一种提高转炉炉龄操作方法与流程

1.本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体为一种提高转炉炉龄操作方法。


背景技术：

2.转炉炉龄是炼钢生产重要技术经济指标之一，提高转炉炉龄，维护转炉炉型是炼钢生产的一项重要任务，合理炉型维护与炼钢厂提高产能、降低耐材消耗、实现均衡稳定生产等密切相关，是衡量炼钢厂生产技术水平的一项重要指标，红钢炼钢炉龄始终徘徊在8000炉的平均水平，炉龄水平在国内同类型转炉炉龄水平的中等，由于炉龄偏低，导致转炉作业率低、炉机不匹配等不利因素严重制约了炼钢产能和经济指标。
3.从以往的炉役情况看，到炉役中后期时，就需要通过贴补等措施加大对炉体的维护，基本每天要至少进行一次补炉，而每次补炉至少需要2个小时左右才能进行正常的冶炼操作。而越到炉役后期，需要投入的炉体维护成本越高，一方是炉体维护所需要的时间成本增加，造成了生产效率低，影响炼钢产能；另一方面是炉体维护所需要的耐材投入成本、人工投入成本增加，造成了炼钢厂吨钢成本增加，无形中压缩了炼钢工序的生产利润。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种提高转炉炉龄操作方法，解决了红钢炼钢厂目前50t转炉炉龄低，护炉成本高的问题。
5.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种提高转炉炉龄操作方法，包括以下步骤：s1、确定入炉铁水条件，然后测量原始炉底液面高度，接着把铁水输送至炉内；s2、通过氧枪对炉内的铁水开吹，开吹过程中加入20—25kg/t钢的活性石灰和15—20kg/t钢的轻烧白云石，纯供氧吹炼10—13分钟后，开始倒炉取样测温，吹炼接近终点时低枪位压枪30秒以上，降低终渣tfe，并根据取样测温结果确定是否补料、补吹或者出钢水；s3、钢水出钢结束后向炉内加入200—300kg轻烧白云石，然后开始下枪使用氮气进行溅渣操作，溅渣时间大于3分钟；s4、s3步骤中溅渣结束后，冶炼终点c＜0.05%，将炉内终渣倒尽，准备下一炉冶炼操作；冶炼终点c≥0.05%，留下炉内终渣，采用全留渣冶炼，装入铁水和废钢，开始下一炉冶炼。
6.优选的，所述s1步骤中入炉铁水的条件为c≥3.0%、20%≤si≤80%、p≤0.150%、s≤0.060%。
7.优选的，所述s1步骤中炉内的总装入量在60—62吨范围内。
8.优选的，所述s2步骤中，所述氧枪距离熔池液面控制在0.8-1.0m范围内，氧压控制在0.75-1.0mpa，氧气流量控制在10000-12000m3/h。
9.优选的，所述活性石灰中cao≥88%、sio2≤2.50%、s≤0.08%；所述轻烧白云石中
mgo≥29.00%、sio2≤2.50%、s≤0.06%。
10.优选的，所述s3步骤中，所述冶炼终点c按照c≥0.07%目标进行控制；所述s2步骤中，所述终渣tfe按照tfe≤18%目标控制。
11.优选的，所述钢水出钢前钢包包璧烘烤至900℃以上，脱氧合金化所使用的合金烘烤至500-600℃左右，钢水出钢温度控制在1645—1660℃范围内。
12.本发明具备以下有益效果：本发明提供的一种提高转炉炉龄操作方法，通过对入炉铁水条件的设定、氧枪使用状态以及使用方法的设计和钢水出钢条件的严格把控，从而使炼钢厂转炉的炉龄实现大幅提升同时护炉成本得到大幅下降，生产效益得到提高，另一方面护炉所用耐火材料消耗量大幅下降，耐火材料成本也得到控制，无形中提高了炼钢工序的生产利润。
具体实施方式
13.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
14.实施例1本发明实施例提供一种提高转炉炉龄操作方法，包括以下步骤：s1、确定入炉铁水条件，然后测量原始炉底液面高度，接着把铁水输送至炉内，作为炉型原始参照依据，便于在后期的炉型维护和控制；s2、通过氧枪对炉内的铁水开吹，开吹过程中加入20—25kg/t钢的活性石灰和15—20kg/t钢的轻烧白云石，纯供氧吹炼10—13分钟后，开始倒炉取样测温，吹炼接近终点时低枪位压枪30秒以上，降低终渣tfe，并根据取样测温结果确定是否补料、补吹或者出钢水；s3、钢水出钢结束后向炉内加入200—300kg轻烧白云石，然后开始下枪使用氮气进行溅渣操作，溅渣时间大于3分钟；s4、s3步骤中溅渣结束后，冶炼终点c＜0.05%，将炉内终渣倒尽，准备下一炉冶炼操作；冶炼终点c≥0.05%，留下炉内终渣，采用全留渣冶炼，装入铁水和废钢，开始下一炉冶炼。
15.s1步骤中入炉铁水的条件为c≥3.0%、20%≤si≤80%、p≤0.150%、s≤0.060%，通过对入炉铁水的条件精准把控，可以有效的减少炉渣的形成。
16.s1步骤中炉内的总装入量在60—62吨范围内，确保装入量稳定。
17.s2步骤中，氧枪距离熔池液面控制在0.8-1.0m范围内，氧压控制在0.75-1.0mpa，氧气流量控制在10000-12000m3/h。
18.s2步骤中，活性石灰中cao≥88%、sio2≤2.50%、s≤0.08%；轻烧白云石中mgo≥29.00%、sio2≤2.50%、s≤0.06%。
19.s3步骤中，冶炼终点c按照c≥0.07%目标进行控制；s2步骤中，终渣tfe按照tfe≤18%目标控制，终渣r按照3—3.5目标控制，终渣mgo按照8—12目标进行控制。
20.钢水出钢前钢包包璧烘烤至900℃以上，脱氧合金化所使用的合金烘烤至500-600
℃左右，钢水出钢温度控制在1645—1660℃范围内。
21.在生产中采用炉底测量和人工炉衬观察作为炉型监控的手段，每个班接班后必须进行炉底测量，每炉钢溅渣结束炉长观察炉衬情况，并根据炉底情况适当调整冶炼操作，炉底上涨适当减少造渣量，不进行稠渣留渣操作，炉底下降时，适当增加造渣量，加入适量的轻烧白云石进行稠渣留渣等操作。
22.实施例2本发明实施例提供一种提高转炉炉龄操作方法，包括以下步骤：s1、确定入炉铁水条件，然后测量原始炉底液面高度，接着把铁水输送至炉内，作为炉型原始参照依据，便于在后期的炉型维护和控制；s2、通过氧枪对炉内的铁水开吹，开吹过程中加入20—25kg/t钢的活性石灰和15—20kg/t钢的轻烧白云石，纯供氧吹炼10—13分钟后，开始倒炉取样测温，吹炼接近终点时低枪位压枪30秒以上，降低终渣tfe，并根据取样测温结果确定是否补料、补吹或者出钢水；s3、钢水出钢结束后向炉内加入200—300kg轻烧白云石，然后开始下枪使用氮气进行溅渣操作，溅渣时间大于3分钟；s4、s3步骤中溅渣结束后，冶炼终点c＜0.05%，将炉内终渣倒尽，准备下一炉冶炼操作；冶炼终点c≥0.05%，留下炉内终渣，采用全留渣冶炼，装入铁水和废钢，开始下一炉冶炼。
23.s1步骤中入炉铁水的条件为c≥3.0%、20%≤si≤80%、p≤0.150%、s≤0.060%，通过对入炉铁水的条件精准把控，可以有效的减少炉渣的形成。
24.s1步骤中炉内的总装入量在60—62吨范围内，确保装入量稳定。
25.s2步骤中，氧枪距离熔池液面控制在0.8-1.0m范围内，氧压控制在0.75-1.0mpa，氧气流量控制在10000-12000m3/h。
26.s2步骤中，活性石灰中cao≥88%、sio2≤2.50%、s≤0.08%；轻烧白云石中mgo≥29.00%、sio2≤2.50%、s≤0.06%。
27.s3步骤中，冶炼终点c按照c≥0.07%目标进行控制；s2步骤中，终渣tfe按照tfe≤18%目标控制，终渣r按照3—3.5目标控制，终渣mgo按照8—12目标进行控制。
28.钢水出钢前钢包包璧烘烤至900℃以上，脱氧合金化所使用的合金烘烤至500-600℃左右，钢水出钢温度控制在1645—1660℃范围内。
29.在生产中采用炉底测量和人工炉衬观察作为炉型监控的手段，每个班接班后必须进行炉底测量，每炉钢溅渣结束炉长观察炉衬情况，并根据炉底情况适当调整冶炼操作，炉底上涨适当减少造渣量，不进行稠渣留渣操作，炉底下降时，适当增加造渣量，加入适量的轻烧白云石进行稠渣留渣等操作。
30.炼钢厂a号转炉从2019年5月6日新炉开吹至2021年8月2日捣炉检修，炉龄达到31594炉；炼钢厂9号转炉2019年8月29日新炉开吹至2021年3月5日捣炉检修，炉龄达到20228炉，炼钢厂转炉炉龄实现大幅提升，两座转炉炉龄较之前实现翻番，炉龄创造了炼钢建厂以来的历史新高，炉龄提高后炼钢厂2座转炉的护炉成本得到大幅下降，一方面护炉时间成本再降低，炉型动态管理开展以来在保证炉龄不断提高的同时总体护炉次数大幅下降，减少了护炉时间，生产效益得到提高；一方面护炉所用耐火材料消耗量大幅下降，耐火
材料成本得到控制，根据以往捣一座转炉的平均综合费用为250万元，2座转炉炉龄均实现翻番，节约2次倒炉的费用约为500万元。
31.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。