上装式超低温软密封固定球阀的制作方法

1.本发明涉及阀门设备领域，具体涉及上装式超低温软密封固定球阀。


背景技术：

2.一般工况温度在-100℃以下的低温工业在工业领域中占有重要的地位。超低温截止阀适用于适用于lng、lo2、ln2、lar、超低温管路及运行设备及class150～class900、pn16～pn150的各种管路上，用于截断或接通管路中的介质。由于密封装置在-196度低温下，尺寸会收缩形成挤压，影响阀芯的密封。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出了上装式超低温软密封固定球阀，可以有效解决背景技术中的问题。
4.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：上装式超低温软密封固定球阀，包括阀体与端盖，端盖通过固定螺栓固定安装在阀体上，阀体内部开设有阀腔，所述阀腔内设置有阀芯，所述阀芯的两侧分别设置有前阀座、后阀座，所述前阀座上密封套装有第一唇形密封圈，所述第一唇形密封圈与前阀座之间形成密封连接，所述后阀座表面密封套装有第二唇形密封圈，所述后阀座上卡装在后阀座架上，所述第二唇形密封圈与所述后阀座架之间形成密封连接，所述后阀座架上密封套装有第三唇形密封圈，所述第三唇形密封圈与阀体之间形成密封连接；所述前阀座的端部固定安装有限位环，所述限位环上开设有第一卡槽，所述第一卡槽内固定卡装有第一链条，所述后阀座架上开设有第二卡槽，所述第二卡槽内固定卡装有第二链条，所述第一链条与第二链条均紧贴在阀体的表面。
5.优选地，所述前阀座上开设有第一限位槽，所述第一限位槽内卡装有第一限位套，所述第一限位套用于将第一唇形密封圈固定在前阀座上。
6.优选地，所述后阀座架上开设有第二限位槽，所述第二限位槽内卡装有第二限位套，所述第二限位套用于将第三唇形密封圈固定在后阀座架上。
7.优选地，所述第一唇形密封圈、第二唇形密封圈及第三唇形密封圈的尺寸相同。
8.优选地，所述阀芯一端转动安装在支撑底座上，所述阀芯的另一端固定连接在驱动轴上。
9.优选地，所述驱动轴贯穿端盖后转动安装在在固定框上，所述端盖与驱动轴之间设置有密封填料，所述填料通过密封套筒卡装在端盖内。
10.优选地，所述密封套筒的端面呈斜面且与锁紧环的内表面相匹配，所述锁紧环上通过锁紧螺栓穿过固定框后固定在端盖上。
11.本发明提供上装式超低温软密封固定球阀，具备以下有益效果：阀腔内的阀芯通过两侧的阀座固定安装在阀体内，前阀座上设置的第一唇形密封圈、后阀座上设置第二唇形密封圈及第三唇形密封圈对阀芯进行密封，三组唇形密封圈均为双向密封，阀体内介质
由前阀座向后阀座流动时，能够防止介质流至阀芯外壁上；在切换阀芯方向时，第一链条紧贴在阀体上同时第一唇形圈与阀体之间形成密封，后阀座起到支撑作用，阀芯处的压力升高并从阀芯和前阀座之间泄压，符合标准的泄压方式。
附图说明
12.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
13.图1为本发明的剖面结构示意图；图2为本发明的密封套筒的安装示意图；图3为本发明的第一唇形密封圈的结构示意图；图4为为本发明的介质流向示意图；图中：1、阀体；2、端盖；3、阀腔；4、阀芯；5、前阀座；6、后阀座；7、第一唇形密封圈；8、第二唇形密封圈；9、后阀座架；10、第三唇形密封圈；11、限位环；12、第一链条；13、第一卡槽；14、第二链条；15、第二卡槽；16、第一限位槽；17、第一限位套；18、第二限位槽；19、第二限位套；20、支撑底座；21、驱动轴；22、固定框；23、密封套筒；24、锁紧环；25、密封填料。
具体实施方式
14.为使本发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
15.实施例一，如图1至图4所示，上装式超低温软密封固定球阀，包括阀体1与端盖2，端盖2通过固定螺栓固定安装在阀体1上，阀体1内部开设有阀腔3，阀腔3内设置有阀芯4，阀芯4的两侧分别设置有前阀座5、后阀座6，前阀座5上密封套装有第一唇形密封圈7，第一唇形密封圈7与前阀座5之间形成密封连接，后阀座6表面密封套装有第二唇形密封圈8，后阀座6上卡装在后阀座架9上，第二唇形密封圈8与后阀座架9之间形成密封连接，后阀座架9上密封套装有第三唇形密封圈10，第三唇形密封圈10与阀体1之间形成密封连接；前阀座5的端部固定安装有限位环11，限位环11上开设有第一卡槽13，第一卡槽13内固定卡装有第一链条12，后阀座架9上开设有第二卡槽15，第二卡槽15内固定卡装有第二链条14，第一链条12与第二链条14均紧贴在阀体1的表面，通过设置第一链条12与第二链条14，能够对前阀座5及后阀座6进行限位。在阀腔处于高压环境时，不同于现有螺纹限位的方式，第一链条12与第二链条14的限位更为稳定，不会在长时间工作后造成连接松动。
16.工作原理：阀体1上开设有中腔进压孔，中腔进压孔为通孔且与阀芯4相对，测试时，阀芯4与阀体1之间若有介质，则会顺着中腔进压孔流至阀体1外部，造成压力损失及介质的泄漏，阀腔3内的阀芯4通过两侧的阀座转动安装在阀体1内，前阀座5上设置的第一唇形密封圈7、后阀座6上设置第二唇形密封圈8及第三唇形密封圈10在阀体1内介质流动时进行相应密封，三组唇形密封圈均为双向密封，同时通过设置第一链条12及第二链条14能够分别保证前阀座5及后阀座架9与阀体1之间的相对密封，能够保证在-196℃的超低温工况时保证合格的泄漏率。
17.阀体1内的介质由前阀座5向后阀座6流动时，第一链条12保证前阀座5与阀体1之间相对固定，前阀座5紧靠在阀芯4上，介质不会从阀芯4流出至中腔进压孔后泄漏出阀体1；
同时前阀座5上设置的第一唇形密封圈7能够在阀体1及前阀座5之间形成密封，第二链条14保证后阀座架9与阀体1之间相对固定，后阀座6及后阀座架9之间设置的第二唇形密封圈8及后阀座架9及阀体1之间的第三唇形密封圈10能够保证介质流动后端的密封性；切换介质流动方向单端测试，阀体1内的介质由后阀座6向前阀座5处流动，第二链条14保证后阀座架9与阀体1之间相对固定，后阀座6压紧在阀芯4表面，后阀座6及后阀座架9之间设置的第二唇形密封圈8及后阀座架9及阀体1之间的第三唇形密封圈10能够保证介质不会流动至阀芯4与阀体1之间，阀芯4压紧在前阀座5上，因此能够保证阀芯4与阀芯1之间的密封性，介质则不会从中腔进压孔流出；从中腔进压孔输入介质对阀体进行测试，即对阀体1的阀腔内进行泄漏检测，前阀座5抵在阀体1上，阀芯4抵靠在后阀座6上，阀芯4处的压力升高并从阀芯4和前阀座5之间泄压，则后阀座架1与阀体1之间形成支撑，后阀座6与阀芯4之间形成中腔密封。由于前阀座5及后阀座9在-196度低温下，尺寸会收缩形成挤压，后阀座6及后阀座架9密封处采用多层同心圆，密封处粗糙度0.2，在-196度低温下，后阀座6和后阀座架9之间为间隙配合，在介质压力下形成多级降压，实现密封。
18.前阀座5上开设有第一限位槽16，第一限位槽16内卡装有第一限位套17，第一限位套17用于将第一唇形密封圈7固定在前阀座5上，通过第一限位套17对第一唇形密封圈7进行定位，提高第一唇形密封圈7的密封效果。
19.后阀座架9上开设有第二限位槽18，第二限位槽18内卡装有第二限位套19，第二限位套19用于将第三唇形密封圈10固定在后阀座架9上，通过设置第二限位套19对唇形密封圈定位，提高后阀座架9与阀体1之间的密封性，第二唇形密封圈8设置在后阀座6及后阀座架9之间能够防止介质从后阀座6之间泄漏。
20.第一唇形密封圈7、第二唇形密封圈8及第三唇形密封圈10的尺寸相同，能够简化零件的复杂性，方便整个阀门的安装，现有技术中，阀体内设置密封圈，采用不同的尺寸的密封圈，才能达到较好的密封效果，本技术中打破常规唇形密封圈的匹配原则，第二唇形密封圈8设置在后阀座6及后阀座架9之间，还能够保证后阀座6及后阀座架9的密封性，提升整个阀门的密封性。
21.阀芯4一端转动安装在支撑底座20上，阀芯4的另一端固定连接在驱动轴21上。通过设置支撑底座20，对阀芯4进行固定能够提升阀芯4转动的稳定性，驱动轴21贯穿端盖2后转动安装在在固定框22上，端盖2与驱动轴21之间设置有密封填料25，填料通过密封套筒23卡装在端盖2内，通过设置密封填料25防止介质流出端盖2。
22.密封套筒23的端面呈斜面且与锁紧环24的内表面相匹配，锁紧环24上通过锁紧螺栓穿过固定框22后固定在端盖2上，锁紧环24的设置能够对密封套筒23进行固定，在拆装时直接拧弄锁紧螺栓即可。
23.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。本发明附图中的图案填充不代表结构的材料，仅对结构进行区分；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。