一种汽车磅的制作方法

1.本实用新型涉及汽车称重磅技术领域，具体涉及一种汽车磅。


背景技术：

2.在高速路口称重收费、道路部门超载检测、工厂企业的固体废气物处理等，常常用到大型地磅，地磅作为大重量的电子衡器，主要针对于大型载重货车的称重，对于称重场地的地面要求非常高，需要对地面进行沉台、整平以及浇筑水泥等处理，安装不便，只能在固定地点进行测量。
3.现有的轻便式汽车磅，可以自由选择称重地点，但现有的汽车磅结构复杂，并且抬高了称重面相对于地面的高度，不便于汽车上磅。


技术实现要素：

4.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的汽车不便上磅的缺陷，从而提供一种汽车磅。
5.为了解决上述问题，本实用新型提供了一种汽车磅
6.一种汽车磅，包括称重板和多个用于放置在地面上的称重传感器，所述称重板架设在多个称重传感器上，所述称重板的位于相邻的所述称重传感器的位置处向下凹陷，以形成适于容置汽车轮胎的凹槽。
7.优选的，所述凹槽包括底壁和侧壁，底壁和侧壁之间呈直角、锐角，或者，底壁和侧壁之间呈钝角。
8.优选的，所述称重板为一体式结构。
9.优选的，所述称重板由多块板拼接而成。
10.优选的，所述称重板的数量为两块，两块所述称重板并行设置。
11.优选的，每一所述称重板均为一体式结构。
12.优选的，每一所述称重板均由多块板拼接而成。
13.优选的，多块板之间通过螺栓连接。
14.优选的，所述称重板上设有加强筋。
15.优选的，所述加强筋位于汽车前进方向的端部。
16.本实用新型具有以下优点：
17.1.本实用新型通过将称重板向下凹陷，设置成凹槽的形式，降低了称重面相对于地面的高度，从而便于汽车上磅。
18.2.本实用新型通过在称重板上设置加强筋，一方面，起到增加称重板强度和刚度的作用；另一方面，当汽车开到称重板上时，加强筋可以挡住汽车的轮胎，对轮胎进行限位，起到挡板的作用。
19.3.本实用新型另一种实施例中，称重板的数量设置为两个，汽车并行方向的轮胎各种驶入一个称重板上，可以使得测量的数据更为进准，同时，也通过分为两个称重板，增
加称重板的承载力。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1示出了本实用新型实施例一的汽车磅的整体示意图；
22.图2示出了本实用新型实施例一的汽车磅的主视图；
23.图3示出了本实用新型实施例一的称重板的整体示意图；
24.图4示出了本实用新型实施例一的称重板另一实施方式的爆炸示意图；
25.图5示出了本实用新型实施例二的汽车磅的整体示意图；
26.图6示出了本实用新型实施例二的汽车磅的主视图；
27.图7示出了本实用新型实施例二的称重板的整体示意图；
28.图8示出了本实用新型实施例二的称重板另一种实施方式的爆炸示意图。
29.附图标记说明：1、称重板；2、称重传感器；3、凹槽；4、加强筋；11、折边；12、固定孔；13、紧固螺栓；14、紧固螺母；15、固定板；16、称面板；17、连接板；22、支腿；31、底壁；32、侧壁；33、称重面。
具体实施方式
30.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
34.实施例一
35.参照图1和图2，汽车磅包括称重板1和多个称重传感器2，多个称重传感器2，称重板1架设在多个称重传感器2上。其中，称重板1向下凹陷形成有凹槽3，凹槽3用于容纳汽车
的轮胎，凹槽3包括底壁31和侧壁32，凹槽3内的底面为称重面33，侧壁32与底壁31之间的夹角优选为直角，进一步的，底壁31与侧壁32之间还可以为钝角或锐角。称重时，相对于以往将称重板1设置成平面的形式，本方案中将称重面33设置成向下凹陷，将称重面33降低，便于汽车上磅。值得注意的是，称重时，称重板1的底端高于地面。
36.参照图1和图3，称重板1为一体式结构，进一步的，为一整块板，材质优选为金属，可以是冲压成型、焊接成型、铸造成型或铣削成型等成型方式。称重板1包括与称重传感器2固定的折边11和凹槽3，整体呈“凹”字形。
37.称重传感器2分为两组，两组称重传感器2并排设置，每组中多个称重传感器2的排列方向与汽车的上磅方向平行，每组称重传感器2的数量为三个，当然，也可以是四个、五个乃至更多，每组中称重传感器2的数量不限，以能够较好地支撑称重板1和准确测得待测参数为佳。
38.称重板1上的两个折边11分别固定在对应的称重传感器2组中，其中，折边11与对应的称重传感器2之间通过螺栓连接。具体的，每一称重传感器2上设有通孔，每一折边11上均设有多个固定孔12，多个固定孔12沿着折边11的长度方向排布，汽车磅还包括紧固螺栓13和紧固螺母14，紧固螺栓13的螺纹端依次穿过固定孔12和通孔，并与底部的紧固螺母14以螺纹连接，从而将折边11与称重传感器2固定。
39.进一步的，每一称重传感器2上开设有两个通孔，每一称重传感器2通过两个螺栓与折边11连接，这样能够增加称重传感器2与折边11连接的稳定性，不至于使称重传感器2与折边11之间相对转动。当然，称重传感器2与折边11之间也可以通过三个、四个乃至更多的螺栓连接，本方案中仅给出两个螺栓连接的较佳示例。在另一种实施方式中，称重板1与对应的称重传感器2之间还可以焊接。
40.参照图1和图2，每一称重传感器2均包括支腿22，支腿22用于与地面接触，支撑起整个汽车磅。
41.在另一种实施方式中，称重传感器2与折边11之间还可以错位排布，即称重传感器2的支腿22向外倾斜，并不完全位于折边11的下方，形成类似蜘蛛腿的效果。
42.称重板1上还设有加强筋4，加强筋4的位置设置在凹槽3内，即位于称重面33上，加强筋4增加称重板1的强度，以减少称重板1变形弯曲的情况。更进一步的，加强筋4设置在汽车上磅方向的末端，当汽车上磅后，行驶到称重面33上的末端，车轮被加强筋4挡住，加强筋4起到了挡板的作用。
43.参照图1和图4，在另一种实施方式中，称重板1还可以为多个板拼接而成。具体的，称重板1包括固定板15、称面板16以及连接板17，其中，固定板15相当于前述方案中的折边11，固定板15与称重传感器2的连接方式与前述方案相同，可以是螺栓连接或焊接。称面板16位于固定板15的下方，称面板16的上表面即为前述方案中的称重面33。连接板17设置在称面板16与固定板15之间，用于连接称面板16和固定板15，连接方式可以为螺栓连接或焊接，当为螺栓连接时，螺栓贯穿固定板15、连接板17和称面板16，并与螺母连接，从而将固定板15、称面板16以及连接板17连接在一起。将称重板1设置成多个板的好处在于，制作成本低，当其中一块板损坏时，便于更换和维修。同样的，称面板16上也会设置加强筋4，加强筋4的设置方式与前述方案一致。
44.进一步的，称面板16也可以由多块板拼接而成，拼接方式可以为焊接、螺栓连接、
卡接或铆接。
45.实施例二
46.参照图5、图6、图7和图8，本实施例与实施例一的不同之处在于，称重板1设置的数量不同，在实施例一中，汽车的两个并排的轮子均位于同一块称重板1上；而本实施例中，称重板1的数量为两块，汽车并排的每一车轮均位于一块称重板1上。具体的，多个称重传感器2分为三组，三组称重传感器2并排设置，两块称重板1并排设置，其中一组称重传感器2设置在两块称重板1的中间，另外两组称重传感器2分别设置在两块称重板1的两边，两块称重板1均与中间的一组称重传感器2的连接。称重板1与对应的称重传感器2的连接方式与实施例一中的一致。
47.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。