一种软包锂电池封装厚度测量装置的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池技术领域，尤其涉及一种软包锂电池封装厚度测量装置。


背景技术：

2.在铝塑膜封装过程中，控制铝塑膜的封装厚度是衡量封装质量的一个关键指标，在封装过程中对品质的监控，当前手段主要监控设备设定的工艺参数(温度、压力、时间)，而对封装后的铝塑膜品质缺乏直接的监控手段，或者在封装后的工站进行厚度的测量，存在滞后性。对封装过程的封装厚度的趋势波动缺乏有效的管控，或事后处理，铝塑膜封装品质厚度缺乏实时的监控，和在线调节控制。
3.现有的当前监控铝塑膜厚度主要的方式是监控设备设定的工艺参数(温度、压力、时间)，不能直接监控铝塑膜的封装厚度这一关键指标，不能实施获取铝塑膜封印区的厚度整体趋势，更不能直接的参与实施控制调节封印厚度，另一种方式为封装后测量，属于事后监控，封装测试会收到封印区温度，封印区褶皱，测试压紧力不一致等外在因素导致的测量误差，事后测量的精度不足。
4.针对上述技术问题，本实用新型提出一种软包锂电池封装厚度测量装置。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供了一种软包锂电池封装厚度测量装置，在封装的过程中实时测量封装的厚度，根据产品的特点布置需要监控的封印点，根据长期的或者实时的测试数据，可以实时监控封印厚度，进而进行封印厚度的在线调节和品质监控。
6.为了实现以上目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种软包锂电池封装厚度测量装置，包括机构支撑板、导向槽、厚度测试仪以及自下而上依次布设的下传动模组、下支撑连接件、下测量支撑件、下封头、软包电芯、上封头、上测试仪支撑件、上支撑连接件、上传动模组；
8.所述下传动模组、上传动模组、导向槽均固定安装于机构支撑板上；所述下支撑连接件、上支撑连接件均设有滑块，所述滑块与导向槽滑动连接；所述软包电芯设置于下封头、上封头之间；上测量支撑件设有供厚度测试仪穿过的通孔，以使厚度测试仪穿过通孔；所述下测量支撑件设置于下支撑连接件上，下封头设置于下测量支撑件上，当下支撑连接件在导向槽内滑动时带动下测量支撑件上下运动，进而带动下封头上下运动；所述上测量支撑件设置于上支撑连接件上，下上封头设置于上测量支撑件上，当上支撑连接件在导向槽内滑动时带动上测量支撑件上下运动，进而带动上封头上下运动，以实现对软包电芯铝塑膜封装时封印区厚度的测量。
9.进一步的，所述下传动模组、下支撑连接件之间还设有下丝杆连接件，所述下丝杆连接件与下传动模组通过第一丝杆连接；所述下丝杆连接件与下支撑连接件的滑块连接。
10.进一步的，所述上传动模组、上支撑连接件之间还设有上丝杆连接件，所述上丝杆
连接件与上传动模组通过第二丝杆连接；所述上丝杆连接件与上支撑连接件的滑块连接。
11.进一步的，还包括下封头驱动模块，所述下封头驱动模块与下传动模组连接。
12.进一步的，还包括上封头驱动模块，所述上封头驱动模块与上传动模组连接。
13.与现有技术相比，本实用新型使用一种接触式的厚度测量方式，厚度测试仪与上下封头的支撑件进行连接，上下封头的间的封印厚度可以实时测量，厚度测试仪器的固定位置可以根据工艺需要进行布置，上测试仪支撑件分开布置避免测试点位相互影响，各点位的测试数值更准确，厚度测试仪器可以将测试结果信号反馈给控制系统，控制系统根据测量值进行铝塑膜厚度的闭环控制。
附图说明
14.图1是实施例一提供的一种软包锂电池封装厚度测量装置结构示意图；
15.图2是实施例一提供的一种软包锂电池封装厚度测量装置部分侧视图；
16.图3是实施例一提供的厚度测量示意图；
17.图4是实施例二提供的厚度测量示意图；
18.其中，1.下封头驱动；2.下传动模组；3.下丝杆连接件；4.下支撑连接件；5.下测量支撑件；6.下封头；7.软包电芯；8.上封头；9.上测试仪支撑件；10.厚度测试仪；11.上支撑连接件；12.上丝杆连接件；13.上传动模组；14.上封头驱动；15.机构支撑板；16.导向槽。
具体实施方式
19.以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
20.本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供了一种软包锂电池封装厚度测量装置。
21.主要是使铝塑膜封印时实时测量需要监控点位的厚度，区别于间接监控其它设备参数和封印区事后测量封印区厚度的监控手段，可以实现在线监控和闭环控制；厚度测试仪与封头支撑件连接，通过接触式测量方式，在封印过程中可以实时测量封印区的厚度，根据长期的测试数据和实时的监控数据，可以实时监控和闭环控制封印的厚度，从而保证铝塑膜封印区的厚度一致性，进而保证铝塑膜封装的品质。
22.实施例一
23.本实施例提供一种软包锂电池封装厚度测量装置，如图1-3所示，包括机构支撑板15、导向槽16、厚度测试仪10以及自下而上依次布设的下封头驱动1、下传动模组2、下丝杆连接件3、下支撑连接件4、下测量支撑件5、下封头6、软包电芯7、上封头8、上测试仪支撑件9、上支撑连接件11、上丝杆连接件12、上传动模组13、上封头驱动14。
24.下封头驱动1与下传动模组2连接，下传动模组2固定设置于机构支撑板15的下端，且下传动模组2上还设有第一丝杆，第一丝杆的另一侧穿过下丝杆连接件3，并与下丝杆连接件3滑动连接；下支撑连接件4呈直角梯形体，直角梯形体的底部设有四个滑块，且其中两
个滑块底部与下丝杆连接件3的两侧连接，直角梯形体的直角表面与下测量支撑件5的一端连接，下测量支撑件5的另一端与下封头6连接。
25.上封头驱动14与上传动模组13连接，上传动模组2固定设置于机构支撑板15的上端，且上传动模组13上还设有第二丝杆，第二丝杆的另一侧穿过上丝杆连接件12，并与上丝杆连接件12滑动连接；上支撑连接件11呈直角梯形体，直角梯形体的底部设有四个滑块，且其中两个滑块底部与上丝杆连接件11的两侧连接，直角梯形体的直角表面与上测量支撑件9的一端连接，上测量支撑件9的另一端与下封头8连接。
26.上测量支撑件9设有供厚度测试仪10穿过的通孔，以使厚度测试仪10穿过通孔；上封头6与下封头8之间设有软包电芯7。
27.在机构支撑板15中间的两侧位置均设有导向槽16，上支撑连接件11四个滑块、下支撑连接件4四个滑块均与导向槽16滑动连接，以使上支撑连接件11、下支撑连接件4在导向槽16中上下滑动。
28.在本实施例中，机构支撑板15底部还设有支撑板。
29.本实施例的一种软包锂电池封装厚度测量装置的使用方法为：
30.软包电芯7在封装夹具上运动到位后，下封头驱动1驱动下传动模组2中的第一丝杆，第一丝杆带动下丝杆连接件3运动；下丝杆连接件3会带动下支撑连接件4的滑块在导向槽16内运动，当下支撑连接件4在导向槽16内运动时带动下测量支撑件5运动进而带动下封头6运动；上封头驱动14驱动上传动模组13中的第二丝杆，第二丝杆带动上丝杆连接件12运动；上丝杆连接件12会带动上支撑连接件11的滑块在导向槽16内运动；当上支撑连接件11在导向槽16内运动时带动上测量支撑件9运动进而带动上封头8运动。
31.厚度测试仪10穿过上测试仪支撑件9的通过并下压到下测量支撑件5上，进而测量布置点位的封印区厚度，并将检测结果信号反馈给控制系统。
32.本实施例在铝塑膜封印时厚度测试仪10与下测量支撑件5作用可实时测量封印区厚度。
33.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
34.1)在线监控实时测量封印区的厚度，而不是通过间接监控设备参数来控制封印区的厚度。
35.2)相较于在后续工站测量，具有实时性而不是滞后性，以及可进行在线监控和闭环控制，直接测量的方式，相较于后续测量的影响测量精度的因素较多，测试的数值更准确。
36.3)采用厚度测试仪与上下封头的支撑件进行连接，上下封头的间的封印厚度可以实时测量，厚度测试仪器的固定位置可以根据工艺需要进行布置。
37.实施例二
38.本实施例提供的一种软包锂电池封装厚度测量装置与实施例一的不同之处在于：
39.如图4所示，本实施例设有数个厚度测试仪10、下测量支撑件5、下封头6、软包电芯、上封头8、上测试仪支撑件9，每个组合的连接方式与实施例以类似，在此不多作赘述。
40.本实施例的数个上测试仪支撑件分开布置避免测试点位相互影响，各点位的测试数值更准确，厚度测试仪器可以将测试结果信号反馈给控制系统，控制系统根据测量值进行铝塑膜厚度的闭环控制。
41.上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。