一种再生砼肋楼承板的制作方法

1.本技术涉及楼承板技术领域，尤其是涉及一种再生砼肋楼承板。


背景技术：

2.楼承板是指用于支承楼面混凝土的混凝土预制板，一般是在预制厂生产加工成型之后直接运到施工现场进行安装；在制作楼承板时，先组装模具，在模具内部绑扎钢筋，然后浇筑混凝土，待混凝土凝固后移除模板，待楼承板养护达标后运输至现场安装。
3.针对上述中的相关技术，发明人发现上述传统预制的楼承板根据实际尺寸需要不同规格的模具、楼承板需在工厂养护达指定强度方可运输且成型楼承板的厚度一般会达到5-6cm，导致楼承板整体结构的自重大，使得楼承板的生产及运输成本提高，生产周期加长。


技术实现要素：

4.为了现有楼承板的生产及运输成本高，生产周期长的技术问题，本技术提供一种再生砼肋楼承板。
5.本技术提供的一种再生砼肋楼承板，采用如下的技术方案：一种再生砼肋楼承板，包括模板和砼肋，所述砼肋设置于模板其中一侧，且位于模板上方，所述砼肋与模板之间共同连接有锁止组件，所述锁止组件用于将砼肋与模板相互固定连接；所述砼肋侧壁还贯穿开设有若干个安装孔，所述安装孔沿砼肋长度方向均匀设置，且所述安装孔用于供管线或钢筋穿设。
6.通过采用上述技术方案，砼肋和模板可分别在工厂完成预制并完成组装之后再运输至施工现场，待到达施工现场之后，再在砼肋预设的安装孔内穿设钢筋或管线，最后在模板上方浇筑混凝土成型后得到楼承板，避免出现工厂预制完成的楼承板因自重过大而增大运输负担的情况；另外，待完成浇筑并养护达标之后，便可通过锁止组件拆除模板，拆除之后进行空隙的抹浆，实现锁止组件和模板的循环利用，优化节能效果。
7.作为优选，所述锁止组件包括若干个中空的管套，以及与每一管套内壁螺纹连接的螺栓，所述螺栓与管套一一对应设置，所述管套固定插设于砼肋侧壁，每一所述管套朝向模板处的一端均设置有底盘，所述砼肋朝向模板处的一侧预留有供底盘插设的间隙，所述螺栓的螺杆部依次贯穿模板和底盘后螺纹插设于套管内。
8.通过采用上述技术方案，将砼肋放置于模板上方处的一侧，然后将螺栓的螺杆部从模板背离砼肋处的一侧贯穿模板，并螺纹插入套管内，此时螺栓头部位于模板背离砼肋处的一侧，最终实现模板与砼肋的固定连接；底盘使得砼肋与模板之间存在间隙，方便后期施工现场的浇筑。
9.作为优选，所述模板朝向每一底盘处的侧壁均开设有定位槽，所述底盘远离套管处的端部插设于定位槽内，且贴合于定位槽内壁。
10.通过采用上述技术方案，由于套管与砼肋固定相连，且底盘连接于套管端部，因此当将砼肋安装于模板上方时，通过将底盘端部插入定位槽内来实现对砼肋安装位置的精准
快速定位，提高现场施工效率；另一方面，在后续浇筑混凝土时，底盘端部插设于定位槽内，可以有效阻隔混凝土与螺栓的接触，减少出现混凝土风干凝结在螺栓侧壁，而使得螺栓后续无法脱离管套，进而导致模板无法拆除重新利用的情况。
11.作为优选，所述砼肋长度方向的两端分别延伸出模板外部，且所述砼肋两端端壁均设置有角钢，所述角钢用于外接钢梁。
12.通过采用上述技术方案，角钢的设置一方面能够在砼肋的存放和运输过程中起到保护砼肋结构，减少砼肋受外力磕碰而损坏的情况，另一方面，角钢的设置可以便于在现场施工时在砼肋端部焊接钢梁，提高施工便捷性。
13.作为优选，所述砼肋为由hpc混凝土材料预制而成的板状或条状结构。
14.通过采用上述技术方案，hpc是一种新型混凝土，采用现代混凝土技术，选用优质原料，除水泥、骨料、水以外，必须采用合适的水胶比，掺加足够的优质矿物掺合料与高效外加剂拌合而成；和普通水泥混凝土相比，hpc具有良好的抗压性能、抗拉性能、抗折性能和抗冲击抗爆性能；此外，由于其低水胶比和微裂纹效应，hpc也表现出较好的耐久性。
15.作为优选，所述模板为用于减轻模板整体重量的高分子建筑模板。
16.通过采用上述技术方案，高分子建筑模板即为质量轻的模板，从而减轻模板整体重量，进而减少模板的运输和吊装成本。
17.作为优选，还包括c型钢，所述c型钢位于模板背离砼肋的一侧，所述c型钢长度方向垂直于模板长度方向，所述c型钢侧壁开设有供螺栓的螺杆部贯穿插设的通孔，所述螺栓的螺杆部依次贯穿通孔、模板和底盘后螺纹连接于管套内，所述螺栓的头部贴合于c型钢背离模板处的一侧；所述c型钢和螺栓用于将若干模板沿模板宽度方向顺次拼接在一起。
18.通过采用上述技术方案，当需要浇筑成型的楼承板的尺寸大于单个模板的尺寸时，可以根据需要将多个模板拼接在一起，以扩大模板和砼肋的适用范围；具体在拼接模板时，将相邻模板宽度方向的侧边相互贴合，再将c型钢贴合于上述拼合在一起的模板的一侧，在每一模板上方分别安装砼肋，然后通过螺栓依次贯穿c型钢上的通孔、模板以及底盘，并最终螺纹插入对应的管套内，从而实现砼肋、模板以及c型钢三者的连接，通过c型钢和螺栓将多个模板连接在一起。
19.作为优选，所述c型钢朝向模板处的侧壁设置有定位条，所述模板朝向c型钢处的侧壁开设有供定位条插设的定位孔。
20.通过采用上述技术方案，定位条和定位孔的设置能够在c型钢安装于模板一侧时，对c型钢起到定位作用，以便在后续安装螺栓时，螺栓可以更为快捷地穿过c型钢上的通孔、再贯穿模板和底盘，最终螺纹接入管套内，提高现场施工效率。
21.作为优选，所述定位条侧壁垂直设置有用于防止定位条脱离定位孔的限位条，所述定位孔侧壁开设有供限位条插设的限位孔，所述限位孔和定位孔均贯穿模板侧壁。
22.通过采用上述技术方案，沿模板的宽度方向移动c型钢，以使得限位条从限位孔的端部插入限位孔内，此时定位条随着c型钢的移动插入定位孔内，由于限位条垂直于定位条，因此限位条可以防止定位条脱离定位孔，以便在螺栓贯穿c型钢之前，提高c型钢与模板的连接稳定性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.预制的砼肋和模板在工厂组装之后运输至施工现场绑扎钢筋，然后现场在模板
上方浇筑混凝土，混凝土成型后得到楼承板，从而避免出现工厂预制完成的楼承板因自重过大而增大运输负担的情况；另外，待完成浇筑并养护达标之后，便可通过锁止组件拆除模板，拆除后进行空隙的补浆，实现锁止组件和模板的循环利用，优化节能效果；2.本技术模板具体为高分子建筑模板，具有防潮防腐性能以及耐久性能，且重量轻，减少了模板的运输和吊装成本；本技术的砼肋是由hpc混凝土材料预制而成的板状或条状结构，具有高抗压性、高抗拉性、高抗折性能、高抗冲击抗暴性能以及高耐久性的特点。
附图说明
24.图1是实施例1中一种再生砼肋楼承板的结构示意图。
25.图2是实施例1中用于体现单个模板及其上方的砼肋以及其下方的c型钢的连接关系的爆炸图。
26.图3是实施例1中用于体现模板、模板下方的c型钢，以及模板上方的砼肋之间连接关系的剖视图。
27.图4是图3中用于体现a部分结构的放大示意图。
28.图5是实施例2中用于体现模板、模板下方的c型钢，以及模板上方的砼肋之间连接关系的剖视图。
29.附图标记说明：1、模板；11、定位槽；13、定位孔；14、限位孔；2、砼肋；21、安装孔；22、角钢；24、圆柱孔；3、c型钢；31、定位条；32、限位条；33、通孔；4、锁止组件；41、管套；411、底盘；42、螺栓。
具体实施方式
30.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例1公开一种再生砼肋楼承板。参照图1和图2，再生砼肋楼承板包括模板1和位于模板1上方的砼肋2，模板1与砼肋2之间共同设置有锁止组件4，锁止组件4用于将砼肋2固定连接于模板1上方；砼肋2长度方向平行于模板1长度方向，砼肋2侧壁开设有若干个供钢筋或管线贯穿插设的安装孔21，安装孔21可以为截面为方形的方孔，安装孔21沿砼肋2长度方向间隔均匀的排布；在制作楼承板时，先在工厂通过锁止组件4将砼肋2固定在模板1上方，然后将上述完成组装的结构运输至施工现场，接着，在每一安装孔21内插设第一层横向钢筋，还可以根据需要在指定位置的安装孔21内穿设管线，以使得第一层横向钢筋或管线的长度方向垂直于砼肋2的长度方向，接着可在第一层横向钢筋上方垂直绑扎第一层竖向钢筋，形成第一层网状钢筋结构，再在砼肋上方绑扎形成如图1所示的第二层网状钢筋结构，最终在模板1上方浇筑混凝土，以使得砼肋和钢筋没入混凝土内，在浇筑过程中，可以在模板1上方四周边沿位置垂直加设隔板，通过隔板和模板围合出供混凝土浇筑的区域，待混凝土风干成型之后，即形成为砼肋楼承板，最后通过锁止组件4将模板1拆离楼承板，以便对模板1实现循环利用。
32.参照图1和图2，当所需浇筑成型的楼承板尺寸大于单个模板1的尺寸时，可以根据楼承板尺寸，将多个模板1拼接在一起，以提高模板1的适用性；相应的，还包括c型钢3，锁止组件4还用于将c型钢3连接于模板1背离砼肋的一侧；具体地，当需要拼接时，将多个模板1沿模板1宽度方向顺次排布，并使得相邻模板1宽度方向的侧壁相互贴合，再将c型钢3通过
锁止组件4安装于模板1背离砼肋2的一侧，并使得c型钢3长度方向垂直于模板1的长度方向，即，多个拼接在一起的模板1可以同时与同一c型钢3实现连接，从而达到拼接的效果。
33.参照图3和图4，锁止组件4包括若干个中空的管套41，以及与每一管套41螺纹连接的螺栓42，螺栓42与管套41一一对应设置，螺栓42可插入管套41内并与管套41内壁螺纹连接；管套41可以为pvc材质或钢材质，砼肋2侧壁开设有若干个供管套41插设的圆柱孔24，圆柱孔24与管套41一一对应设置，且管套41固定插设于圆柱孔24内；每一管套41远离砼肋2处的一端端壁均一体成型有底盘411，底盘411可以呈环状，以便螺栓42贯穿；砼肋2和模板1之间预留有供底盘411插设的间隙；螺栓42螺杆部位依次贯穿模板1侧壁以及底盘411，并最终连接于管套41内。
34.参照图3和图4，c型钢3侧壁开设有若干个通孔33，通孔33与螺栓42一一对应设置，将c型钢3贴合于模板1下表面，然后将螺栓42的螺杆部依次穿过通孔33、模板1和底盘411，并最终螺纹连接于管套41内壁，且使得螺栓42的头部抵接于c型钢3侧壁，从而实现c型钢3、模板1和砼肋2的连接，同时实现多个相互拼接的模板1与同一c型钢3的连接。
35.参照图3和图4，在现场施工制作楼承板时，一般需要将砼肋2外接钢梁，为了实现砼肋2与钢梁的便捷连接，砼肋2长度方向的两端分别延伸出模板1外部，且砼肋2两端端壁均固定连接有角钢22，当需要外接钢梁时，可以将钢梁焊接于角钢22上，以通过角钢22实现砼肋2与钢梁的快捷连接。
36.参照图4，本技术模板1为高分子建筑模板，高分子建筑模板具体可以为wpc高分子模板，wpc全称为木塑复合材料，顾名思义，是由木质元素与塑料纤维结合而成的复合材料，与普通木材相比，wpc具有防潮防腐和高耐久性，同时，wpc还能减轻模板的重量，减少模板的运输和吊装成本。本技术的砼肋2是由hpc混凝土材料预制而成的板状或条状结构，具有良好的抗压性能、抗拉性能、抗折性能、抗冲击抗爆性能和耐久性；此外，砼肋2内部还预埋有构造钢筋，构造钢筋长度方向平行于砼肋2长度方向，以提高砼肋2以及最终成型的楼承板的整体刚度。
37.本技术实施例1的一种再生砼肋楼承板的实施原理为：根据最终制作而成的楼承板的尺寸，选择指定数量的模板1和砼肋2，并将模板1沿模板1宽度方向顺次拼合在一起，以使得相邻模板1宽度方向的侧壁相互贴合，然后将c型钢3贴合于模板1下表面，再在每一模板1上方均安装一个砼肋2，最后将螺栓42的螺杆部从模板1下方依次贯穿c型钢3、模板1以及底盘411，最终螺纹连接于管套41内，并使得螺栓42的头部抵接于c型钢3侧壁，实现模板1、c型钢3以及砼肋2的安装；接着将上述组装完成的结构运输至施工现场，然后在砼肋2的每一安装孔21内插入第一层横向钢筋，第一层横向钢筋长度方向平行于c型钢3长度方向，再在第一层横向钢筋上垂直绑扎第一层纵向钢筋，第一层横向钢筋和第一层纵向钢筋形成第一层网状钢筋结构；然后在所有砼肋2的上方搭设第二层横向钢筋，第二层横向钢筋长度方向平行于c型钢3长度方向，并在第二层横向钢筋上垂直绑扎第二层纵向钢筋，以形成第二层网状结构；接着，在模板1上方区域浇筑混凝土，以使得混凝土淹没钢筋和砼肋2，可在浇筑之前，在模板1上方四周边固定连接挡板，以通过挡板和模板1来围合成供混凝土浇筑的区域，有助于混凝土在风干时的塑形；最后，待混凝土达到养护标准之后，混凝土、砼肋2以及与砼肋2相连的钢筋则最终形成楼承板，最后可将螺栓42拆离套管，以使得模板1和c型钢3脱离楼承板。
38.实施例2参照图5，实施例2相对于实施例1的不同点在于：模板1朝向每一底盘411处的侧壁均开设有定位槽11，底盘411远离管套41处的一端插设于定位槽11内，且底盘411端壁贴合于定位槽11内壁。
39.参照图5，c型钢3朝向模板1处的侧壁一体成型有定位条31，定位条31可以为钢材质，定位条31长度方向平行于c型钢3长度方向；定位条31侧壁垂直一体成型有限位条32，限位条32长度方向平行于定位条31长度方向；模板1侧壁开设有定位孔13，定位孔13内壁开设有限位孔14，定位孔13的长度方向以及限位孔14的长度方向均平行于模板1宽度方向，且定位孔13和限位孔14贯穿模板1宽度方向的两侧壁；当需要将c型钢3与模板1相连时，可以将c型钢3长度方向垂直于模板1宽度方向，然后沿着模板1宽度方向移动c型钢3，使得限位条32从限位孔14端部插入限位孔14内，同时使得定位条31从定位孔13端部插入定位孔13内。
40.当c型钢3上的定位条31插入定位孔13内之后，将螺栓42的螺杆部依次穿过通孔33、模板1和底盘411，并最终螺纹连接于管套41内壁，且使得螺栓42的头部抵接于c型钢3侧壁，从而实现c型钢3、模板1和砼肋2的连接，同时实现多个相互拼接的模板1与同一c型钢3的连接。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。