终馏点的测试装置及方法与流程

1.本技术涉及石油产品的测量技术领域，特别涉及一种终馏点的测试装置及方法。


背景技术：

2.目前，通过汽油的终馏点，能够确定汽油产品中重组分的相对含量，而重组分的相对含量直接关系到汽油产品的质量。因此，为了检测汽油产品的质量是否符合标准，需要对汽油产品的终馏点进行测试。
3.相关技术中，通过馏程仪在实验室内对汽油产品的终馏点测试。但是，由于馏程仪只能在实验室内使用，这样就需要从管道中提取汽油产品的测试样品，然后将测试样品运输到实验室，才能通过馏程仪测试得到汽油产品的终馏点；由此可知，通过馏程仪对汽油产品的终馏点进行测试的步骤繁琐，所需要的测试总时间较长，所以通过馏程仪对汽油产品的终馏点进行测试的效率低。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种终馏点的测试装置及方法，可以提高终馏点的测试效率。所述技术方案如下：
5.一方面，本技术实施例提供了一种终馏点的测试装置，所述测试装置包括：测试箱、防爆箱、外部油管、第一循环泵、第二循环泵、第三循环泵、测试筒、测试仪、油气传输管、冷凝器和测量筒；
6.所述外部油管的进液口和出液口均与成品油管道连通，且所述第一循环泵与所述外部油管连通，用于驱动所述成品油管道内的油液流入所述外部油管；
7.所述外部油管上设有第一测试口和第二测试口，所述第二循环泵，用于连通所述第一测试口和所述测试筒的进液口，且用于将所述外部油管内的油液输送至所述测试筒；
8.所述测试仪设置在所述测试筒的一侧，用于对所述测试筒内的油液进行加热，且用于检测所述油液蒸发的油气的温度，所述测试筒的排气口通过所述油气传输管与所述测量筒的进液口连通，所述冷凝器设置在所述油气传输管的外侧，用于将所述油气传输管内的油气冷凝为油液，所述测量筒，用于收集所述油液，且用于通过测量所述油液的体积来确定所述油液的终馏点；
9.所述第三循环泵，用于连通所述测量筒的排液口和所述第二测试口，且用于将所述测量筒内的油液返回至所述外部油管。
10.在一种可能的实现方式中，所述测试仪包括加热单元和温度测试单元；
11.所述加热单元，设置在所述测试筒的一侧，所述温度测试单元设置在所述测试筒的上端；
12.所述加热单元，用于加热所述测试筒内的油液，所述温度测试单元，用于检测所述测试筒内的油液的终馏点。
13.在另一种可能的实现方式中，所述冷凝器包括冷凝管和冷凝液循环泵；
14.所述冷凝管设置在所述油气传输管的外侧，所述冷凝液循环泵与所述冷凝管连通；
15.所述冷凝管用于通过冷凝液将所述油气传输管内的油气冷凝为油液，所述冷凝液循环泵，用于驱动所述冷凝液流动。
16.在另一种可能的实现方式中，所述测试装置还包括控制器；
17.所述控制器分别与所述第一循环泵、所述第二循环泵、所述第三循环泵、所述测试仪、所述冷凝器和所述测量筒电性连接；
18.所述控制器，用于控制所述第一循环泵、所述第二循环泵、所述第三循环泵所述测试仪、所述冷凝器和所述测量筒的工作状态，所述工作状态包括开启状态和关闭状态。
19.在另一种可能的实现方式中，所述测试装置还包括排气单元；
20.所述排气单元与所述防爆箱连通，用于排出所述防爆箱内的油气。
21.在另一种可能的实现方式中，所述排气单元包括入口循环气路、出口循环气路和风扇；
22.所述入口循环气路与所述防爆箱的顶端进气口连通，所述防爆箱的底端排气口通过所述风扇与所述出口循环气路连通；
23.所述入口循环气路，用于向所述防爆箱内输送空气，所述出口循环气路，用于排出所述防爆箱内的油气，所述风扇，用于驱动所述出口循环气路内的油气流动。
24.在另一种可能的实现方式中，所述外部油管上还设有第三测试口；所述测试装置还包括第四循环泵；
25.所述第四循环泵，用于连通所述测试筒的出液口和所述第三测试口，且用于将所述测试筒内的油液输送至所述外部油管。
26.在另一种可能的实现方式中，所述测试装置还包括盖板；
27.所述盖板设置在所述测试筒的顶端，且与所述测试筒的筒口相匹配，用于密封所述测试筒。
28.在另一种可能的实现方式中，所述测试装置还包括驱动单元；
29.所述驱动单元设置在所述测试筒的一侧，且与所述盖板连接，用于驱动所述盖板旋转。
30.另一方面，本技术实施例提供了一种终馏点的测试方法，应用于上述任一种可能的实现方式中所述的测试装置，所述方法包括：
31.开启第一循环泵，在所述第一循环泵的驱动下成品油管道中的油液流入外部油管，且在所述外部油管内循环流动；
32.开启第二循环泵，所述外部油管内的油液流入测试筒，响应于所述测试筒内的油液达到预设体积阈值，关闭所述第二循环泵；
33.开启测试仪，通过所述测试仪对所述测试筒内的油液进行加热，且对所述油液蒸发的油气的温度进行检测，以及开启冷凝器，通过所述冷凝器将油气传输管内的油气冷凝为油液，所述油液通过油气传输管流入测量筒；
34.响应于所述测量筒内的油液达到所述预设体积阈值，确定所述油液蒸发的油气的当前温度为所述油液的终馏点。
35.本技术实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：
36.本技术实施例提供了一种终馏点的在线测试装置，由于外部油管的进液口和出液口均与成品油管道连通，这样通过第一循环泵能够驱动成品油管道内的油液流入外部油管，进而流入测试筒，因此，测试筒内的油液与成品油管道内的油液为同一时段的油液，测试仪只需对测试筒内的油液的终馏点进行测试即可，所以省去了提取和运输油液样品的步骤，缩短了测试所需要的总时间，提高了测试装置测试油液的终馏点的效率。
附图说明
37.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
38.图1是根据本技术实施例提供的一种终馏点的测试装置的结构示意图；
39.图2是根据本技术实施例提供的一种终馏点的测试装置的结构示意图；
40.图3是根据本技术实施例提供的一种终馏点的测试方法的流程图；
41.图4是根据本技术实施例提供的一种终馏点的测试方法的流程图。
42.附图标记：
43.11
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测试箱
44.12
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防爆箱
45.13
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外部油管
46.14
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第一循环泵
47.15
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第二循环泵
48.16
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第三循环泵
49.17
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测试筒
50.18
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测试仪
51.19
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油气传输管
52.20
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冷凝器
53.21
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测量筒
54.22
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控制器
55.23
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排气单元
56.231
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入口循环气路
57.232
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出口循环气路
58.233
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风扇
59.24
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第四循环泵
具体实施方式
60.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
61.图1是本技术提供的一种终馏点的测试装置的结构示意图。参见图1，该测试装置包括：测试箱11、防爆箱12、外部油管13、第一循环泵14、第二循环泵15、第三循环泵16、测试
筒17、测试仪18、油气传输管19、冷凝器20和测量筒21；
62.外部油管13的进液口和出液口均与成品油管道连通，且第一循环泵14与外部油管13连通，用于驱动成品油管道内的油液流入外部油管13；
63.外部油管13上设有第一测试口和第二测试口，第二循环泵15，用于连通第一测试口和测试筒17的进液口，且用于将外部油管13内的油液输送至测试筒17；
64.测试仪18设置在测试筒17的一侧，用于对测试筒17内的油液进行加热，且用于检测油液蒸发的油气的温度，测试筒17的排气口通过油气传输管19与测量筒21的进液口连通，冷凝器20设置在油气传输管19的外侧，用于将油气传输管19内的油气冷凝为油液，测量筒21，用于收集油液，且用于通过测量油液的体积来确定油液的终馏点；
65.第三循环泵16，用于连通测量筒21的排液口和第二测试口，且用于将测量筒21内的油液返回至外部油管13。
66.本技术实施例提供了一种终馏点的在线测试装置，由于外部油管13的进液口和出液口均与成品油管道连通，这样通过第一循环泵14能够驱动成品油管道内的油液流入外部油管13，进而流入测试筒17，因此，测试筒17内的油液与成品油管道内的油液为同一时段的油液，测试仪18只需对测试筒17内的油液的终馏点进行测试即可，所以省去了提取和运输油液样品的步骤，缩短了测试所需要的总时间，提高了测试装置测试油液的终馏点的效率。
67.下面以油液的流动方向为例对该测试装置进行介绍：
68.(1)外部油管13的进液口和出液口均与成品油管道连通，且第一循环泵14与外部油管13连通，用于驱动成品油管道内的油液流入外部油管13。在第一循环泵14开启后，成品油管道内的油液通过外部油管13的进液口流入外部油管13，通过外部油管13的出液口返回成品油管道，通过驱动外部油管13内的油液流动，能够保证外部油管13内的油液与成品油管道内的油液为同一时段输送的油液。
69.(2)外部油管13上设有第一测试口和第二测试口；第二循环泵15，用于连通第一测试口和测试筒17的进液口，且用于将外部油管13内的油液输送至测试筒17。在第二循环泵15开启后，外部油管13内的油液通过第一油管流入测试筒17，完成测试油液的取样，进而通过测试仪18对测试筒17内的油液的终馏点进行测试。
70.(3)第三循环泵16，用于连通测量筒21的排液口和第二测试口，且用于将测量筒21内的油液返回至外部油管13。油气传输管19内的油气被冷凝为油液后流入测量筒21。在第三循环泵16开启后，测量筒21内的油液通过第二油管返回外部油管13。
71.测试仪18的介绍：测试筒17、测试仪18、油气传输管19、冷凝器20和测量筒21设置在防爆箱12的内部；测试仪18设置在测试筒17的一侧，用于检测测试筒17内的油液的终馏点。可选的，测试仪18与测试筒17的一侧通过螺纹连接，或者，测试仪18通过强力胶固定在测试筒17的一侧。
72.在一种可能的实现方式中，测试仪18包括加热单元和温度测试单元；加热单元，设置在测试筒17的一侧，温度测试单元设置在测试筒17的上端；加热单元，用于加热测试筒17内的油液，温度测试单元，用于测量油液蒸发的油气的温度。
73.可选的，测试筒17为导热材料，加热单元通过加热测试筒17，进而对测试筒17内的油液进行加热。可选的，温度测试单元为温度计或者温度探头。
74.在一种可能的实现方式中，参见图2，该测试装置还包括控制器22；控制器22分别
与第一循环泵14、第二循环泵15、第三循环泵16、测试仪18、冷凝器20和测量筒21电性连接；控制器22，用于控制第一循环泵14、第二循环泵15、第三循环泵16、测试仪18、冷凝器20和测量筒21的工作状态，工作状态包括开启状态和关闭状态。
75.可选的，控制器22通过螺钉固定在测试箱11的箱体的外侧。控制器22能够对第一循环泵14、第二循环泵15、第三循环泵16、测试仪18、冷凝器20和测量筒21发送控制信号，控制第一循环泵14、第二循环泵15、第三循环泵16、测试仪18、冷凝器20和测量筒21的工作状态。
76.需要说明的一点是，控制器22能够控制第一循环泵14、第二循环泵15，使成品油管道内的油液流入测试筒17，也能够控制测试仪18检测油液的终馏点，还能够控制第三循环泵16，使测量筒21内的油液返回成品油管道。可选的，控制器22还可以将测试仪18测得的油液的终馏点进行记录和保存。
77.在本技术实施例中，由于控制器22能够控制第一循环泵14、第二循环泵15、第三循环泵16、测试仪18、冷凝器20和测量筒21的工作状态，进而控制油液流入和流出测试筒17，以及对测试筒17内的油液的终馏点进行测试，所以通过控制器22使该测试装置实现了自动取样和自动测试的功能，提高了该测试装置的智能化。
78.冷凝器20的介绍：冷凝器20设置在油气传输管19的外侧，用于将油气传输管19内的油气冷凝为油液。
79.在一种可能的实现方式中，冷凝器20包括冷凝管和冷凝液循环泵；冷凝管设置在油气传输管19的外侧，冷凝液循环泵与冷凝管连通；冷凝管用于通过冷凝液将油气传输管19内的油气冷凝为油液，冷凝液循环泵，用于驱动冷凝液流动。可选的，冷凝液可以是液态水。
80.在一种可能的实现方式中，冷凝器20还包括冷凝液输送管，冷凝管和冷凝液循环泵通过冷凝液输送管连接。可选的，冷凝液循环泵设置在测试箱11的外部，或者，冷凝液循环泵设置在测试箱11和防爆箱12之间。
81.需要说明的一点是，由于冷凝管设置在油气传输管19的外侧，油气传输管19内的油气温度较高，通过冷凝管内的冷凝液能够吸收油气的热量，进而将油气冷凝为液态油液，然后传输至测量筒21内。
82.在一种可能的实现方式中，该测试装置还包括冷凝管固定架，冷凝管固定架设置在防爆箱12内，用于固定冷凝管。
83.测试筒17的介绍：测试筒17设置在防爆箱12的内部。在一种可能的实现方式中，该测试装置还包括测试筒17固定架，测试筒17固定架设置在防爆箱12内，用于固定测试筒17。
84.测试筒17的形状可以是圆柱体，也可以是长方体；当测试筒17的形状是圆柱体时，测试筒17的底面直径可以是5cm-20cm之间的任意数值，例如，5cm、8cm、10cm等，测试筒17的高度可以是5cm-20cm之间的任意数值，例如，5cm、8cm、10cm等；测试筒17的材料可以是金属，例如，铜、铁、铝，也可以是金属合金，例如，铝合金。在本技术实施例中，对测试筒17的形状、尺寸和材质不作具体限定，可以根据需要进行设置并修改。
85.需要说明的一点是，测试筒17在测试过程中处于密封状态，测试筒17内的油液受热变成油气，油气通过测试筒17顶端的排气口流向油气传输管19。
86.在一种可能的实现方式中，继续参见图2，测试装置还包括盖板；盖板设置在测试
筒17的顶端，且与测试筒17的筒口相匹配，用于密封测试筒17。可选的，盖板上设有密封圈，在测试过程中，盖板盖在测试筒17的筒口，通过密封圈对盖板与测试筒17的筒口之间的缝隙进行密封。
87.在一种可能的实现方式中，测试装置还包括驱动单元；驱动单元设置在测试筒17的一侧，与盖板连接，用于驱动盖板旋转。在准备测试时，驱动单元驱动盖板旋转，使盖板盖在测试筒17的筒口，进而对测试筒17进行密封。在测试完成后，驱动单元驱动盖板旋转，使盖板离开测试筒17的筒口，测试筒17内残余的油气通过测试筒17的筒口排出测试筒17。
88.在一种可能的实现方式中，控制器22与驱动单元通过数据线电性连接，通过控制器22能够控制驱动单元启动或者关闭。可选的，驱动单元包括马达和驱动轴，马达与驱动轴的一端连接，驱动轴的另一端与盖板的转轴连接；马达，用于通过驱动轴驱动转轴旋转，进而带动盖板旋转。
89.在本技术实施例中，由于在测试完成后，通过驱动单元使盖板离开测试筒17的筒口，从而使测试筒17内残余的油气通过测试筒17的筒口排出测试筒17，避免测试筒17内残余的油气影响测试结果，所以提高了该测试装置测试油液的终馏点的准确性。
90.测量筒21的介绍：测量筒21设置在防爆箱12的内部，用于收集油液，且用于通过测量油液的体积来确定油液的终馏点。在一种可能的实现方式中，该测试装置还包括测量筒21固定架，测量筒21固定架设置在防爆箱12内，用于固定测量筒21。
91.测量筒21的形状可以是圆柱体，也可以是长方体；当测量筒21的形状是圆柱体时，测量筒21的底面直径可以是5cm-20cm之间的任意数值，例如，5cm、8cm、10cm等，测量筒21的高度可以是5cm-20cm之间的任意数值，例如，5cm、8cm、10cm等；测量筒21的材料可以是金属，例如，铜、铁、铝，也可以是金属合金，例如，铝合金，还可以是非金属材料，例如，玻璃。在本技术实施例中，对测量筒21的形状、尺寸和材质不作具体限定，可以根据需要进行设置并修改。
92.测试箱11的介绍：外部油管13和第一循环泵14设置在测试箱11的外部，防爆箱12、第二循环泵15、第三循环泵16设置在测试箱11的内部。测试箱11，用于固定防爆箱12、第二循环泵15和第三循环泵16。
93.测试箱11的形状可以是长方体；测试箱11的长度可以是0.5m-2m之间的任意数值，例如，1m、1.5m、2m等，测试箱11的宽度可以是0.5m-2m之间的任意数值，例如，1m、1.5m、2m等，测试箱11的高度可以是0.5m-2m之间的任意数值，例如，1m、1.5m、2m等。测试箱11的材料可以是金属，例如，铜、铁、铝，也可以是金属合金，例如，铝合金。在本技术实施例中，对测试箱11的形状、尺寸和材质不作具体限定，可以根据需要进行设置并修改。
94.在一种可能的实现方式中，继续参见图2，测试箱11的一侧设有第一管道孔和第二管道孔；外部油管13的一端穿过第一管道孔和第二管道孔设置在测试箱11的内部，且外部油管13的一端设有第一测试口和第二测试口和第三测试口。该测试装置还包括第四循环泵24；第四循环泵24，用于连通测试筒17的出液口和第三测试口，且用于将测试筒17内的油液输送至外部油管13。
95.需要说明的一点是，在完成一次测试之后，测试筒17内的油液蒸发之后会残留一些杂质。为了除去测试筒17内的杂质，可以通过成品油管道中的油液对测试筒17进行冲洗。开启第二循环泵15，外部油管13内的油液通过第一油管流入测试筒17，开启第四循环泵24，
通过第二油管将测试筒17内的油液返回至外部油管13。
96.在本技术实施例中，由于第四循环泵24能够连通测试筒17的出液口和第三测试口，将测试筒17内的油液输送至外部油管13，进而通过油液的流动能够除去测试筒17内残留的杂质，避免测试筒17内残留的杂质影响终馏点的测试结果，所以提高了该测试装置测试油液的终馏点的准确性。
97.防爆箱12的介绍：测试筒17、测试仪18、油气传输管19、冷凝器20和测量筒21设置在防爆箱12的内部；防爆箱12，用于固定测试筒17、冷凝器20和测量筒21。需要说明的一点是，防爆箱12为密闭箱体，在测试油液的终馏点的过程中，防爆箱12能够避免油气的泄漏，进而提高了该测试装置的安全性。
98.防爆箱12的形状可以是长方体；防爆箱12的长度可以是0.5m-1m之间的任意数值，例如，0.5m、0.6m、0.8m等，防爆箱12的宽度可以是0.5m-1m之间的任意数值，例如，0.5m、0.6m、0.8m等，防爆箱12的高度可以是0.5m-1m之间的任意数值，例如，0.5m、0.6m、0.8m等。防爆箱12的材料可以是金属，例如，铜、铁、铝，也可以是金属合金，例如，铝合金。在本技术实施例中，对防爆箱12的形状、尺寸和材质不作具体限定，可以根据需要进行设置并修改。
99.在一种可能的实现方式中，继续参见图2，测试装置还包括排气单元23；排气单元23与防爆箱12连通，用于排出防爆箱12内的油气。
100.在一种可能的实现方式中，继续参见图2，排气单元23包括入口循环气路231、出口循环气路232和风扇233；入口循环气路231与防爆箱12的顶端进气口连通，防爆箱12的底端排气口通过风扇233与出口循环气路232连通；入口循环气路231，用于向防爆箱12内输送空气，出口循环气路232，用于排出防爆箱12内的油气，风扇233，用于驱动出口循环气路232内的油气流动。
101.在一种可能的实现方式中，控制器22与风扇233通过数据线电性连接，通过控制器22能够控制风扇233启动或者关闭。
102.在本技术实施例中，由于在测试完成后，通过排气单元23排出防爆箱12内残余的油气，避免防爆箱12内残余的油气影响终馏点的测试结果，所以提高了该测试装置测试油液的终馏点的准确性。
103.图3是本技术提供的一种终馏点的测试方法的流程图。参见图3，该测试方法包括：
104.301、开启第一循环泵14，在第一循环泵14的驱动下成品油管道中的油液流入外部油管13，且在外部油管13内循环流动。
105.在一种可能的实现方式中，通过控制器22开启第一循环泵14，相应的，通过启动控制器22上的第一控制按钮，启动第一循环泵14。其中，第一控制按钮通过数据线与第一循环泵14电性连接。
106.302、开启第二循环泵15，外部油管13内的油液流入测试筒17，响应于测试筒17内的油液达到预设体积阈值，关闭第二循环泵15。
107.预设体积阈值可以是20ml-500ml之间的任意数值，例如，100ml、150ml、200ml等，在本技术实施例中，对预设体积阈值的数值不作具体限定，可以根据需要进行设定并修改。
108.在一种可能的实现方式中，通过控制器22开启第二循环泵15，相应的，通过启动控制器22上的第二控制按钮，启动第二循环泵15。其中，第二控制按钮通过数据线与第二循环泵15电性连接。
109.303、开启测试仪18，通过测试仪18对测试筒17内的油液进行加热，且对油液蒸发的油气的温度进行检测，以及开启冷凝器20，通过冷凝器20将油气传输管19内的油气冷凝为油液，油液通过油气传输管19流入测量筒21。
110.在一种可能的实现方式中，通过控制器22启动测试仪18，相应的，通过启动控制器22上的第三控制按钮，启动测试仪18对测试筒17内的油液进行加热，且通过测试仪18检测油液蒸发的油气的温度。其中，第三控制按钮通过数据线与测试仪18电性连接。
111.在一种可能的实现方式中，通过控制器22开启冷凝器20，相应的，通过启动控制器22上的第四控制按钮，启动冷凝器20将油气传输管19内的油气冷凝为油液。其中，第四控制按钮通过数据线与冷凝器20电性连接。
112.304、响应于测量筒21内的油液达到预设体积阈值，确定油液蒸发的油气的当前温度为油液的终馏点。
113.在一种可能的实现方式中，控制器22与计算机设备连接。当控制器22控制测试仪18检测油液的终馏点之后，将终馏点数据传输至计算机设备，计算机设备对终馏点数据进行存储。
114.本技术实施例提供了一种终馏点的在线测试方法，由于外部油管13的进液口和出液口均与成品油管道连通，这样通过第一循环泵14能够驱动成品油管道内的油液流入外部油管13，进而流入测试筒17，因此，测试筒17内的油液与成品油管道内的油液为同一时段的油液，测试仪18只需对测试筒17内的油液的终馏点进行测试即可，所以省去了提取和运输油液样品的步骤，缩短了测试所需要的总时间，提高了测试装置测试油液的终馏点的效率。
115.需要说明的一点是，参见图4，在完成当前测试后，为了避免防爆箱12内的油气对下次油液的终馏点的测试产生影响，需要将防爆箱12内的油气排到测试箱11外以及将测试筒17内的油液排到外部油管13。相应的，在步骤304之后，继续步骤305和步骤306。
116.305、开启盖板和排气单元23，将防爆箱12内的油气排到测试箱11外。
117.在一种可能的实现方式中，通过控制器22开启盖板和排气单元23，相应的，通过启动控制器22上的第五控制按钮，开启盖板，以及通过启动控制器22上的第六控制按钮，开启排气单元23。其中，第五控制按钮通过数据线与盖板的驱动单元电性连接，第六控制按钮通过数据线与排气单元23电性连接。
118.306、开启第三循环泵16，通过第三循环泵16将测量筒21内的油液排到外部油管13。
119.在一种可能的实现方式中，通过控制器22开启第三循环泵16。相应的，通过启动控制器22上的第七控制按钮，开启第三循环泵16，其中，第七控制按钮通过数据线与第三循环泵16电性连接。
120.需要说明的一点是，继续参见图4，在除去测试筒17内的杂质，可以通过成品油管道中的油液对测试筒17进行冲洗。相应的，在步骤306之后，继续步骤307。
121.步骤307、开启第二循环泵15，外部油管13内的油液通过第一油管流入测试筒17，响应于测试筒17内的油液达到预设体积阈值，关闭第二循环泵15；以及，开启第四循环泵24，通过第四循环泵24将测试筒17内的油液排到外部油管13。
122.在一种可能的实现方式中，通过控制器22开启第四循环泵24。相应的，通过启动控制器22上的第八控制按钮，开启第四循环泵24，其中，第八控制按钮通过数据线与第四循环
泵24电性连接。
123.为了除去测试筒17内的杂质，步骤307可以执行一次，也可以执行多次。在本技术实施例中，对步骤307的执行次数不作具体限定，可以根据需要进行设定并修改。
124.在本技术实施例中，由于通过油液的流动能够除去测试筒17内残留的杂质，避免测试筒17内残留的杂质影响终馏点的测试结果，所以提高了该测试装置测试油液的终馏点的准确性。
125.以上所述仅为本技术的可选实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。