料装置5包括用于安装叠料装置5的固定座51、竖向滑移安装于叠料座334上方且用于压合标志组件12的压合件52以及安装于固定座51上且驱动压合件52竖向滑移的第六驱动组件53。在本实施例中，压合件52为方形板，且压合件52的大小与第三滑台332上的叠料凹槽335的大小保持一致。第六驱动组件53为驱动气缸，驱动气缸的活塞杆与压合件52相连，从而使得驱动气缸可通过活塞杆的伸缩实现对压合件52的竖向驱动。压合件52可对标志组件12进行压合，使得发光凸部1231穿过发光镂孔1221卡入发光槽体1211内，使得标志组件12完成组装。
48.参见图6，固定座51包括用于供第六驱动组件53安装的支撑板511以及安装于第二滑座321上的支撑杆512，支撑板511可调节安装于支撑杆512上。在本实施例中，第六驱动组件53的缸体通过螺栓安装在支撑板511上，支撑板511上沿第二滑移机构32的输送方向水平开设有供支撑杆512穿设的条形孔5111，支撑杆512穿过支撑板511的两侧均螺纹安装有固定螺母513，从而可根据第一落料口314和第二落料口324调节叠料装置5的安装位置，使得压合件52置于第一落料口314和第二落料口324的正上方，从而使得压合件52置于叠料座334的正上方对标志组件12进行压合。
49.本技术实施例1的一种自发光汽车饰件加工设备的实施原理为：生产自发光汽车饰件1时，通过第一注塑机21注塑成型透明塑料板121和背景塑料层122，通过第二注塑机22注塑成型发光塑料层123，透明塑料板121和背景塑料层122通过第一机械手41从第一注塑机21上的第一出料工位214上移至第一滑台312上，通过第一滑移机构31将透明塑料板121和背景塑料层122输送至叠料区域6处，发光塑料层123通过第二机械手42从第二注塑机22上的第二出料工位223上移至第二滑台322上，通过第二滑移机构32将发光塑料层123输送至叠料区域6处，打开第一落料组件315和第二落料组件325，使得发光塑料层123、背景塑料层122和透明塑料板121从上至下落至叠料座334上，启动叠料装置5，使得压合件52对标志组件12进行压合，通过第三滑移机构33将标志组件12输送至第三注塑机23处，通过第三机械手43将标志组件12移至第三注塑机23上注塑底座11，从而完成自发光汽车饰件1的生产加工，从而可提高自发光汽车饰件1加工的自动化程度，方便自发光汽车饰件1的加工和生产。
50.实施例2：结合图2至图7，本技术实施例2公开一种自发光汽车饰件加工设备的加工工艺，采用实施例1中的一种自发光汽车饰件加工设备，包括如下步骤：s1、通过第一注塑机21双色注塑形成透明塑料板121和背景塑料层122，通过第二注塑机22注塑形成发光塑料层123，第一机械手41将透明塑料板121和背景塑料层122移至第一滑台312上，第二机械手42将发光塑料层123移至第二滑台322上；s2、启动第一驱动组件313和第三驱动组件323，使得第一滑台312沿第一滑座311滑移至叠料区域6处，第二滑台322沿第二滑座321滑移至叠料区域6处；s3、启动第二驱动组件3153和第四驱动组件3253，使得第一挡板3151和第二挡板3152打开，第三挡板3251和第四挡板3252打开，使得发光塑料层123、背景塑料层122和透明塑料板121从上至下落到叠料座334上；s4、启动第六驱动组件53，使得压合件52向下滑移压合在标志组件12上；s5、第六驱动组件53驱动压合件52向上滑移，启动第五驱动组件333，使得第三滑台332沿第三滑座331朝向第三注塑机23滑移；s6、通过第三机械手43将标志组件12从第三滑台332移至第三注塑机23的进料区，通过第三注塑机23在标志组件12上注塑底座11。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。