静水压试验结果的获取方法与流程

1.本技术实施例涉及管道设备技术领域，特别涉及一种静水压试验结果的获取方法。


背景技术：

2.感应加热弯管是一种压力管道元件，是管道工程中用于改变管线走向的重要管道附件，在油气管道、公用管道、工业管道、动力管道中具有广泛的应用。油气管道输送的介质易燃易爆，管道运行压力高、风险大、服役环境复杂，管道发生泄漏、失效等事故后造成的危害大。一些服役安全性要求较高的油气管道，管道设计时会对感应加热弯管的质量性能提出严格的技术要求，必要时会要求对制造出的感应加热弯管进行静水压试验，以获取静水压试验结果。
3.静水压试验是用于检验并验证感应加热弯管综合质量性能、承压能力及安全可靠性的关键方法之一。目前，每次对一个感应加热弯管进行静水压试验，然后获取该一个感应加热弯管的静水压试验结果。在此种方式下，需要耗费较长的时间才能获取多个感应加热弯管的静水压试验结果，获取多个感应加热弯管的静水压试验结果的效率较低。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种静水压试验结果的获取方法，可用于提高获取多个感应加热弯管的静水压试验结果的效率。所述技术方案如下：
5.一方面，本技术实施例提供了一种静水压试验结果的获取方法，所述方法包括：
6.基于至少两个感应加热弯管，获取密封的第一感应加热弯管试验组件；
7.在所述第一感应加热弯管试验组件上开设排气孔、注液孔和泄液孔，在所述排气孔、所述注液孔和所述泄液孔上分别安装排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管，得到目标感应加热弯管试验组件，所述排气阀门接管上安装有排气阀门，所述注液阀门接管上安装有注液阀门，所述泄液阀门接管上安装有泄液阀门；
8.响应于所述目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果满足试验条件，基于目标试验参数，对所述目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验；
9.基于所述目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果，确定所述至少两个感应加热弯管的静水压试验结果。
10.在一种可能实现方式中，所述目标试验参数包括目标加压速度、目标试验压力和目标保压时长，所述基于目标试验参数，对所述目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验，包括：
11.调整所述目标感应加热弯管试验组件的位置，使所述排气阀门所处的高度高于所述泄液阀门和所述注液阀门，所述泄液阀门所处的高度低于所述注液阀门；
12.将静水压试验装置连接到所述目标感应加热弯管试验组件上；
13.关闭所述泄液阀门，打开所述排气阀门，打开所述注液阀门向所述目标感应加热
弯管试验组件内注液；响应于液体从所述排气阀门持续向外溢出，关闭所述注液阀门和所述排气阀门；
14.利用所述静水压试验装置，以所述目标加压速度对注液完毕后的目标感应加热弯管试验组件进行加压，直至达到所述目标试验压力，保持所述目标试验压力，直至达到所述目标保压时长；
15.响应于所述目标感应加热弯管试验组件无异常，确定所述目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果为合格。
16.在一种可能实现方式中，所述基于目标试验参数，对所述目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验之后，所述方法还包括：
17.利用所述静水压试验装置，对所述目标感应加热弯管试验组件进行泄压；
18.泄压完毕后，移除所述静水压试验装置，打开所述泄液阀门排尽所述目标感应加热弯管试验组件内的液体；
19.对所述目标感应加热弯管试验组件进行分离处理。
20.在一种可能实现方式中，所述基于至少两个感应加热弯管，获取密封的第一感应加热弯管试验组件，包括：
21.将所述至少两个感应加热弯管进行焊接组装；
22.利用密封装置对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行密封，得到所述密封的第一感应加热弯管试验组件。
23.在一种可能实现方式中，所述将所述至少两个感应加热弯管进行焊接组装，包括：
24.从第一个感应加热弯管开始，依次将各个感应加热弯管按照第一连接方式或第二连接方式进行焊接组装，直至最后一个感应加热弯管焊接组装完成；
25.其中，所述第一连接方式用于指示相邻的两个感应加热弯管的曲率中心位于所述相邻的两个感应加热弯管的连接段的同一侧且所述相邻的两个感应加热弯管处于同一水平面上；所述第二连接方式用于指示相邻的两个感应加热弯管的曲率中心位于所述相邻的两个感应加热弯管的连接段的不同侧且所述相邻的两个感应加热弯管处于同一水平面上。
26.在一种可能实现方式中，所述密封装置为管帽、封头或盲板，所述利用密封装置对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行密封，包括：
27.利用管帽、封头或盲板对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行焊接密封。
28.在一种可能实现方式中，所述响应于所述目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果满足试验条件，基于目标试验参数，对所述目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验之前，所述方法还包括：
29.对所述目标感应加热弯管试验组件进行无损检测；
30.响应于所述目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果指示所述目标感应加热弯管试验组件上的各个连接部位均检测通过，确定所述目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果满足试验条件。
31.在一种可能实现方式中，所述对所述目标感应加热弯管试验组件进行无损检测，包括：
32.利用外观检查、超声检测、磁粉检测、渗透检测中的至少一种方式对所述目标感应
加热弯管试验组件进行无损检测。
33.在一种可能实现方式中，所述基于至少两个感应加热弯管，获取密封的第一感应加热弯管试验组件之前，所述方法还包括：
34.抽取候选感应加热弯管，对所述候选感应加热弯管进行预处理；
35.在预处理后的候选感应加热弯管中选取所述至少两个感应加热弯管。
36.在一种可能实现方式中，所述对所述候选感应加热弯管进行预处理，包括：检验所述候选感应加热弯管的外观特征、检查并清理所述候选感应加热弯管内部的残留物、核实并记录所述候选感应加热弯管的基本信息中的至少一种。
37.本技术实施例提供的技术方案至少带来如下有益效果：
38.本技术实施例中，先基于至少两个感应加热弯管构成目标感应加热弯管试验组件，然后通过对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验，得到至少两个感应加热弯管的静水压试验结果。在此种方式下，一次静水压试验能够获取至少两个感应加热弯管的静水压试验结果，有利于提高获取多个感应加热弯管的静水压试验结果的效率。此外，本技术实施例提供的方法较为规范统一，易于在工厂实现，实现过程简单规范、安全可靠，可为批量化感应加热弯管在工厂进行静水压试验、进而获取静水压试验结果提供指导。
附图说明
39.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
40.图1是本技术实施例提供的一种静水压试验结果的获取方法的流程图；
41.图2是本技术实施例提供的一种按照第一连接方式进行焊接组装的示意图；
42.图3是本技术实施例提供的一种按照第二连接方式进行焊接组装的示意图；
43.图4是本技术实施例提供的一种对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验的方法的流程图。
具体实施方式
44.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
45.本技术实施例提供一种静水压试验结果的获取方法，如图1所示，本技术实施例提供的方法包括如下步骤101至步骤104：
46.在步骤101中，基于至少两个感应加热弯管，获取密封的第一感应加热弯管试验组件。
47.本技术实施例提供的静水压试验结果的获取方法用于通过对感应加热弯管进行规范性的静水压试验，来获取感应加热弯管的静水压试验结果，以利用静水压试验结果评判感应加热弯管的质量。在示例性实施例中，本技术实施例中所涉及的感应加热弯管的曲率半径不小于管径的5倍。在示例性实施例中，本技术实施例中所涉及的静水压试验可在工厂中实现，也就是说，本技术实施例中所涉及的静水压试验为工厂静水压试验。
48.在本技术实施例中，每次对至少两个感应加热弯管进行静水压试验。本技术实施例对至少两个感应加热弯管的具体数量不加以限定，可以根据经验设置，也可以根据感应加热弯管的曲率半径、感应加热弯管的长度、静水压试验场地的大小等灵活调整。示例性地，至少两个感应加热弯管的具体数量为2个、3个或者其他数量。
49.在一种可能实现方式中，在执行步骤101之前，需要先选取至少两个感应加热弯管。至少两个感应加热弯管的选取过程包括以下两个步骤：
50.步骤1：抽取候选感应加热弯管，对候选感应加热弯管进行预处理。
51.候选感应加热弯管是指需要进行静水压试验的感应加热弯管。示例性地，抽取候选感应加热弯管的过程为：从预订的全部感应加热弯管中按照参考比例随机抽取合格的感应加热弯管作为候选感应加热弯管。需要说明的是，此处的合格是指基本性能合格，比如，感应加热弯管的尺寸、形状、理化性能等合格。参考比例根据经验设置，或者根据感应加热弯管设计文件及技术要求设置，本技术实施例对此不加以限定。示例性地，参考比例为25％，假设预订的全部感应加热弯管的数量为405件，则抽取的候选感应加热弯管的数量为102件。
52.在抽取候选感应加热弯管后，对候选感应加热弯管进行预处理，为后续进行静水压试验奠定基础。示例性地，对候选感应加热弯管进行预处理的过程包括但不限于以下至少一种：检验候选感应加热弯管的外观特征；检查并清理候选感应加热弯管内部的残留物；核实并记录候选感应加热弯管的基本信息。
53.示例性地，检验候选感应加热弯管的外观特征利用的工具包括但不限于卷尺、卡规、卡尺、超声测量仪等。候选感应加热弯管的外观特征包括但不限于候选感应加热弯管的外径、壁厚、坡口形式和尺寸、外观质量等。示例性地，通过人工目视的方式检查候选感应加热弯管内部的残留物，且人工清理感应加热弯管内部的残留物。示例性地，候选感应加热弯管的基本信息包括但不限于候选感应加热弯管的规格型号、数量、角度、环境信息和试验信息等。其中，试验信息包括感应加热弯管的静水压试验要求，静水压试验要求包括但不限于试验标准、试验压力、保压时长、加压速度等。
54.步骤2：在预处理后的候选感应加热弯管中选取至少两个感应加热弯管。
55.根据感应加热弯管的规格型号、试验场地大小、试验监测设备、安全防护设施等条件，确定单次静水压试验所需的感应加热弯管的数量。单次静水压试验所需的感应加热弯管的数量可以是2个、3个或其他数量。例如，单次静水压试验所需的感应加热弯管的数量为25～30件。在示例性实施例中，单次静水压试验所需的感应加热弯管的数量可以根据感应加热弯管管径、角度、曲率半径大小进行灵活调整。
56.在确定单次静水压试验所需的感应加热弯管的数量后，按照该单次静水压试验所需的感应加热弯管的数量在预处理后的候选感应加热弯管中进行选取，得到本次静水压试验所需的至少两个感应加热弯管。也就是说，至少两个感应加热弯管的具体数量与单次静水压试验所需的感应加热弯管的数量相同。
57.在示例性实施例中，选取的至少两个感应加热弯管的制造条件可以不同，但是管径是相同的，以便于后续的焊接组装。
58.在选取至少两个感应加热弯管后，基于至少两个感应加热弯管，获取密封的第一感应加热弯管试验组件。在一种可能实现方式中，基于至少两个感应加热弯管，获取密封的
第一感应加热弯管试验组件的方式为：将至少两个感应加热弯管进行焊接组装；利用密封装置对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行密封，得到密封的第一感应加热弯管试验组件。
59.在一种可能实现方式中，将至少两个感应加热弯管进行焊接组装的方式为：从第一个感应加热弯管开始，依次将各个感应加热弯管按照第一连接方式或第二连接方式进行焊接组装，直至最后一个感应加热弯管焊接组装完成。其中，第一连接方式用于指示相邻的两个感应加热弯管的曲率中心位于该相邻的两个感应加热弯管的连接段的同一侧且该相邻的两个感应加热弯管处于同一水平面上；第二连接方式用于指示相邻的两个感应加热弯管的曲率中心位于该相邻的两个感应加热弯管的连接段的不同侧且该相邻的两个感应加热弯管处于同一水平面上。
60.也就是说，当单次静水压试验所需的感应加热弯管的数量为至少两个时，按照焊接技术要求，将该至少两个感应加热弯管焊接组装为一体。示例性地，按照焊接工艺规范要求，选择手工电弧焊方法将该至少两个感应加热弯管焊接组装为一体。
61.在将该至少两个感应加热弯管焊接组装为一体的过程中，从第一个感应加热弯管开始，依次将各个感应加热弯管按照第一连接方式或第二连接方式进行焊接组装，直至最后一个感应加热弯管焊接组装完成。也就是说，任两个感应加热弯管之间可以按照第一连接方式进行焊接组装，也可以按照第二连接方式进行焊接组装，本技术实施例对此不加以限定，具体采用的连接方式可以根据实际情况灵活调整。需要说明的是，无论采用哪种连接方式进行焊接组装，焊接组装后的相邻的两个感应加热弯管均处于同一水平面上，以保证所有感应加热弯管焊接组装后均处于同一水平面上。
62.第一连接方式用于指示相邻的两个感应加热弯管的曲率中心位于该相邻的两个感应加热弯管的连接段的同一侧且该相邻的两个感应加热弯管处于同一水平面上。也就是说，将任两个感应加热弯管按照第一连接方式进行焊接组装后，这两个感应加热弯管的曲率中心位于该两个感应加热弯管的连接段的同一侧，且该两个感应加热弯管处于同一水平面上。需要说明的是，两个感应加热弯管的连接段是指两个感应加热弯管连接部位的周围管段。
63.第二连接方式用于指示相邻的两个感应加热弯管的曲率中心位于该相邻的两个感应加热弯管的连接段的不同侧且该相邻的两个感应加热弯管处于同一水平面上。也就是说，将任两个感应加热弯管按照第二连接方式进行焊接组装后，这两个感应加热弯管的曲率中心位于该两个感应加热弯管的连接段的不同侧，且该两个感应加热弯管处于同一水平面上。
64.例如，假设两个感应加热弯管分别为感应加热弯管a和感应加热弯管b，将这两个感应加热弯管按照第一连接方式进行焊接组装后，得到的组装组件如图2所示；将这两个感应加热弯管按照第二连接方式进行焊接组装后，得到的组装组件如图3所示。
65.在示例性实施例中，在对至少两个感应加热弯管进行焊接组装的过程中，相邻的感应加热弯管之间采用第一连接方式和第二连接方式间隔的方法进行焊接组装，保证所有感应加热弯管焊接组装后均在同一水平面上，以提高可焊接组装的感应加热弯管的数量。也就是说，将第1个感应加热弯管和第2个感应加热弯管按照第一连接方式进行焊接组装，将第2个感应加热弯管和第3个感应加热弯管按照第二连接方式进行焊接组装，将第3个感
应加热弯管和第4个感应加热弯管按照第一连接方式进行焊接组装，将第4个感应加热弯管和第5个感应加热弯管按照第二连接方式进行焊接组装，以此类推，直至最后一个感应加热弯管焊接组装完成。
66.在将至少两个感应加热弯管进行焊接组装之后，利用密封装置对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行密封，得到密封的第一感应加热弯管试验组件。需要说明的是，本技术实施例对密封装置的类型不加以限定，只要能够对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行良好的密封即可。在不同类型的密封装置下，利用密封装置对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行密封的密封方式可能不同。
67.示例性地，密封装置为管帽、封头或盲板，此种情况下，利用密封装置对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行密封的密封方式为：利用管帽、封头或盲板对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行焊接密封。
68.也就是说，焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口可采用管帽、封头、盲板等的任一种密封装置进行焊接密封。在示例性实施例中，当选用管帽作为密封装置时，管帽通常与管段配套使用，也即选用包括管帽和管段的焊接组件作为密封装置，将密封装置焊接在焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口上。示例性地，与管帽配套使用的管段的长度一般不小于300mm(毫米)。示例性地，按照焊接工艺规范要求，焊接密封采用手工电弧焊的方法，也就是说，采用手工电弧焊的方法将密封装置和焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口焊接为一体。
69.需要说明的是，以上所述仅为密封装置以及密封方式的示例性描述，本技术实施例并不局限于此。示例性地，密封装置还可以是指可拆卸式密封装置，此种情况下，利用密封装置对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行密封的方式是指：利用可拆卸式密封装置对焊接组装后的感应加热弯管试验组件的两个末端管口进行机械密封。
70.在步骤102中，在第一感应加热弯管试验组件上开设排气孔、注液孔和泄液孔，在排气孔、注液孔和泄液孔上分别安装排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管，得到目标感应加热弯管试验组件，排气阀门接管上安装有排气阀门，注液阀门接管上安装有注液阀门，泄液阀门接管上安装有泄液阀门。
71.在得到第一感应加热弯管试验组件后，需要在第一感应加热弯管试验组件的基础上，进一步得到直接用于进行静水压试验的目标感应加热弯管试验组件。该获取过程为：在第一感应加热弯管试验组件上开设排气孔、注液孔和泄液孔，在排气孔上安装排气阀门接管，在注液孔上安装注液阀门接管，在泄液孔上安装泄液阀门接管，在安装完毕后，得到目标感应加热弯管试验组件。
72.示例性地，为使安装可靠，排气孔与排气阀门接管的尺寸相匹配，注液孔与注液阀门接管的尺寸相匹配，泄液孔和泄液阀门接管的尺寸相匹配。
73.本技术实施例对在第一感应加热弯管试验组件上开设排气孔、注液孔和泄液孔的方式不加以限定，示例性地，在第一感应加热弯管试验组件上开设排气孔、注液孔和泄液孔的方式为火焰切割和电动工具打磨相结合的方式。
74.本技术实施例对排气孔、注液孔和泄液孔在第一感应加热弯管试验组件上的开设位置不加以限定。示例性地，排气孔、注液孔和泄液孔可以开设在第一感应加热弯管试验组
件中的密封装置所在的管段，或者开设在其他管段。密封装置所在的管段是指两侧末端管段。示例性地，排气孔和泄液孔分别开设在不同侧的末端管段，注液孔开设在除两侧末端管段外的其他管段上。
75.在示例性实施例中，在排气孔、注液孔和泄液孔上分别安装排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管的方式为：在排气孔、注液孔和泄液孔上分别焊接排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管。示例性地，按照焊接工艺规范要求，选择手工电弧焊的焊接方法将排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管分别焊接在排气孔、注液孔和泄液孔上。
76.排气阀门接管上安装有排气阀门，注液阀门接管上安装有注液阀门，泄液阀门接管上安装有泄液阀门，在排气孔、注液孔和泄液孔上分别安装排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管后，就能够通过排气阀门、注液阀门和泄液阀门对得到的目标感应加热弯管试验组件进行控制。
77.根据上述内容可知，在将至少两个感应加热弯管、密封装置、阀门接管之间连接完成后，构成一个待进行静水压试验的目标感应加热弯管试验组件。需要说明的是，对于通过焊接的方式进行连接的情况，相邻的感应加热弯管之间、密封装置与感应加热弯管之间、阀门接管与孔之间应该焊接装配可靠、连接紧密，保证目标感应加热弯管试验组件的整体密闭性和承压安全性。
78.在一种可能实现方式中，在得到目标感应加热弯管试验组件后，对目标感应加热弯管试验组件进行无损检测，以得到目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果。示例性地，对目标感应加热弯管试验组件进行无损检测的过程通过对目标感应加热弯管试验组件上的各个连接部位进行无损检测实现，目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果包括目标感应加热弯管试验组件上的各个连接部位的无损检测结果。任一连接部位的无损检测结果用于指示该任一连接部位是否检测通过。当任一连接部位的无损检测结果指示该任一连接部位检测通过时，说明该任一连接部位连接良好，当任一连接部位的无损检测结果指示该任一连接部位未检测通过，说明该任一连接部位未连接好。
79.当目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果指示目标感应加热弯管试验组件上的各个连接部位均检测通过时，确定目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果满足试验条件，然后执行步骤103。当目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果指示目标感应加热弯管试验组件上存在未检测通过的连接部位时，说明目标感应加热弯管试验组件上存在未连接好的连接部位，此种情况下，说明目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果不满足试验条件，无法对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验。
80.示例性地，当目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果不满足试验条件时，需要对目标感应加热弯管试验组件上的连接部位进行重新连接，如，重新焊接等。
81.通过对目标感应加热弯管试验组件进行无损检测，能够检测目标感应加热弯管试验组件上的各个连接部位是否存在缺陷，如，检测连接焊缝是否存在焊接缺陷。对目标感应加热弯管试验组件进行无损检测是保证连接质量和密封性能满足技术要求的关键步骤。示例性地，对于连接部位为连接焊缝的情况，当无损检测结果指示连接焊缝不存在焊接缺陷时，认为焊接质量合格。示例性地，在获取目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果后，记录无损检测结果。
82.在示例性实施例中，对目标感应加热弯管试验组件进行无损检测的方法为：利用
外观检查、超声检测、磁粉检测、渗透检测中的至少一种方式对目标感应加热弯管试验组件进行无损检测。也就是说，本技术实施例不限定对目标感应加热弯管试验组件进行无损检测所利用的方式，可以利用一种或多种方式对目标感应加热弯管试验组件进行无损检测。
83.在步骤103中，响应于目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果满足试验条件，基于目标试验参数，对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验。
84.当目标感应加热弯管试验组件的无损检测结果满足试验条件时，说明能够对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验。对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验的过程是基于目标试验参数实现的。在对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验后，能够得到目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果，进而执行步骤104。
85.目标试验参数是指对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验所需的条件。在一种可能实现方式中，目标试验参数包括目标加压速度、目标试验压力和目标保压时长这三个试验参数。
86.目标加压速度是指在对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验的过程中所利用的加压速度，目标试验压力是指在对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验的过程中所利用的保压压力，目标保压时长是指在目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验的过程中，保持保压压力的时长。目标加压速度、目标试验压力、目标保压时长根据静水压试验要求进行设定，或者根据感应加热弯管的具体情况进行灵活调整等，本技术实施例对此不加以限定。
87.在一种可能实现方式中，参见图4，基于目标试验参数，对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验的方法包括以下步骤1031至步骤1035：
88.步骤1031：调整目标感应加热弯管试验组件的位置，使排气阀门所处的高度高于泄液阀门和注液阀门，泄液阀门所处的高度低于注液阀门。
89.在对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验前，调整目标感应加热弯管试验组件的位置。通过调整目标感应加热弯管试验组件的位置，使排气阀门所处的高度高于泄液阀门和注液阀门，泄液阀门所处的高度低于注液阀门。也就是说，通过调整目标感应加热弯管试验组件的位置，排气阀门设置在试验组件的最高点，泄液阀门设置在最低点。
90.在示例性实施例中，在调整目标感应加热弯管试验组件的位置之后，将调整位置后的目标感应加热弯管试验组件进行稳固、支撑。例如，利用楔形块、垫铁、钢架等对调整位置后的目标感应加热弯管试验组件进行稳固、支撑。
91.在示例性实施例中，在调整目标感应加热弯管试验组件的位置之后，还可以测定并记录试验用液体的温度、环境温度、环境湿度、静水压试验装置的型号等，绘制目标感应加热弯管试验组件、试验设施等布局图。
92.步骤1032：将静水压试验装置连接到目标感应加热弯管试验组件上。
93.在调整目标感应加热弯管试验组件的位置之后，将静水压试验装置连接到目标感应加热弯管试验组件上。静水压试验装置是指实现对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验所利用的装置。本技术实施例对静水压试验装置的类型不加以限定，只要能够实现对目标感应加热弯管试验组件的静水压试验即可。静水压试验装置的类型不同时，将静水压试验装置连接到目标感应加热弯管试验组件的方式可能也有所不同，本技术实施例对此不加以限定，只要能够在将静水压装置连接到目标感应加热弯管试验组件上之后，能够直
接利用静水压试验装置实现对目标感应加热弯管试验组件的静水压试验即可。
94.在示例性实施例中，静水压试验装置包括试验阀门、试验设备和试验仪器。将静水压试验装置连接到目标感应加热弯管试验组件上的过程为：选择适用的试验阀门、试验设备和试验仪器，将试验阀门、试验设备和试验仪器紧密的连接到目标感应加热弯管试验组件上。试验阀门根据应用需求灵活选择，本技术实施例对此不加以限定，示例性地，试验阀门包括加压阀门、泄压阀门等。
95.需要说明的是，在将静水压试验装置连接到目标感应加热弯管试验组件上的过程中，需要保证所有连接部位密封良好。在示例性实施例中，静水压试验装置与目标感应加热弯管试验组件之间保持一定的安全距离，必要时，可对静水压试验装置进行安全防护。
96.在示例性实施例中，在将静水压试验装置连接到目标感应加热弯管试验组件上后，清理试验场地，设定试验安全区域，开启监测试验场地和试验情况的监测设备，在试验场地周围进行安全防护和警示，以保证静水压试验过程的安全可靠性。
97.步骤1033：关闭泄液阀门，打开排气阀门，打开注液阀门向目标感应加热弯管试验组件内注液；响应于液体从排气阀门持续向外溢出，关闭注液阀门和排气阀门。
98.步骤1031和步骤1032可看作在对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验之前的准备工作，在准备工作完成之后，对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验。由于静水压试验检验的是目标感应加热弯管试验组件对液体压力的抵抗能力，所以，在对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验的过程中，先在目标感应加热弯管试验组件中注满液体。在注液过程中，先关闭泄液阀门，打开排气阀门，然后再打开注液阀门向目标感应加热弯管试验组件内注液，以便于将目标感应加热弯管试验组件内的空气排尽。需要说明的是，本技术实施例对向目标感应加热弯管试验组件内注入的液体的类型不加以限定，这与注液阀门连接的液体源的类型有关，示例性地，若注液阀门连接的液体源为自来水，则向目标感应加热弯管试验组件内注入的液体为自来水。
99.当液体从排气阀门持续向外溢出时，说明目标感应加热弯管试验组件中已注满液体，此时，关闭注液阀门和排气阀门。至此，得到了注满液体的目标感应加热弯管试验组件。在示例性实施例中，注液阀门的打开和关闭通过静水压试验装置进行控制。
100.步骤1034：利用静水压试验装置，以目标加压速度对注液完毕后的目标感应加热弯管试验组件进行加压，直至达到目标试验压力，保持目标试验压力，直至达到目标保压时长。
101.注液完毕后，利用静水压试验装置在目标加压速度、目标试验压力和目标保压时长的基础下，实现对注液完毕的目标感应加热弯管试验组件的静水压试验，该实现过程即为该步骤1034所述的过程。在示例性实施例中，步骤1034在室温(约21℃)环境下实现，步骤1034实现环境可以为工厂，则此步骤1034实现的静水压试验为工厂静水压试验。
102.在示例性实施例中，在利用静水压试验装置，以目标加压速度对注液完毕后的目标感应加热弯管试验组件进行加压，直至达到目标试验压力，保持目标试验压力，直至达到目标保压时长的过程中，由专门从事静水压试验工作的人员定时巡查，记录试验压力、加压速度、保压时长、压力-时间曲线图等试验过程数据，并记录试验过程中的细节和事件，包括试验失败、渗漏、变形、试验故障及原因等，使目标感应加热弯管试验组件、静水压试验装置均保持在严密的监测之下，如有紧急情况，应按照相关应急预案进行处置。
103.示例性地，目标加压速度为0.5～1mpa/min(兆帕每分钟)，目标试验压力为13.8～14.5mpa(兆帕)，目标保压时长为5～6min(分钟)。目标试验压力根据标准试验压力13.8mpa和试验压力偏差0～ 0.7mpa确定，目标保压时长根据标准保压时长5min和保压时长0～ 1min确定。此种情况下，步骤1034的实现过程为：利用静水压试验装置，以0.5～1mpa/min内的某一加压速度(如，0.8mpa/min)对注液完毕的目标感应加热弯管试验组件进行加压，直至达到13.8～14.5mpa中的某一压力值(如，13.8mpa)，保持13.8mpa，直至达到5～6min中的某一时长(如，5min)。
104.在示例性实施例中，利用静水压试验装置，以目标加压速度对注液完毕后的目标感应加热弯管试验组件进行加压，直至达到目标试验压力，保持目标试验压力，直至达到目标保压时长的过程可以通过静水压试验装置中的计算机设备上的计算机程序自动实现。计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备实现以目标加压速度对注液完毕后的目标感应加热弯管试验组件进行加压，直至达到目标试验压力，保持目标试验压力，直至达到目标保压时长的过程。
105.步骤1035：响应于目标感应加热弯管试验组件无异常，确定目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果为合格。
106.在执行步骤1034的整个过程中，实时查看目标感应加热弯管试验组件的状态，若目标感应加热弯管试验组件在执行步骤1034的整个过程中的某一时刻出现异常，则确定目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果为不合格。若在保持目标试验压力的时长达到目标保压时长时，目标感应加热弯管试验组件始终无异常，则确定目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果为合格。
107.此处提到的异常是指由液体压力造成的异常，例如，渗漏、可见的变形和异常声响。也就是说，在执行步骤1034的整个过程中，若目标感应加热弯管试验组件无渗漏、无可见的变形，且无异常声响，则确定目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果为合格。
108.在步骤104中，基于目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果，确定至少两个感应加热弯管的静水压试验结果。
109.在得到目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果后，基于目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果，确定构成该目标感应加热弯管试验组件的至少两个感应加热弯管的静水压试验结果。基于此，能够通过一次静水压试验，获取至少两个感应加热弯管的静水压试验结果，有利于提高获取多个感应加热弯管的静水压试验结果的效率。
110.在一种可能实现方式中，基于目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果，确定至少两个感应加热弯管的静水压试验结果的方式为：当目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果为合格时，确定至少两个感应加热弯管的静水压试验结果均为合格；当目标感应加热弯管试验组件的静水压试验结果为不合格时，确定至少两个感应加热弯管的静水压试验结果均为不合格。
111.在一种可能实现方式中，在对目标感应加热弯管试验组件完成静水压试验之后或者在得到至少两个感应加热弯管的静水压试验结果之后，还应该对目标感应加热弯管试验组件进行后处理。在一种可能实现方式中，对目标感应加热弯管试验组件进行后处理的过程为：利用静水压试验装置，对目标感应加热弯管试验组件进行泄压；泄压完毕后，移除静
水压试验装置，打开泄液阀门排尽目标感应加热弯管试验组件内的液体；对目标感应加热弯管试验组件进行分离处理。
112.示例性地，利用静水压试验装置，对目标感应加热弯管试验组件进行泄压的实现方式为：利用静水压试验装置打开泄压阀门，对目标感应加热弯管试验组件进行泄压。
113.在泄压完毕后，移除与目标感应加热弯管试验组件连接的静水压实验装置，以及打开泄液阀门排尽目标感应加热弯管试验组件内的液体。需要说明的是，本技术实施例对移除静水压试验装置以及打开泄液阀门排尽目标感应加热弯管试验组件内的液体这两个步骤的执行先后顺序不加以限定。也就是说，可以在泄压完毕后，先移除静水压试验装置，再打开泄液阀门排尽目标感应加热弯管试验组件内的液体；也可以在泄压完毕后，先打开泄液阀门排尽目标感应加热弯管试验组件内的液体，然后再移除静水压试验装置。当然，还可以在打开泄液阀门逐渐排液体的过程中，移除静水压试验装置，以节省时间。
114.示例性地，对于静水压试验装置包括试验阀门、试验设备和试验仪器的情况下，移除静水压试验装置的过程即是指移除试验阀门、试验设备和试验仪器的过程。
115.在移除静水压试验装置以及排尽目标感应加热弯管试验组件内的液体后，得到了未连接静水压试验装置以及未注入液体的目标感应加热弯管试验组件，也即，得到了步骤102中的通过在第一感应加热弯管试验组件上开设排气孔、注液孔和泄液孔，以及在排气孔、注液孔和泄液孔上分别安装排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管后得到的感应加热弯管试验组件。此种情况下，需要对目标感应加热弯管试验组件进行分离处理，才能得到彼此分离的便于存放的感应加热弯管。
116.在一种可能实现方式中，对目标感应加热弯管试验组件进行分离处理的过程为：移除排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管，移除密封装置，将相邻的感应加热弯管之间进行分割。在示例性实施例中，在得到彼此分离的感应加热弯管后，将彼此分离的感应加热弯管进行搬运和存放。示例性地，将相邻的感应加热弯管之间进行分割是为了将焊接组装的各个感应加热弯管进行分离，示例性地，采用火焰切割、锯切的方式将相邻的感应加热弯管之间进行分割。
117.移除排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管的方式与安装排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管的方式相关，例如，对于安装排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管的方式为焊接的情况，移除排气阀门接管、注液阀门接管和泄液阀门接管的方式为火焰切割、锯切等。
118.移除密封装置的方式与利用密封装置进行密封的方式有关。例如，对于利用密封装置进行密封的方式为焊接密封的情况，移除密封装置的方式为火焰切割、锯切等。对于利用密封装置进行密封的方式为机械密封的情况，移除密封装置的方式为机械拆卸。
119.本技术实施例中，先基于至少两个感应加热弯管构成目标感应加热弯管试验组件，然后通过对目标感应加热弯管试验组件进行静水压试验，得到至少两个感应加热弯管的静水压试验结果。在此种方式下，一次静水压试验能够获取至少两个感应加热弯管的静水压试验结果，有利于提高获取多个感应加热弯管的静水压试验结果的效率。此外，本技术实施例提供的方法较为规范统一，易于在工厂实现，实现过程简单规范、安全可靠，可为批量化感应加热弯管在工厂进行静水压试验、进而获取静水压试验结果提供指导。
120.以上所述仅为本技术的示例性实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神
和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。