一种用于检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置

1.本发明属于油膜润滑测量技术领域，具体而言，涉及一种用于检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置。


背景技术：

2.轴承是目前应用广泛的一个关键部件，轴承服役性能将直接影响到设备运行的寿命及可靠性，而轴承服役性能与我们的润滑技术有着密切的联系，轴承运行过程中润滑条件的差别也将直接影响到轴承的服役性能，而润滑油膜是探究轴承润滑的一项重要表征，因此对轴承运行过程中润滑油膜的测量对轴承的使用寿命具有重要意义，而目前对轴承油膜的检测多数属于静态检测，这与轴承运行过程中形成的油膜动态具有很大差别，也即现有的轴承滚动体润滑油膜分布的多功能试验装置，通常都是利用单个玻璃盘与滚动体构成摩擦副，通过玻璃盘和滚动体的旋转形成相对运动，产生润滑油膜，但在实际使用过程中，大多数的轴承都有内外圈两层，而利用单个玻璃盘与滚动体构成摩擦副，虽然也能够测量出润滑油膜分布，但与实际运作时的工况不符合，其测量结果可能与实际状况不一致。同时，现有技术中玻璃盘始终保持水平状态，无法模拟轴承在倾斜状态下的油膜状态；玻璃盘不带有滚道，不能模拟轴承内圈沟道与球接触下的油膜分布；目前检测过程滚动体多是固定的，不能模拟滚动体自转状态下的油膜分布。因此，设计出一种与实际运作时的工况相结合的检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置成为目前亟待解决的问题。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.因此，本发明在于提供了一种用于检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置。
5.为实现上述目的，本发明的技术方案提供了检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置，包括机架；第一驱动机构，安装在机架上；第一圆盘，与第一驱动机构连接，能够在第一驱动机构的驱动下转动；第二驱动机构，安装在机架上；第二圆盘，与第二驱动机构连接，能够在第二驱动机构的驱动下转动，第二圆盘和第一圆盘相对间隔设置；且第一圆盘和第二圆盘之间设置有滚道槽；滚动体，能够转动地安装在第一圆盘和第二圆盘之间，且分别与第一圆盘和第二圆盘之间的滾道槽接触；滚动体在第一圆盘或/和第二圆盘驱动下转动；油膜图像检测装置，设置在机架上，对应滚动体设置，用于检测滚动体与第一圆盘以及滚动体与第二圆盘之间形成的润滑油膜的图像；加载装置，设置在机架上，与第一圆盘和/或第二圆盘连接，用于对第一圆盘和/或第二圆盘进行加载。
6.根据本发明提供的检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置包括机架、第一圆盘和第一驱动机构，第一驱动机构设置在机架上，第一圆盘与第一驱动机构连接，能够在第一驱动机构的驱动下转动；还包括第二圆盘和第二驱动机构，第二驱动机构设置在机架上，第二圆盘与第二驱动机构连接，能够在第二驱动机构的驱动下转动，进一步，第二圆
盘和第一圆盘相对间隔设置且在相应位置开有滚道槽；且第一圆盘和第二圆盘之间设置有滚道槽；具体而言，可在第一圆盘相对第二圆盘的表面设置有第一凹槽，第二圆盘相对第一圆盘的表面设置有第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽形成滚动体滚动的滚道槽；当然，也可以根据需要，在第一圆盘或第二圆盘其中一个圆盘的表面设置滾道槽。进一步，还包括滚动体，滚动体安置在第一圆盘和第二圆盘之间，且分别与第一圆盘和第二圆盘的两个滚道面接触，第一圆盘、第二圆盘和滚动体能够同时转动形成模拟轴承滚动体的运行状态；当然，滚动体也可以不安装在第一圆盘和第二圆盘之间，也可以通过滚动体球杆伸缩单元驱动滚动体伸入或伸出第一圆盘和第二圆盘之间，这样也能够与第一圆盘和第二圆盘或者其中一个盘形成模拟轴承；检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括油膜图像检测装置，设置在机架上，对应滚动体设置，用于检测滚动体与第一圆盘以及滚动体与第二圆盘之间形成的润滑油膜的图像；进一步，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括加载装置，设置在机架上，与第一圆盘和/或第二圆盘连接，用于对第一圆盘和/或第二圆盘进行加载，进而模拟滚动体在承受载荷过程中的油膜变化情况，同时还包括滚动体驱动单元，这样可以通过滚动体驱动单元改变滚动体转速实现不同转速条件下的油膜检测。本技术提供的检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置包括相对设置的两个圆盘，这样使得两个圆盘与滚动体能够形成内外圈的模拟轴承，也即在润滑油膜分布的检测过程中，两个圆盘同时或者其中一个对滚动体施加作用力，使得本技术的模拟轴承动态运行更加贴合于实际工作过程中轴承的工况，使得测量结果更加精准，解决了现有技术中利用单个玻璃盘与滚动体构成摩擦副，没有与实际的工况相结合，导致其测量结果与实际不符的问题。
7.在上述技术方案中，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：圆盘角度调节组件，设置在机架上，与第一圆盘和/或第二圆盘连接，用于驱动第一圆盘和/或第二圆盘翻转，以调节第一圆盘和/或第二圆盘在机架上的安装角度。
8.在该技术方案中，检测轴承滚动体润滑油膜分布的模拟实验装置还包括圆盘角度调节组件，设置在机架上，圆盘角度调节组件与第一圆盘和/或第二圆盘连接，用于驱动第一圆盘和/或第二圆盘翻转，以调节第一圆盘和/或第二圆盘在机架上的安装角度，可以理解为，通过设置圆盘角度调节组件使得第一圆盘和第二圆盘分别可以相对于机架翻转，也即当需要完成倾斜状态模拟轴承的油膜状态的测量时，先将第一圆盘和第二圆盘分别相对支架进行翻转，使第一圆盘和第二圆盘处于倾斜状态，然后通过滚动体翻转单元控制滚动体翻转，然后通过滚动体伸缩单元驱动滚动体重新伸入到第一圆盘和第二圆盘之间，这样也就使得两个圆盘与滚动体形成的模拟轴承处于倾斜状态，这样就可以完成倾斜状态模拟轴承的油膜状态的测量，通过设置第一圆盘和第二圆盘可翻转的设置在机架上，使得模拟轴承与实际工作情况相符合，解决了现有技术中无法模拟轴承在倾斜状态下的油膜状态检测的问题。
9.在上述技术方案中，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：滚动体伸缩单元，滚动体安装在滚动体伸缩单元的伸缩端，滚动体能够在滚动体伸缩单元的驱动下，沿第一方向伸入第一圆盘和第二圆盘之间；圆盘角度调节组件用于驱动第一圆盘和/或第二圆盘以第一方向为轴进行翻转。
10.在该技术方案中，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括滚动体
伸缩单元，滚动体伸缩单元安装在机架上，滚动体安装在滚动体伸缩单元的伸缩端，滚动体能够在滚动体伸缩单元的驱动下沿第一方向伸入第一圆盘和第二圆盘之间；进一步，圆盘角度调节组件用于驱动第一圆盘和/或第二圆盘以第一方向为轴进行翻转，这样可以模拟测量轴承在倾斜状态时的油膜状态，只需要控制第一圆盘和第二圆盘以第一方向为轴进行翻转即可，由于第一圆盘和/或第二圆盘是以第一方向为轴进行翻转的，在翻转过程中滚动体并不会阻碍第一圆盘和/或第二圆盘的转动，这样就可以使得在试验过程中任意调节第一圆盘和第二圆盘的角度，完成任意角度的模拟试验，在改变模拟轴承倾斜角度的过程中无需缩回滚动体，提高检测效率。
11.在上述技术方案中，圆盘角度调节组件包括：翻转驱动单元；翻转杆，与翻转驱动单元连接，第一圆盘和第二圆盘设置在翻转杆的两个转动端，翻转杆能够在翻转驱动单元的驱动下相对机架转动，以带动第一圆盘和第二圆盘翻转。
12.在该技术方案中，圆盘角度调节组件包括翻转驱动单元和翻转杆；翻转杆与翻转驱动单元连接，第一圆盘和第二圆盘设置在翻转杆的两个转动端，翻转杆能够在翻转驱动单元的驱动下相对机架转动，这样就实现了第一圆盘和第二圆盘的翻转。本技术将第一圆盘和第二圆盘共同设置在一个翻转杆上，保证旋转过程的上下盘的同轴度，降低因偏心引起的滚动体偏离滚道。
13.在上述技术方案中，圆盘角度调节组件还包括：角度确定装置，与翻转杆连接，翻转杆转动过程中，能够基于角度确定装置确定翻转杆的翻转角度。
14.在该技术方案中，圆盘角度调节组件还包括角度确定装置，与翻转杆连接，翻转杆转动过程中，能够基于角度确定装置确定翻转杆的翻转角度，实现模拟轴承不同倾角的工作状态。具体而言，翻转驱动单元可以采用伺服电机作为角度确定装置，这样利用伺服电机可旋转固定角速度的特点，间接的测量出翻转杆的翻转角度。当然，也可以通过其他的方式实现翻转角度的确定；例如，角度确定装置包括角度板，角度板与翻转杆同轴连接，且能够与翻转杆同步转动，这样也可以根据角度板的旋转角度间接的测量出翻转杆的翻转角度。本技术通过设置角度确定装置，可以实时的控制模拟轴承的倾斜角度，使得模拟轴承与实际工作情况相符合，解决了现有技术中无法观测在倾斜状态下模拟轴承的油膜状态的问题。
15.在上述技术方案中，加载装置包括：第一伸缩单元和第二伸缩单元，第一伸缩单元与第一圆盘连接，第二伸缩单元与第二圆盘连接，第一圆盘和第二圆盘能够在第一伸缩单元和第二伸缩单元的作用下相互远离或靠近。
16.在该技术方案中，加载装置包括：第一伸缩单元和第二伸缩单元，第一伸缩单元与第一圆盘连接，第一圆盘能够在第一伸缩单元的作用下进行伸缩，第二伸缩单元与第二圆盘连接，第二圆盘能够在第二伸缩单元的作用下伸缩，这样即可实现第一圆盘和第二圆盘的相互远离或靠近，实现第一圆盘和第二圆盘的加载或卸载。
17.在上述技术方案中，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：观测角度调节装置，可运动的设置在机架上，油膜图像检测装置设置在观测角度调节装置上。
18.在该技术方案中，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括观测角度调节装置，可运动的设置在机架上，油膜图像检测装置设置在观测角度调节装置的运动端，这样即可通过观测角度调节装置调整油膜图像检测装置的观测角度，能够从各个方面
观测滚动体与第一圆盘以及滚动体与第二圆盘之间形成的润滑油膜的图像，保证了测量的准确性。
19.在上述技术方案中，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：滚动体座和滚动体驱动单元，滚动体固定设置在滚动体座上，滚动体座与滚动体驱动单元连接，滚动体能够在滚动体驱动单元的驱动下转动。
20.在该技术方案中，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括：滚动体座和滚动体驱动单元，滚动体固定设置在滚动体座上，滚动体座与滚动体驱动单元连接，这样滚动体能够在滚动体驱动单元的驱动下转动，通过给滚动体配置一个滚动体驱动单元，可以保证滚动体和第一圆盘和第二圆盘之间都能够独立的转动，也即滚动体、第一圆盘和第二圆盘的转动速率都可以任意调节，进而可以形成滚动体与盘的差速状态，从而保证了测量的准确性。
21.在上述技术方案中，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：滚动体座，滚动体座上设置有兜孔，滚动体可转动的设置在兜孔内，滚动体能够在第一圆盘和第二圆盘的作用下转动。
22.在该技术方案中，检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括滚动体座，滚动体座上设置有兜孔，滚动体可转动的放置在兜孔内，这样滚动体能够在第一圆盘和第二圆盘的作用下转动，该方案中，不给滚动体单独配置滚动体驱动单元，通过滚动体可转动的设置在滚动体座上的兜孔内，然后在第一圆盘和第二圆盘的作用下带动滚动体旋转，在检测过程中轴承球体会随着上下盘自由旋转，可以做到真正的模拟轴承运转环境，并对油膜进行准确测量。
23.在上述技术方案中，滚动体包括球轴承的滚珠或滚子轴承的滚子。
24.在该技术方案中，滚动体为滚珠或滚子。当模拟轴承为球轴承时，滚动体为滚珠，当模拟轴承为滚子轴承时，滚动体为滚子，这样可以实现多种模拟轴承的试验。进一步，当更换滚动体的类型时，还需要根据滚动体的类型匹配相应的滚道和兜孔形状，也即当更换滚动体的类型时，需要更换第一圆盘、第二圆盘和滚动体座，使得第一圆盘和第二圆盘上的滚道槽与滚动体相匹配，使得滚动体座上的兜孔与滚动体相匹配。
25.在上述技术方案中，第一圆盘和第二圆盘相对一面的表面均设置有压套，压套固定安装在第一圆盘和第二圆盘的表面。
26.在该技术方案中，第一圆盘和第二圆盘相对一面的表面均设置有压套，压套固定安装在第一圆盘和第二圆盘的表面，通过在第一圆盘和第二圆盘相对一面的表面设置有压套，压套配合沿周向均匀分布的紧定螺钉能够调整、控制圆盘与轴肩的间隙，这样可以降低和控制圆盘的跳动，避免圆盘跳动范围大而影响检测效果。
27.本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
28.本发明的上述/附加的方面的优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
29.图1是本发明提供的检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置的结构示意
图；
30.图2是本发明提供的检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置的观测角度调节装置部分的结构示意图；
31.图3是本发明提供的检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置的滚动体部分的结构示意图；
32.图4是本发明提供的检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置的加载单元部分的结构示意图；
33.图5是本发明提供的检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置的圆盘角度调节组件部分的结构示意图。
34.其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
35.1机架，11第一驱动机构，12第一圆盘，13第二驱动机构，14第二圆盘，15滾道槽，2滚动体，3滚动体座，31兜孔，4滚动体驱动单元，5膜图像检测装置，6观测角度调节装置，7加载装置，71第一伸缩单元，72第二伸缩单元，8圆盘角度调节组件，81翻转杆，82轴承座，83圆柱滚子轴承，84齿轮，85主轴，86齿轮轴，87球轴承，88丝杠，89联轴器，810翻转驱动单元，811光电传感器，812角度板。
具体实施方式
36.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施例方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
37.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
38.下面参照图1和图4来描述根据本发明实施例提供的检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置。本发明的技术方案提供了一种用于检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置，包括机架1；第一驱动机构11，安装在机架1上；第一圆盘12，与第一驱动机构11连接，能够在第一驱动机构11的驱动下转动；第二驱动机构13，安装在机架1上；第二圆盘14，与第二驱动机构13连接，能够在第二驱动机构13的驱动下转动，第二圆盘14和第一圆盘12相对间隔设置；且第一圆盘12和第二圆盘14之间设置有滚道槽15；滚动体2，能够转动地安装在第一圆盘12和第二圆盘14之间，且分别与第一圆盘12和第二圆盘14之间的滚道槽15接触，第一圆盘12、第二圆盘14和滚动体2能够同时转动；油膜图像检测装置5，设置在机架1上，对应滚动体2设置，用于检测滚动体2与第一圆盘12以及滚动体2与第二圆盘14之间形成的润滑油膜的图像；加载装置7，设置在机架1上，与第一圆盘12和/或第二圆盘14连接，用于对第一圆盘12和/或第二圆盘14进行加载。
39.根据本发明提供的检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置包括机架1、第一圆盘12和第一驱动机构11，第一驱动机构11设置在机架1上，第一圆盘12与第一驱动机构11连接，能够在第一驱动机构11的驱动下转动；还包括第二圆盘14和第二驱动机构13，第二驱动机构13设置在机架1上，第二圆盘14与第二驱动机构13连接，能够在第二驱动机构13的驱动下转动，进一步，第二圆盘14和第一圆盘12相对间隔设置；还包括滚动体2，滚动体2
转动地安装在第一圆盘12和第二圆盘14之间，且分别与第一圆盘12和第二圆盘14的两个滚道面接触，第一圆盘12、第二圆盘14和滚动体2能够同时转动形成模拟轴承；当然，滚动体2也可以不安装在第一圆盘12和第二圆盘14之间，也可以通过滚动体伸缩单元驱动滚动体2伸入或伸出第一圆盘12和第二圆盘14之间，这样也能够与第一圆盘12、第二圆盘14形成模拟轴承；检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括油膜图像检测装置5，设置在机架1上，对应滚动体2设置，用于检测滚动体2与第一圆盘12以及滚动体2与第二圆盘14之间形成的润滑油膜的图像；进一步，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括加载装置7，设置在机架1上，与第一圆盘12和/或第二圆盘14连接，用于对第一圆盘12和/或第二圆盘14进行加载，进而模拟滚动体2在承受载荷过程中的油膜变化情况，同时还包括滚动体驱动单元4，这样可以通过滚动体驱动单元4改变滚动体2转速实现差速条件下的油膜检测。本技术提供的检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置包括相对设置的两个圆盘，这样使得两个圆盘与滚动体2能够形成内外圈的模拟轴承，也即在润滑油膜分布的检测过程中，两个圆盘同时对滚动体2施加作用力，使得本技术的模拟轴承更加贴合于实际工作过程中轴承的工况，使得测量结果更加精准，解决了现有技术中利用单个玻璃盘与滚动体2构成摩擦副，没有与实际运作时的工况相结合，其测量结果与实际不符的问题。
40.在上述实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：圆盘角度调节组件8，设置在机架1上，与第一圆盘12和/或第二圆盘14连接，用于驱动第一圆盘12和/或第二圆盘14翻转，以调节第一圆盘12和/或第二圆盘14在机架1上的安装角度。
41.在该实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括圆盘角度调节组件8，设置在机架1上，圆盘角度调节组件8与第一圆盘12和/或第二圆盘14连接，用于驱动第一圆盘12和/或第二圆盘14翻转，以调节第一圆盘12和/或第二圆盘14在机架1上的安装角度，可以理解为，通过设置圆盘角度调节组件8使得第一圆盘12和第二圆盘14分别可以相对于机架1翻转，也即当需要完成倾斜状态模拟轴承的油膜状态的测量时，先将第一圆盘12和第二圆盘14分别相对支架进行翻转，使第一圆盘12和第二圆盘14处于倾斜状态，然后通过滚动体2翻转单元控制滚动体2翻转，然后通过滚动体伸缩单元驱动滚动体2重新伸入到第一圆盘12和第二圆盘14之间，这样也就使得两个圆盘与滚动体2形成的模拟轴承处于倾斜状态，这样就可以完成倾斜状态模拟轴承的油膜状态的测量，通过设置第一圆盘12和第二圆盘14可翻转的设置在机架1上，使得模拟轴承与实际工作情况相符合，解决了现有技术中无法模拟轴承在倾斜状态下的油膜状态检测的问题。
42.在上述实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：滚动体伸缩单元，滚动体2安装在滚动体伸缩单元的伸缩端，滚动体2能够在滚动体伸缩单元的驱动下，沿第一方向伸入第一圆盘12和第二圆盘14之间；圆盘角度调节组件8用于驱动第一圆盘12和/或第二圆盘14以第一方向为轴进行翻转。
43.在该实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括滚动体伸缩单元，滚动体伸缩单元安装在机架1上，滚动体2安装在滚动体伸缩单元的伸缩端，滚动体2能够在滚动体伸缩单元的驱动下沿第一方向伸入第一圆盘12和第二圆盘14之间；进一步，圆盘角度调节组件8用于驱动第一圆盘12和/或第二圆盘14以第一方向为轴进行翻转，这样就使得当需要测量模拟轴承在倾斜状态下的油膜状态时，只需要控制第一圆盘12和第
二圆盘14以第一方向为轴进行翻转即可，由于第一圆盘12和/或第二圆盘14是以第一方向为轴进行翻转的，在翻转过程中滚动体2并不会阻碍第一圆盘12和/或第二圆盘14的转动，这样就可以使得在试验过程中任意调节第一圆盘12和第二圆盘14的角度，完成任意角度的模拟试验，在改变模拟轴承倾斜角度的过程中无需缩回滚动体2，提高检测效率。
44.如图5所示，在上述实施例中，圆盘角度调节组件8包括：翻转驱动单元；翻转杆，与翻转驱动单元连接，第一圆盘12和第二圆盘14设置在翻转杆的两个转动端，翻转杆能够在翻转驱动单元的驱动下相对机架1转动，以带动第一圆盘12和第二圆盘14翻转。
45.在该实施例中，圆盘角度调节组件8包括翻转驱动单元和翻转杆；翻转杆与翻转驱动单元连接，第一圆盘12和第二圆盘14设置在翻转杆的两个转动端，翻转杆能够在翻转驱动单元的驱动下相对机架1转动，这样就实现了第一圆盘12和第二圆盘14的翻转。本技术将第一圆盘12和第二圆盘14共同设置在一个翻转杆上，可以减少翻转杆的数量，使得整体结构更加合理。
46.在上述实施例中，圆盘角度调节组件8还包括：角度确定装置，与翻转杆连接，翻转杆转动过程中，能够基于角度确定装置确定翻转杆的翻转角度。
47.在该实施例中，圆盘角度调节组件8还包括角度确定装置，与翻转杆连接，翻转杆转动过程中，能够基于角度确定装置确定翻转杆的翻转角度。具体而言，翻转驱动单元可以采用伺服电机作为角度确定装置，这样利用伺服电机可旋转固定角速度的特点，间接的测量出翻转杆的翻转角度。当然，也可以通过其他的方式实现翻转角度的确定；例如，角度确定装置包括角度板，角度板与翻转杆同轴连接，且能够与翻转杆同步转动，这样也可以根据角度板的旋转角度间接的测量出翻转杆的翻转角度。本技术通过设置角度确定装置，可以实时的控制模拟轴承的倾斜角度，使得模拟轴承与实际工作情况相符合，解决了现有技术中无法观测在倾斜状态下模拟轴承的油膜状态的问题。
48.如图5所示，翻转杆81用于固定和支撑圆盘角度调节组件8，使圆盘角度调节组件8作为一个整体而转动，从而改变圆盘与水平面的夹角。轴承座82固定在机架上，支撑翻转杆81，圆柱滚子轴承83穿过主轴85，翻转杆81以主轴85为轴线转动。齿轮84和丝杠88组成传动系统，齿轮84在齿轮轴86上，通过键连接传递周向力，丝杠88由两端角接触球轴承87支撑，丝杠88通过联轴器89与翻转驱动单元810相连，翻转驱动单元810为电机，电机通过电机座固定在机架1上，电机由plc控制，用以调节翻转杆81的转动角度，角度板上每隔18
°
按有一个反射式光电传感器811，共有七个，用以精确控制翻转杆81的转动角度。
49.如图4所示，在上述实施例中，加载装置7包括：第一伸缩单元71和第二伸缩单元72，第一伸缩单元71与第一圆盘12连接，第二伸缩单元72与第二圆盘14连接，第一圆盘12和第二圆盘14能够在第一伸缩单元71和第二伸缩单元72的作用下相互远离或靠近。
50.在该实施例中，加载装置7包括：第一伸缩单元71和第二伸缩单元72，第一伸缩单元71与第一圆盘12连接，第一圆盘12能够在第一伸缩单元71的作用下进行伸缩，第二伸缩单元72与第二圆盘14连接，第二圆盘14能够在第二伸缩单元72的作用下伸缩，这样即可实现第一圆盘12和第二圆盘14的相互远离或靠近，实现第一圆盘12和第二圆盘14的加载。
51.如图2所示，在上述实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：观测角度调节装置6，可运动的设置在机架1上，油膜图像检测装置5设置在观测角度调节装置6上。
52.在该实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括观测角度调节装置6，可运动的设置在机架1上，油膜图像检测装置5设置在观测角度调节装置6的运动端，这样即可通过观测角度调节装置6调整油膜图像检测装置5的观测角度，能够从各个方面观测滚动体2与第一圆盘12以及滚动体2与第二圆盘14之间形成的润滑油膜的图像，保证了测量的准确性。
53.在上述实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：滚动体座3和滚动体驱动单元4，滚动体2固定设置在滚动体座3上，滚动体座3与滚动体驱动单元4连接，滚动体2能够在滚动体驱动单元4的驱动下转动。
54.如图3所示，在该实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括：滚动体座3和滚动体驱动单元4，滚动体2固定设置在滚动体座3上，滚动体座3与滚动体驱动单元4连接，这样滚动体2能够在滚动体驱动单元4的驱动下转动，通过给滚动体2配置一个滚动体驱动单元4，可以保证滚动体2和第一圆盘12和第二圆盘14之间都能够独立的转动，也即滚动体2和第一圆盘12和第二圆盘14的转动速率都可以任意调节，保证了测量的准确性。
55.在上述实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置，还包括：滚动体座3，滚动体座3上设置有兜孔31，滚动体2可转动的设置在兜孔31内，滚动体2能够在第一圆盘12和第二圆盘14的作用下转动。
56.如图3所示，在该实施例中，检测轴承滚动体2的润滑油膜分布的模拟实验装置还包括滚动体座3，滚动体座3上设置有兜孔31，滚动体2可转动的设置在兜孔31内，这样滚动体2能够在第一圆盘12和第二圆盘14的作用下转动，该方案中，不给滚动体2单独配置滚动体驱动单元4，通过滚动体2可转动的设置在滚动体座3上的兜孔31内，然后在第一圆盘12和第二圆盘14的作用下带动滚动体2旋转，这样轴承球体会随着上下盘自由旋转，可以做到真正的模拟轴承运转环境，进而可以准确的模拟油膜的变化状态。
57.在上述实施例中，滚动体2包括球轴承的滚珠或滚子轴承的滚子。
58.在该实施例中，滚动体2为滚珠或滚子。当模拟轴承为球轴承时，滚动体2为滚珠，当模拟轴承为滚子轴承时，滚动体2为滚子，这样可以实现多种模拟轴承的试验。进一步，当更换滚动体2的类型时，还需要根据滚动体2的类型匹配相应的滚道和兜孔31形状，也即当更换滚动体2的类型时，需要更换第一圆盘12、第二圆盘14和滚动体座3，使得第一圆盘12和第二圆盘14上的滚道槽15与滚动体2相匹配，使得滚动体座3上的兜孔31与滚动体2相匹配。
59.在上述实施例中，第一圆盘12和第二圆盘14相对一面的表面均设置有压套，压套固定安装在第一圆盘12和第二圆盘14的表面。
60.在该实施例中，第一圆盘12和第二圆盘14相对一面的表面均设置有压套，压套固定安装在第一圆盘12和第二圆盘14的表面，通过在第一圆盘12和第二圆盘14相对一面的表面设置有压套，压套配合沿周向均匀分布的紧定螺钉能调整、控制圆盘与轴肩的间隙。这样可以减低或控制圆盘的跳动，避免圆盘跳动范围大而影响检测效果。
61.下面针对本技术的检测轴承滚动体的润滑油膜分布的模拟实验装置，介绍下其操作方法，包括以下步骤：
62.步骤一、控制加载单元将第一圆盘上升至一定高度，以便于在第一圆盘和第二圆盘之间安装滚动体；
63.步骤二、通过plc控制加载单元使得上圆盘滚道与滚动体接触，并加载到实验所需载荷；
64.步骤三、启动滚动体驱动单元，实现驱动滚动体转动，可根据实验要求进行变频调节以控制回转速度，；
65.步骤四、启动第一驱动机构和第二驱动机构，使两个圆盘回转方向相反，根据实验要求控制其回转速度，以获得不同的滑滚比；
66.步骤五、通过plc控制观测角度调节装置的位置，进而调节膜图像检测装置的观测角度，进而可以实现对不同轴承滚动体不同角度位置的油膜分布进行检测，传输到计算机中显示油膜厚度和形状；
67.步骤六、通过控制圆盘角度调节组件，将第一圆盘和第二圆盘依次偏转15
°
、30
°
、45
°
，每次转到一定角度拧紧螺栓固定，按步骤五的操作检测油膜分布；
68.步骤七、根据实验要求，更换圆盘和滚动体的材料，重复步骤二到步骤六；
69.步骤八、将滚动体自由放置滚动体座的兜孔内，此时滚动体驱动单元不转，圆盘的回转带动滚动体在兜孔里自由转动，当滚动体的类型改变以后需匹配相应的滚道和兜孔形状，即更换上下盘和滚动体座。重复步骤四到步骤七。
70.在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
71.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
72.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。