电子设备的制作方法

1.本技术涉及电子终端技术领域，尤其涉及一种电子设备。


背景技术：

2.折叠屏移动终端(下简称“折叠机”)是新型移动通讯设备，也是未来下一代万物互联的主要场景之一。而折叠机各结构部件中，转轴结构是保证折叠机基本功能和实现“折叠”的关键结构。在转轴结构中，门板是保护柔性屏、连接机体与转轴的主要结构零件。门板的物理化学性能及尺寸精度对折叠机的可靠性、使用体验等方面有着关键影响。
3.现有折叠机转轴门板主要采用非晶合金材料一次性压铸成型，尽管现有材料具有抗拉强度高、表面硬度高、耐磨性好等优势，但在实际生产中，现有门板结构的局限性较大，导致生产成本较高，限制了折叠机结构的进一步优化。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种电子设备，以解决现有电子设备中门板结构的生产局限性较大的问题。
5.本技术提供了一种电子设备，包括第一本体、第二本体和转轴组件，所述第一本体和所述第二本体均与所述转轴组件转动相连，其中，所述转轴组件包括门板，所述门板分别固定于所述第一本体和所述第二本体，所述门板包括主体部和安装件，所述安装件安装固定于所述主体部，所述主体部的材料为非晶合金材料。
6.本技术提供的电子设备，门板选用非晶合金材料制成，将门板设置为分体式结构的主体部与安装件，使主体部和安装件单独压铸成型，再将安装件与主体部固定连接，从而提高了门板生产的结构适应性。通过选用非晶合金材料采用压铸与固定连接结合的方式，能够实现门板尺寸精度≤0.02mm、平面度≤0.03mm、直通良率》80％且生产成本较低的技术目标，从而大幅改善了门板1的生产局限性。其中，非晶合金材料的抗拉强度高于1200mpa、表面硬度高于500hv，因此门板还具有较大的支撑强度和较高的耐磨性。此外，相比于碳纤维复合材料门板、不锈钢门板或高强钢注射成型门板等，本技术的非晶合金门板还具有重量较轻的优势，有利于实现轻量化，提升用户体验。
7.在一种可能的设计中，所述主体部设置有嵌合结构，所述安装件固定嵌设于所述嵌合结构，能够保证主体部和安装件的连接可靠性，从而保证门板结构的稳定性。
8.在一种可能的设计中，所述嵌合结构为通孔或沟槽，所述安装件安装于所述通孔或沟槽内，且与所述通孔或沟槽的侧壁焊接固定。安装件与通孔或沟槽的一端侧壁焊接固定，能够实现与主体部的固定连接。
9.在一种可能的设计中，所述嵌合结构为通孔、沟槽或非规则异形结构，所述安装件通过嵌铸与所述通孔、沟槽或非规则异形结构实现固定，相比于焊接固定的方式，嵌铸使得门板具有更好的尺寸精度和稳定性。
10.在一种可能的设计中，所述安装件包括第一连接部和第二连接部，所述第二连接
部的一端与所述第一连接部固定连接，所述第一连接部沿所述门板的长度方向延伸第一长度，所述第二连接部沿所述门板的宽度方向延伸第二长度，从而实现安装件与主体部的稳定连接。
11.在一种可能的设计中，所述安装件为t形结构或工字形结构。安装件为t形结构或工字形结构时，安装件与主体部的焊接长度更长，进一步提高安装件与主体部的连接稳定性。同时，t形结构或工字形结构的安装件自身的强度较大，在转轴组件的使用过程中不易发生变形。
12.在一种可能的设计中，沿所述门板的厚度方向，所述第二连接部设置有导向部，所述导向部设置有导向孔。导向部能够与转轴组件的其他结构匹配，其中，导向孔用于嵌套或穿设转轴组件中的其他零部件，保障转轴组件开合过程的顺利，从而提高门板的运动平顺性。
13.在一种可能的设计中，沿所述门板的长度方向，所述安装件设置至少两个，且至少两个所述安装件间隔分布。这种结构，能够进一步提高门板的运动平顺性。其中，当设置有两个以上的安装件时，各安装件应该在主体部上均匀分布，即相邻的两个安装件之间的距离相等，从而保证本体部与安装件的连接面上的受力均匀。
14.在一种可能的设计中，所述至少两个安装件的所述导向部的中心共线，使得至少两个安装件的导向孔的圆心共线，从而提高门板的尺寸精度，以配合转轴组件中的其他结构，保证转轴组件的顺利开合。
15.在一种可能的设计中，所述主体部的背向表面凸出于所述安装件的背向表面，且所述主体部的背向表面与所述安装件的背向表面之间的距离为0.4mm～0.5mm。采用这种结构，便于焊接，同时，主体部的背向表面凸出于安装件的背向表面，使得主体部与安装件能够具有一定空间，焊接产生的焊缝位于该空间内，从而保证了门板的平面度。
16.在一种可能的设计中，所述主体部的长度为l，18mm≤l≤22mm，所述主体部的宽度为d，4mm≤d≤6mm，所述主体部的高度为h，2mm≤h≤3mm。在该长度、宽度和高度范围内，能够满足转轴组件对门板的尺寸要求，同时，不会占用折叠机内部过多的空间，有利于实现折叠机小型化。
17.在一种可能的设计中，所述主体部的材料包括但不限于锆基非晶、钛基非晶、镍基非晶、铜基非晶、铁基非晶和高熵合金中的一种或几种。
18.在一种可能的设计中，所述安装件的材料包括但不限于不锈钢等铁基合金、钛合金、铜合金、镍合金、铝合金、钴合金、钨合金和锆基非晶、钛基非晶、镍基非晶、铜基非晶、铁基非晶、钴基非晶、高熵合金及金属基复合材料、非晶金属基复合材料中的一种或几种，能够在提高门板的尺寸精度的同时降低门板的生产成本。
19.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本技术。
附图说明
20.图1为本技术实施例所提供的电子设备的结构示意图；
21.图2为本技术实施例所提供的主体部的结构示意图；
22.图3为图2中的主体部在第一种具体实施例中的正面结构示意图；
23.图4为图3中的主体部与安装件的背面装配图；
24.图5为图2中的主体部在第二种具体实施例中的正面结构示意图；
25.图6为本技术实施例所提供的安装件的结构示意图；
26.图7为图5中的主体部与安装件的正面装配图。
27.附图标记：
28.1-门板；
29.11-主体部
30.111-嵌合结构；
31.112-支撑结构；
32.12-安装件；
33.121-第一连接部；
34.122-第二连接部；
35.123-导向部；
36.123a-导向孔；
37.2-第一本体；
38.3-第二本体。
39.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。
具体实施方式
40.为了更好的理解本技术的技术方案，下面结合附图对本技术实施例进行详细描述。
41.在一种具体实施例中，下面通过具体的实施例并结合附图对本技术做进一步的详细描述。
42.现有的折叠移动终端包括两块壳体，两块壳体上设置有一块完整的柔性屏，两块壳体通过转轴组件转动相连，以通过转轴组件实现两块壳体开合。转轴是折叠移动终端的核心部件之一，其保证了折叠移动终端的基本开合功能。
43.在转轴组件中，门板是保护柔性屏、连接机体与转轴的主要结构零件。折叠机张开时，门板能够为柔性屏提供支撑；折叠机闭合时，门板之间的空隙能够为柔性屏提供蜷曲空间，同时门板上的轨迹槽等结构直接决定了转轴的开合体验。因此，门板需要较高的尺寸精度以保证转轴开合过程的顺利。
44.现有门板的材质主要为金属非晶材料，尽管现有材料具有抗拉强度高、表面硬度高、耐磨性好等优势，但在实际生产中，门板通常为压铸成型的一体式结构，使得门板结构的生产局限性较大，降低了折叠机产品的优化潜力，妨碍了了折叠机结构的进一步优化。
45.为此，本技术实施例提供了一种电子设备，如图1所示，该电子设备包括第一本体2、第二本体3和转轴组件，第一本体2和第二本体3均与转轴组件转动相连。本实施例中，该电子设备为折叠屏移动终端(下文简称“折叠机”)。其中，转轴组件包括门板1，门板1分别固定于第一本体2和第二本体3，门板1包括主体部11和安装件12，安装件12安装固定于主体部11，主体部11的材料为非晶合金材料。
46.本实施例中，门板1选用非晶合金材料制成，将门板1设置为分体式结构的主体部11与安装件12，使主体部11和安装件12单独压铸成型，再将安装件12与主体部 11固定连接，从而提高了门板1生产的结构适应性。通过选用非晶合金材料采用压铸与固定连接结合的方式，能够实现门板尺寸精度≤0.02mm、平面度≤0.03mm、直通良率》80％且生产成本较低的技术目标，从而大幅改善了门板1的生产局限性。
47.其中，非晶合金材料的抗拉强度高于1200mpa、表面硬度高于450hv，因此门板 1还具有较大的支撑强度和较高的耐磨性。
48.此外，相比于碳纤维复合材料门板、不锈钢门板或高强钢注射成型门板等，本技术的非晶合金门板1还具有重量较轻的优势，有利于实现轻量化，提升用户体验。
49.其中，用于制备门板1的金属原料粉末的主要成分包括但不限于fe、cr、ni、co、 zr、mo、ti、hf、si、v、al、cu、hf以及稀土或稀土元素中的一种或几种。
50.具体地，如图2所示，主体部11设置有嵌合结构111，安装件12固定嵌设于嵌合结构111。
51.本实施例中，嵌合结构111位于主体部11，安装件12通过该嵌合结构111与主体部11固定连接，能够保证主体部11和安装件12的连接可靠性，从而保证门板1结构的稳定性。
52.门板1的主要制备流程有：混料、熔炼、压铸、后处理、焊前处理、装配、焊接、矫形、后处理等。在门板1的制备过程中，可以先将纯金属原料混合装入真空熔炼坩埚中，待腔室真空度满足要求后升温融化、充分混合后冷却形成合金锭。再将合金锭在压铸炉中重熔成金属液，并将熔融的金属液注入到定制的主体部11和安装件12的模具中，待模样冷却固化后，分别得到主体部11和安装件12的坯料，然后对坯料进行裁剪、去毛刺等后处理工序。常规后处理后，对待焊区域打磨后，使用丙酮、酒精、汽油等有机溶剂清洗并室温吹干，然后将本体部11与安装件12装配、通过嵌合结构进行焊接。焊接完成后，对门板1进行矫形，并进行去渣、抛光等后处理工序。
53.更具体地，嵌合结构111为通孔或沟槽，安装件12安装于通孔或沟槽内，且与通孔或沟槽的侧壁焊接固定。
54.本实施例中，安装件12与通孔或沟槽的一端侧壁焊接固定，以实现与主体部11 的固定连接。其中，通孔或沟槽的具体形状不作限制，如图3和图4所示，嵌合结构 111为通孔，且该通孔的形状与安装件12的形状相匹配，此时，嵌合结构111与安装件12的焊接长度更长，连接稳定性更高。或者，嵌合结构111也可以为图5所示的，具有多个通孔的结构，安装件12与该多个通孔的侧壁通过焊接固定，从而提高安装件12与嵌合结构111的连接强度。
55.对安装件12和嵌合结构111进行焊接时，可以从正面焊接或背面焊接。如图3至图5所示，当选用正面焊接方式时，主体部11上嵌合结构111的周围具有支撑结构 112，相比于背面焊接方式，在焊接过程中无需其他工件为安装件12提供支撑，因此能够节省工件的开模费用，从而降低门板1的生产成本。
56.其中，可以选用激光焊接、电弧焊接、超声焊接、摩擦焊接、电加热焊接等焊接方式中的一种或几种，对主体部11和安装件12进行焊接。
57.另外，嵌合结构111还可以为锯齿形，同时，可以通过搭接、包裹、插块等方式对将主体部11与安装件12进行装配，从而提高主体部11与安装件12的连接强度。
58.在另一种实施例中，嵌合结构111为通孔、沟槽或非规则异形结构，安装件12通过
嵌铸与通孔、沟槽或非规则异形结构实现固定。
59.本实施例中，门板1采用如下方法制备。
60.先将纯金属原料混合装入真空熔炼坩埚中，待腔室真空度满足要求后升温融化、充分混合后冷却形成合金锭。再将合金锭在压铸炉中重熔成金属液，并将熔融的金属液压铸到定制的安装件12的模具中，待模样冷却固化后，得到安装件12的坯料，然后将固化好的安装件12取出、切割，然后进行去除披风、毛刺等后处理工序。处理后，将安装件12装配到定制的主体部11的模具中，再将熔融的金属液注入到主体部11的模具中，进行二次压铸，从而得到完整的门板1。最后对门板1进行切割、cnc加工等后处理工序。本实施例采用非晶主体部11嵌铸非晶安装件12的方法，得到完整的门板1，最终成品的平面度≤0.1mm、导向孔123a的同心度为
±
0.02mm。相比于通过焊接方式对主体部11和安装件12进行固定连接的门板1，本实施例中的制备方法，提高了门板1的整体性，相比于焊接固定的方式，二次压铸使得门板1具有更好的尺寸精度和稳定性。
61.门板1还可以采用如下方法制备。
62.先将纯金属原料混合装入真空熔炼坩埚中，待腔室真空度满足要求后升温融化、充分混合后冷却形成合金锭。再将合金锭在压铸炉中重熔成金属液，然后将采购的成品安装件12装配到定制的主体部11的模具中，再将熔融的金属液注入到主体部11的模具中，待模样冷却固化后，得到门板1的坯料，然后将固化好的门板1取出、切割，最后进行去除披风、毛刺等后处理工序。本实施例选用与主体部11不同材料的安装件12，例如高强钢等进行压铸，得到完整的门板1，最终成品的平面度≤0.1mm、导向孔123a 的同心度为
±
0.03mm。采用非晶主体部11嵌铸异质安装件12的方法，安装件12可选用金属粉末注射成型的不锈钢、钛合金等材质，相比于主体部11与安装件12选用相同材料的门板1，本实施例中的制备方法能够提高导向部123的耐磨性，但因小件需要另行采购。因此门板1生产所需的成本略高。
63.在一种具体的实施例中，如图6所示，安装件12包括第一连接部121和第二连接部122，第二连接部122的一端与第一连接部121固定连接，第一连接部121沿门板1 的长度方向延伸第一长度，第二连接部122沿门板的宽度方向延伸第二长度。
64.本实施例中，安装件12包括固定连接的第一连接部121和第二连接部122，第一连接部121与第二连接部122分别沿门板1的长度方向和宽度方向延伸，从而可以延长焊接长度，实现与主体部11的稳定连接。
65.其中，第一连接部121与第二连接部122可以为一体结构或分体结构，提高了安装件12结构的灵活性。并且第一连接部121与第二连接部122的材质可以相同或不同，当安装件12由不同材质的第一连接部121与第二连接部122组成时，安装件12的尺寸精度更高。
66.具体地，安装件12为t形结构或工字形结构。
67.当安装件12为t形结构或工字形结构时，安装件12与主体部11的焊接长度更长，进一步提高安装件12与主体部11的连接稳定性。同时，t形结构或工字形结构的安装件12自身的强度较大，在转轴组件的使用过程中不易发生变形，从而提升安装件 12的承载力。
68.在一种具体的实施例中，沿门板1的厚度方向，如图6所示，第二连接部122设置有导向部123，导向部123设置有导向孔123a。
69.本实施例中，导向部123能够与转轴组件的其他结构匹配，其中，导向孔123a用于嵌套或穿设转轴组件中的其他零部件，保障转轴组件顺畅开合，从而提高门板1的运动平顺
性。
70.在一种具体的实施例中，沿门板1的长度方向，安装件12设置至少两个，且两个安装件12间隔分布。
71.本实施例中，沿门板1的长度方向，至少两个安装件12间隔分布，能够进一步提高门板1的运动平顺性。其中，当设置有两个以上的安装件12时，各安装件12在主体部11上均匀分布，即相邻的两个安装件12之间的距离相等，从而保证本体部11与安装件12的连接面上的受力均匀。
72.具体地，至少两个安装件12的导向部123的中心共线。
73.本实施例中，至少两个安装件12的导向部123的中心共线，使得至少两个安装件 12的导向孔123a的中心共线，从而提高门板1的尺寸精度，以配合转轴组件中的其他结构，保证转轴组件的顺利开合。
74.其中，选用正面焊接方式进行焊接的门板1上的各导向孔123a的同心度为
±
0.05mm；选用背面焊接方式进行焊接的门板1上的各导向孔123a的同心度为
±
0.03mm。因此，背面焊接主体部11与安装件12能够提高门板1的尺寸精度。
75.在一种具体的实施例中，如图4所示的主体部与安装件的背面装配图，主体部11 的背向表面凸出于安装件12的背向表面，且主体部11的背向表面与安装件12的背向表面之间的距离为0.4mm～0.5mm。
76.本实施例中，主体部11的背向表面与安装件12的背向表面之间设置有 0.4mm～0.5mm的距离，便于焊接。同时，主体部11的背向表面凸出于安装件12的背向表面，使得主体部11与安装件12能够具有一定空间，焊接产生的焊料、焊缝位于该空间内，从而保证了门板1的平面度。
77.其中，选用正面焊接方式进行焊接的门板1的成品平面度≤0.15mm；选用背面焊接方式进行焊接的门板1的成品平面度≤0.1mm。因此，背面焊接主体部11与安装件 12能够提高门板1的尺寸精度。
78.在一种具体的实施例中，主体部11的长度为l，18mm≤l≤22mm，主体部11 的宽度为d，4mm≤d≤6mm，主体部11的高度为h，2mm≤h≤3mm。在该长度、宽度和高度范围内，能够满足转轴组件对门板1的尺寸要求，同时，不会占用折叠机内部过多的空间，有利于实现折叠机小型化。优选的是，该主体部11的长度l可以为 19mm、20mm或21mm，宽度d可以为4mm、5mm或6mm，高度h可以为2mm、 2.5mm或3mm。
79.本技术所提供的电子设备中，门板1的主体部11的材料包括但不限于锆基非晶、钛基非晶、镍基非晶、铜基非晶、铁基非晶和高熵合金中的一种或几种，且安装件12 的材料包括但不限于不锈钢等铁基合金、钛合金、铜合金、镍合金、铝合金、钴合金、钨合金和锆基非晶、钛基非晶、镍基非晶、铜基非晶、铁基非晶、钴基非晶、高熵合金及金属基复合材料、非晶金属基复合材料中的一种或几种，能够在提高门板1的尺寸精度的同时降低门板1的生产成本。
80.需要指出的是，本专利申请文件的一部分包含受著作权保护的内容。除了对专利局的专利文件或记录的专利文档内容制作副本以外，著作权人保留著作权。