一种墙体梁预制结构的制作方法

1.本实用新型涉及建筑技术领域，尤其是指一种墙体梁预制结构。


背景技术：

2.在预制厂(场)或建筑工地加工制成供建筑装配用的加筋混凝土板型构件，简称墙板或壁板。采用预制混凝土墙板建造装配式大板建筑，可以提高工厂化、机械化施工程度，减少现场湿作业，节约现场用工，克服季节影响，缩短建筑施工周期。
3.结构墙体是近些年来逐渐兴起的一种建筑形式，它主要是由钢制材料组成的结构，结构主要是由型钢和钢板等制成的钢梁、钢柱、钢桁架等构件组成，其整体自重相对较轻，广泛应用于大型厂房、场馆、超高层等领域。鉴于现代其突出的生态效益和普遍的地域适应性，现代生土材料及其建造技术已成为实现绿色建筑最为有效的途径之一，受到全球尤其是发达国家研究机构和政府的广泛关注和支持。
4.目前，关于夯土墙体洞口的做法形式比较多，有木过梁门洞、混凝土过梁门洞等。虽然关于夯土墙体洞口设计种类很多，对于现代夯土建筑，建筑师更倾向于隐藏式洞口，使夯土里面效果更加简洁、纯粹，但是不便于安装隐形钢梁，刚度和承载力较差。


技术实现要素：

5.本实用新型是提供一种墙体梁预制结构，既能够满足相应的刚度和承载力要求，又能满足隐形钢梁的要求。
6.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
7.一种墙体梁预制结构，包括梁本体，所述梁本体上设有预埋筋，所述梁本体上开设有灌注腔，所述梁本体上还设有可自适应通断灌注腔开口处的通断机构，所述梁本体上开设有钢梁孔，所述钢梁孔的两端贯通。
8.进一步地，所述梁本体的两对立侧上均开设有拼接槽，所述拼接槽内配合设有拼接梁，所述拼接梁可拆卸连接于拼接槽内。
9.进一步地，所述梁本体上开设有安装孔，所述拼接梁上开设有与安装孔相对应的锁紧孔，所述安装孔内螺纹连接有螺栓，所述螺栓的底端穿出安装孔后螺纹连接于锁紧孔内。
10.进一步地，所述梁本体上开设有辅梁孔，所述辅梁孔与钢梁孔垂直。
11.进一步地，所述钢梁孔的开口处设有呈圆台状的第一对准口，所述第一对准口的内端与钢梁孔相接，所述第一对准口的宽度由内向外依次增大，所述辅梁孔的开口处设有呈圆台状的第二对准口，所述第二对准口的内端与辅梁孔相接，所述第二对准口的宽度由内向外依次增大。
12.进一步地，所述通断机构包括上门板、下门板以及伸缩弹簧，所述灌注腔开口处的顶端开设有上安装槽，所述上门板滑动连接于上安装槽内，所述灌注腔开口处的底端开设有下安装槽，所述伸缩弹簧的底端固连于下安装槽内，所述伸缩弹簧的顶端与下门板固连，
所述上门板的截面呈半圆形，所述下门板上开设有半圆形槽，所述上门板的底端配合设置在该半圆形槽内。
13.进一步地，所述上门板的外侧开设有弧形槽，所述弧形槽的底端与上门板的表面相接并向灌注腔延伸。
14.进一步地，所述上门板的顶端设有配重块。
15.进一步地，所述下门板的顶端开设有倾斜设置的切料口，所述切料口的底端朝向灌注腔的外侧。
16.进一步地，所述灌注腔内间隔设有多个堆料口，所述堆料口的顶端低于灌注腔开口处的底端，所述堆料口的体积之和占整个灌注腔体积的五分之三至五分之四。
17.本实用新型的有益效果：
18.1.将装有混凝土的灌注管插入灌注腔，使混凝土向灌注腔流入，同时，促使通断机构处于打开状态，便于将预埋筋安装于墙体内，然后将钢梁通过钢梁孔安装在该梁本体内，既能够满足相应的刚度和承载力要求，又能满足隐形钢梁的要求，安装便捷；混凝土灌注完毕后，取出灌注管，灌注管与灌注腔分离时，通断机构自动封住该灌料腔，无需其他物品即可对灌注腔内混凝土进行成型固定，简化了建筑施工步骤，利于加快施工速度。
19.2.灌注前，上门板和下门板相互配合设置；灌注混凝土时，灌注管的头部挤压下门板，伸缩弹簧被压缩，上门板向上运动，上门板与下门板的间隙逐渐增大，随后灌注管穿过该间隙并伸入灌注腔内，实现混凝土灌注，同理，取出灌注管时，灌注管与灌注腔分离，在伸缩弹簧的作用下带动下门板向上移动，下门板与上门板相向运动直至恢复为灌注前。
20.3.由于上门板的外侧开设有弧形槽，弧形槽的底端与上门板的表面相接并向灌注腔延伸。灌注管插入时，作用于弧形槽上，通过弧形槽带动上门板向上运动，上门板与下门板的间隙逐渐增大，灌注管的底端挤压下门板，伸缩弹簧被压缩，随后灌注管穿过该间隙并伸入灌注腔内。
附图说明
21.图1为本墙体梁预制结构的示意图；
22.图2为图1中a处的放大图；
23.图3为本墙体梁预制结构的俯视图；
24.图4为本墙体梁预制结构的剖视图一；
25.图5为本墙体梁预制结构的剖视图二；
26.图6为本墙体梁预制结构的局部剖视图；
27.附图标记说明：
28.1、梁本体；2、预埋筋；3、灌注腔；4、钢梁孔；5、拼接槽；6、拼接梁；7、安装孔；8、锁紧孔；9、辅梁孔；10、第一对准口；11、第二对准口；12、上门板；13、下门板；14、伸缩弹簧；15、上安装槽；16、下安装槽；17、半圆形槽；18、弧形槽；19、配重块；20、切料口；21、堆料口。
具体实施方式
29.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
30.如图1-3、5所示，一种墙体梁预制结构，包括梁本体1，梁本体1上设有预埋筋2，梁本体1上开设有灌注腔3，梁本体1上还设有可自适应通断灌注腔3开口处的通断机构，梁本体1上开设有钢梁孔4，钢梁孔4的两端贯通。
31.如图1-3、5所示，将装有混凝土的灌注管插入灌注腔3，使混凝土向灌注腔3流入，同时，促使通断机构处于打开状态，便于将预埋筋2安装于墙体内，然后将钢梁通过钢梁孔4安装在该梁本体1内，既能够满足相应的刚度和承载力要求，又能满足隐形钢梁的要求，安装便捷；混凝土灌注完毕后，取出灌注管，灌注管与灌注腔3分离时，通断机构自动封住该灌料腔，无需其他物品即可对灌注腔3内混凝土进行成型固定，简化了建筑施工步骤，利于加快施工速度。
32.如图3、4所示，本实施例中，梁本体1的两对立侧上均开设有拼接槽5，拼接槽5内配合设有拼接梁6，拼接梁6可拆卸连接于拼接槽5内。
33.如图3、4所示，本实施例中，梁本体1上开设有安装孔7，拼接梁6上开设有与安装孔7相对应的锁紧孔8，安装孔7内螺纹连接有螺栓，螺栓的底端穿出安装孔7后螺纹连接于锁紧孔8内。便于进行多个梁间的相互拆装。
34.如图1、4所示，本实施例中，梁本体1上开设有辅梁孔9，辅梁孔9与钢梁孔4垂直。
35.如图1所示，本实施例中，钢梁孔4的开口处设有呈圆台状的第一对准口10，第一对准口10的内端与钢梁孔4相接，第一对准口10的宽度由内向外依次增大，辅梁孔9的开口处设有呈圆台状的第二对准口11，第二对准口11的内端与辅梁孔9相接，第二对准口11的宽度由内向外依次增大。
36.钢梁沿第一对准口10插入钢梁孔4内，将需要组装的其余刚梁沿第二对准孔插入辅梁孔9，缩短了钢梁的安装时间，提高了梁本体1的装配效率。
37.如图6所示，本实施例中，通断机构包括上门板12、下门板13以及伸缩弹簧14，灌注腔3开口处的顶端开设有上安装槽15，上门板12滑动连接于上安装槽15内，灌注腔3开口处的底端开设有下安装槽16，伸缩弹簧14的底端固连于下安装槽16内，伸缩弹簧14的顶端与下门板13固连，上门板12的截面呈半圆形，下门板13上开设有半圆形槽17，上门板12的底端配合设置在该半圆形槽17内。
38.如图6所示，灌注前，上门板12和下门板13相互配合设置；灌注混凝土时，灌注管的头部挤压下门板13，伸缩弹簧14被压缩，上门板12向上运动，上门板12与下门板13的间隙逐渐增大，随后灌注管穿过该间隙并伸入灌注腔3内，实现混凝土灌注，同理，取出灌注管时，灌注管与灌注腔3分离，在伸缩弹簧14的作用下带动下门板13向上移动，下门板13与上门板12相向运动直至恢复为灌注前。
39.如图6所示，本实施例中，上门板12的外侧开设有弧形槽18，弧形槽18的底端与上门板12的表面相接并向灌注腔3延伸。灌注管插入时，作用于弧形槽18上，通过弧形槽18带动上门板12向上运动，上门板12与下门板13的间隙逐渐增大，灌注管的底端挤压下门板13，伸缩弹簧14被压缩，随后灌注管穿过该间隙并伸入灌注腔3内。
40.如图6所示，本实施例中，上门板12的顶端设有配重块19。灌注管与灌注腔3分离时，在伸缩弹簧14的作用下带动下门板13向上移动，通过配重块19带动上门板12压紧下门板13，加强上门板12与下门板13之间的夹紧效果，有效将下门板13和上门板12稳定在当前位置，提高通断机构的连接稳定性。
41.如图6所示，本实施例中，下门板13的顶端开设有倾斜设置的切料口20，切料口20的底端朝向灌注腔3的外侧。当下门板13的顶端作用于灌注腔3的顶面时，通过该切料口20切除灌注腔3开口处的混凝土，避免该混凝土堆积在下门板13上。
42.如图5所示，本实施例中，灌注腔3内间隔设有多个堆料口21，堆料口21的顶端低于灌注腔3开口处的底端，堆料口21的体积之和占整个灌注腔3体积的五分之三至五分之四。便于将混凝土的重心分布在堆料口21处。
43.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
44.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，还包括其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。