铝合金构件吊挂转换节点构造的制作方法

1.本实用新型涉及建筑结构设计技术领域，尤其涉及一种铝合金构件吊挂转换节点构造。


背景技术：

2.随着铝合金结构在我国工程实践中的发展，大量建筑使用铝合金构件组成平板网格结构、空间网壳结构及悬挑屋盖结构等。铝合金结构自重轻、防腐性能好，不需涂刷防腐涂料，在一些建筑中大量使用，由于铝合金结构焊接性能较差，焊接后强度大幅降低，而焊接成本高，一般仅在航空领域使用，在建筑使用中铝合金节点基本全部通过紧固件(铆钉、栓钉等)进行连接。如果铝合金构件上部为悬挂结构体系，或下部吊挂重物，常规做法采用紧固件连接钢板，在钢板外焊接耳板进行吊挂，但受力时通过紧固件轴力、剪力进行传力，一般承载力较小，受力不可靠，且安装紧固件使构件进行大量开洞，对构件削弱，使得构件承载力降低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种铝合金构件吊挂转换节点构造，解决传统钢耳板与铝合金构件不能直接焊接的难题，简化吊挂转换节点形式，且传力直接可靠。
4.为了达到上述目的，本实用新型提供了一种铝合金构件吊挂转换节点构造，包括铝合金构件、钢套筒、隔离垫片、若干紧固件及若干下部吊挂组件，所述钢套筒套设在部分所述铝合金构件外，所述隔离垫片位于所述钢套筒与所述铝合金构件之间，且所述钢套筒、所述铝合金构件及所述隔离垫片上对应开设有若干通过所述紧固件连接的连接孔，所述下部吊挂组件吊挂在所述铝合金构件的下方，且所述下部吊挂组件包括下连接耳板、下部叉耳板及下部吊杆，所述下连接耳板的一端与所述钢套筒焊接连接，另一端与所述下部叉耳板的一端铰接连接，所述下部叉耳板的另一端与所述下部吊杆固定连接。
5.可选的，相邻两个所述下部吊挂组件的下连接耳板之间具有夹角。
6.可选的，所述相邻两个所述下连接耳板的重合部分通过加劲板隔断并分别与加劲板连接，所述加劲板与所述钢套筒的底壁焊接固定。
7.可选的，所述铝合金构件吊挂转换节点构造还包括若干上部吊挂构件，所述上部吊挂构件包括上连接耳板、上部叉耳板及上部吊杆，所述上连接耳板的一端与所述钢套筒焊接连接，另一端与所述上部叉耳板的一端铰接连接，所述上部叉耳板的另一端与所述上部吊杆固定连接。
8.可选的，所述钢套筒的内壁与所述铝合金构件的外壁之间安装有隔离垫片。
9.可选的，所述铝合金构件与所述钢套筒的横截面均为闭口型。
10.可选的，所述连接孔对应设置在所述钢套筒的侧壁与所述铝合金构件的侧壁上。
11.可选的，所述连接孔沿所述钢套筒或所述铝合金构件的周向均匀分布。
12.可选的，所述紧固件为铆钉，所述钢套筒的侧壁与所述铝合金构件的侧壁上对应
的所述连接孔通过所述铆钉铆接固定。
13.可选的，所述铝合金构件侧壁上的连接孔为圆孔，所述钢套筒的侧壁上的连接孔为沿竖向延伸的长圆孔。
14.本实用新型提供了一种铝合金构件吊挂转换节点构造，至少具有以下有益效果之一：
15.1)通过在铝合金构件外套设钢套筒进行转接，下连接耳板可直接焊接在所述钢套筒的外壁上，解决了传统钢耳板与铝合金构件不能直接焊接的难题；
16.2)大大的简化了吊挂转换节点的形式，使得上下部吊挂组件内力传递直接可靠；
17.3)上下部吊挂组件的力直接传到铝合金构件，同时实现上下转换的作用，传力直接安全可靠，同时实现多向悬挂，使设计及空间利用更灵活；
18.4)对上下部吊挂组件的数量和安装角度基本无限制，可直接与钢套筒焊接，对吊挂设计及空间使用更加灵活，具有很好的工程应用价值。
附图说明
19.本领域的普通技术人员将会理解，提供的附图用于更好地理解本实用新型，而不对本实用新型的范围构成任何限定。其中：
20.图1为本实用新型实施例提供的铝合金构件吊挂转换节点构造的正视图；
21.图2为本实用新型实施例提供的铝合金构件吊挂转换节点构造的侧视图；
22.附图中：
23.1-铝合金构件；2-钢套筒；3-紧固件；4-下连接耳板；5-下部叉耳板；6-下部吊杆；7-加劲板；8-上连接耳板；9-上部叉耳板；10-上部吊杆；11-隔离垫片。
具体实施方式
24.为使本实用新型的目的、优点和特征更加清楚，以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且未按比例绘制，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。此外，附图所展示的结构往往是实际结构的一部分。特别的，各附图需要展示的侧重点不同，有时会采用不同的比例。
25.如在本实用新型中所使用的，单数形式“一”、“一个”以及“该”包括复数对象，除非内容另外明确指出外。如在本实用新型中所使用的，术语“或”通常是以包括“和/或”的含义而进行使用的，除非内容另外明确指出外。如在本实用新型中所使用的，术语“若干”通常是以包括“至少一个”的含义而进行使用的，除非内容另外明确指出外。如在本实用新型中所使用的，术语“至少两个”通常是以包括“两个或两个以上”的含义而进行使用的，除非内容另外明确指出外。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者至少两个该特征。
26.请参照图1-图2，图1为本实用新型实施例提供的铝合金构件吊挂转换节点构造的正视图，图2为本实用新型实施例提供的铝合金构件吊挂转换节点构造的侧视图。本实施例提供了一种铝合金构件吊挂转换节点构造，包括铝合金构件1、钢套筒2、隔离垫片11、若干紧固件3及若干下部吊挂组件，所述钢套筒2套设在部分所述铝合金构件1外，所述隔离垫片
11位于所述钢套筒1与所述铝合金构件2之间，且所述钢套筒2、所述铝合金构件1及所述隔离垫片11上对应开设有若干通过所述紧固件3连接的连接孔，所述下部吊挂组件吊挂在所述铝合金构件1的下方，且所述下部吊挂组件包括下连接耳板4、下部叉耳板5及下部吊杆6，所述下连接耳板4的一端与所述钢套筒2焊接连接，另一端与所述下部叉耳板5的一端铰接连接，所述下部叉耳板5的另一端与所述下部吊杆6固定连接。
27.通过在铝合金构件1外套设钢套筒2进行转接，下连接耳板4可直接焊接在所述钢套筒2的外壁上，解决了传统钢耳板与铝合金构件1的连接难题，大大的简化吊挂转换节点，且下部吊挂组件内力传递直接可靠。并且，对下部吊挂组件的数量和角度基本无限制，可直接与钢套筒2焊接，对吊挂设计及空间使用更加灵活，具有很好的工程应用价值。
28.具体的，在实际使用中，当所述下部吊挂组件的数量不止一个时，相邻两个所述下部吊挂组件之间存在平行的情况，也存在不平行的情况，当相邻两个所述下部吊挂组件不平行时，其下连接耳板4之间也具有夹角。本实施例中，所述下部吊挂组件的数量为两个，两个所述下部吊挂组件的下连接耳板4呈一锐角。
29.进一步的，所述相邻两个所述下连接耳板4的重合部分通过加劲板7隔断并分别与加劲板7连接，所述加劲板7与所述钢套筒2的底壁焊接固定。结合图1及图2，相邻两个所述下连接耳板4的延伸线交汇于铝合金构件1上，此时为了防止两个所述下连接耳板4之间发生干涉，可在相邻两个所述下连接耳板4的重合部分通过加劲板7隔断并分别与加劲板7连接，例如可通过焊接的方式连接，同时所述加劲板7与所述钢套筒2的底壁焊接固定。
30.请继续参照图1-图2，所述铝合金构件吊挂转换节点构造还包括若干上部吊挂构件，所述上部吊挂构件包括上连接耳板8、上部叉耳板9及上部吊杆10，所述上连接耳板8的一端与所述钢套筒2焊接连接，另一端与所述上部叉耳板9的一端铰接连接，所述上部叉耳板9的另一端与所述上部吊杆10固定连接。也就是说，所述铝合金构件1上部为悬挂结构体系，例如悬吊于屋面结构下，同时下部也可以吊挂重物。本实施例中，所述上连接耳板8、上部叉耳板9及上部吊杆10均沿竖直方向设置，所述上部吊杆10可通过焊接等方式与所述上部叉耳板9的顶端连接，所述上部叉耳板9的叉耳端与所述上连接耳板8可通过销轴铰接连接。本技术对于所述上部吊挂构件的数量及安装角度不作限制。
31.本实施例中，所述上部吊杆10与所述下部吊杆6的数量可以相同，也可以不同，以及所述上部吊杆10与所述下部吊杆6可以对称设置，也可以非对称设置，本技术对此不作限制。故本实施例解决了吊杆数量多、角度不同带来的连接节点连接困难的问题，同时也解决了钢耳板与铝合金构件1不能焊接的难题，该吊挂转换节点构造可使上下部吊杆的力直接传到铝合金构件1上，同时实现上下转换的作用，传力直接安全可靠，同时实现多向悬挂，使设计及空间利用更灵活。
32.所述铝合金构件1与所述钢套筒2的横截面均为闭口型。本实施例中，所述铝合金构件1与所述钢套筒2的横截面均为矩形，所述上连接耳板8的底端与所述钢套筒2的顶璧焊接固定，所述下连接耳板4的顶端与所述钢套筒2的底璧和侧壁焊接固定。当然，所述铝合金构件1与所述钢套筒2的横截面还可以是其它形状，例如日字形或其它的多边形，只要两者的形状相匹配即可，本技术对此不作限制。
33.进一步的，所述钢套筒2的内壁与所述铝合金构件1的外壁之间安装有隔离垫片11。由于碳钢与铝合金构件1直接接触会存在电腐蚀，会导致连接节点失效，因此在所述钢
套筒2的内壁与所述铝合金构件1的外壁之间需增设隔离垫片11进行隔离。
34.本实施例中，所述隔离垫片11为不锈钢，所述隔离垫片11上对应开设有连接孔，所述紧固件顺次贯穿所述钢套筒2、所述隔离垫片11及所述铝合金构件1上的连接孔。
35.进一步较佳的，所述隔离垫片11相对的两个侧面分别与所述钢套筒2的内壁及所述铝合金构件1的外壁完全贴合，以保证所述钢套筒2与所述铝合金构件1之间紧密连接，保证传力可靠。本实施例中，所述隔离垫片11的形状也为矩形，与所述钢套筒2的形状相适应。
36.进一步较佳的，所述连接孔对应设置在所述钢套筒2的侧壁与所述铝合金构件1的侧壁上，而非在所述钢套筒2的顶壁与所述铝合金构件1的顶壁上，避免降低铝合金构件1的受弯承载力。
37.进一步较佳的，所述连接孔沿所述钢套筒2或所述铝合金构件1的周向均匀分布。连接孔数量可根据节点承受水平力大小计算确定，本技术对此不作限制，通过周向均匀分布的方式提高了铝合金构件1受力的均衡性。
38.本实施例中，所述紧固件3为铆钉，所述钢套筒2的侧壁与所述铝合金构件1的侧壁上对应的所述连接孔通过所述铆钉铆接固定。在铝合金构件1和钢套筒2侧壁上同一点开孔，以使所述钢套筒2与所述铝合金构件1不产生相对滑移，限制所述钢套筒2与所述铝合金构件1在水平方向的相对滑动。本实施例中，所述铆钉为环槽铆钉，铆钉数量需根据实际需要计算得到，铆钉间距需满足构造要求。
39.所述铝合金构件1侧壁上的连接孔为圆孔，所述钢套筒2的侧壁上的连接孔为沿竖向延伸的长圆孔。通过在所述钢套筒2的侧壁上开设沿竖向延伸的长圆孔与所述铝合金构件1进行铆接，在限制水平相对滑动的同时能够释放竖向相互作用，使连接节点在安装和实际受力时竖向力完全由所述刚套筒与所述铝合金构件1挤压传递，水平力由铆钉相互传递。
40.具体安装时，可预先将所述钢套筒2及隔离垫片11套设到所述铝合金构件1上，也可以根据需要将所述钢套筒2焊接成槽型，即先焊接所述钢套筒2的顶璧和侧壁，安装在所述铝合金构件1上之后再焊接底璧，然后再将铆钉安装固定好，根据需要焊接上下部耳板或肋板等，所述铝合金构件1及上部吊挂组件安装到位后，结构形成稳定体系，此时再安装下部吊挂组件，实现铝合金构件吊挂转换节点构造的整体安装。
41.综上，本实用新型实施例提供了一种铝合金构件吊挂转换节点构造，通过在铝合金构件外套设钢套筒进行转接，使得上连接耳板和下连接耳板可直接焊接在所述钢套筒的外壁上，解决了传统钢耳板与铝合金构件不能直接焊接的难题，同时也简化了吊挂转换节点的形式，使得上下部吊挂组件内力传递直接可靠。此外，对上下部吊挂组件的数量和安装角度基本无限制，可直接与钢套筒焊接，对吊挂设计及空间使用更加灵活，具有很好的工程应用价值。
42.上述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不对本实用新型起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的技术方案的范围内，对本实用新型揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本实用新型的技术方案的内容，仍属于本实用新型的保护范围之内。