极片、电池和用电装置的制作方法

1.本技术涉及储能技术领域，尤其涉及一种极片、电池和用电装置。


背景技术：

2.电池为一种将化学能转化为电能的装置，被广泛应用于新能源汽车、储能电站等领域，电池通常包括壳体以及设置在壳体内的电极组件和电解液，电极组件包括隔离膜以及相对设置在隔离膜两侧的极片，且两个极片的极性相反，极片上设置有用于焊接极耳的极耳槽，通过极耳实现电池的充放电功能。
3.相关技术中，在制备极片时，通常是先制作尺寸较大的极片母板，在极片母板上形成若干个间隔设置的极耳槽，然后沿极耳槽的长度方向的边缘切割极片母板，以形成多个独立的极片，但是在切割过程受切割机械误差的限制，极耳槽的边缘与其相邻的边缘之间具有遗留的活性层，因此，通常需要将遗留的活性层切除，但是，在切除的过程中，会在极片上形成毛刺或者造成极片的断裂，影响电池的使用性能。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种极片、电池和用电装置，用以解决切除遗留的活性层时，易在极片上形成毛刺或者造成极片断裂的技术问题。
5.本技术实施例的第一方面提供一种极片，包括：集流体和活性层，所述活性层设置在所述集流体的表面上；
6.所述活性层上设置有第一凹槽和第二凹槽，所述第二凹槽的槽底高于所述第一凹槽的槽底，且低于所述活性层背离所述集流体的表面；
7.沿第一方向，所述极片具有相对设置的第一侧边和第二侧边，所述第二凹槽的槽底的其中一个侧边与所述第一侧边和所述第二侧边中至少一个平齐，并位于所述第一凹槽沿所述第一方向上的至少一侧。
8.在一种可选的实施方式中，第一凹槽的槽底暴露出所述集流体的表面。
9.在一种可选的实施方式中，所述第二凹槽槽底的其中一个侧边与所述第一侧边对齐，所述第二凹槽并位于所述第一凹槽与所述第一侧边之间；
10.其中，所述第一凹槽与所述第二凹槽相互连通。
11.在一种可选的实施方式中，所述第二凹槽槽底的其中一个侧边与所述第二侧边对齐，所述第二凹槽位于所述第一凹槽与所述第二侧边之间。
12.在一种可选的实施方式中，所述第一凹槽和所述第二凹槽之间设置有活性层。
13.在一种可选的实施方式中，所述第二凹槽包括第一子凹槽和第二子凹槽；
14.所述第一子凹槽位于所述第一凹槽与所述第一侧边之间，并与所述第一凹槽连通；
15.所述第二子凹槽位于所述第一凹槽与所述第二侧边之间，所述第二子凹槽与所述第一凹槽设置有活性层。
16.在一种可选的实施方式中，沿所述第一方向，所述第一凹槽的长度l1为10mm-40mm；
17.沿第二方向，所述第一凹槽的宽度w为9mm-40mm。
18.在一种可选的实施方式中，沿所述第一方向，所述第二凹槽的长度l2为1mm-5mm。
19.在一种可选的实施方式中，沿第一方向，所述第一子凹槽的长度和所述第二子凹槽的长度之和为1mm-5mm。
20.在一种可选的实施方式中，还包括极耳，所述极耳与所述集流体的焊接区域位于所述第一凹槽内，且所述极耳的一端沿所述第一方向延伸至所述极片外。
21.在一种可选的实施方式中，沿所述极片的厚度方向，所述极片和所述极耳具有相对设置的第一表面和第二表面，所述极耳的第一表面与所述第一凹槽的槽底接触；
22.所述极耳的第二表面与所述极片的第二表面的高度差d1为20μm-100μm。
23.在一种可选的实施方式中，所述集流体相对的两个表面均设置有所述活性层，其中，位于其中一个表面上的活性层为第一活性层，位于另一个表面上的活性层为第二活性层，所述第一活性层和第二活性层均设置有第一凹槽和第二凹槽；
24.所述第一活性层上的第一凹槽的长度大于所述第二活性层上的第一凹槽的长度；和/或
25.所述第一活性层上的第一凹槽的宽度大于所述第二活性层上的第一凹槽的宽度；和/或
26.所述第一活性层上的第二凹槽的长度大于所述第二活性层上的第二凹槽的长度；和/或
27.所述第一活性层上的第二凹槽的宽度大于所述第二活性层上的第二凹槽的宽度。
28.本技术实施例的第二方面提供一种电池，包括：壳体以及设置在所述壳体内的电芯，所述电芯包括上述的极片。
29.本技术实施例的第三方面提供一种用电装置，包括上述的电池
30.本技术提供的极片、电池和用电装置，通过在极片上形第二凹槽，第二凹槽的深度小于第一凹槽的深度，在保证位于第一凹槽的槽底与第二凹槽的槽底之间的活性层并不影响的极片的厚度均匀的前提下，可以不必像相关技术中，再采用切割工艺切除位于第一凹槽的槽底与第二凹槽的槽底之间的活性层，如此设置，一方面，可以防止在极片上形成毛刺，进而避免该毛刺刺破电池的隔离膜，降低了电池内部发生短路的风险，提高了电池的安全性能；另一方面，可以防止极片发生断裂，提高了极片的良率，进而提高了电池的良率。
附图说明
31.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。
32.图1为本技术实施例提供的电池的部分结构示意图；
33.图2为本技术实施例提供的极片的结构示意图一；
34.图3为沿图2中a-a方向的剖视图；
35.图4为本技术实施例提供的极片的结构示意图二；
36.图5为沿图4中b-b方向的剖视图；
37.图6为本技术实施例提供的极片的结构示意图三；
38.图7为沿图6中c-c方向的剖视图；
39.图8为本技术实施例提供的极片和极耳的结构示意图一；
40.图9为本技术实施例提供的极片和极耳的结构示意图二；
41.图10为本技术实施例提供的极片和极耳的结构示意图三；
42.图11为本技术实施例提供的极片和极耳的剖面图；
43.图12为本技术实施例提供的极片的制备方法的工艺流程图；
44.图13为本技术实施例提供的极片的制备方法中极片母板的结构示意图；
45.图14为本技术实施例提供的极片的制备方法中形成凹槽的结构示意图；
46.图15为沿图14中d-d方向的剖视图一；
47.图16为沿图14中d-d方向的剖视图二。
48.附图标记说明：
49.100：极片；
50.110：集流体；111：第一侧边；112：第二侧边；
51.120：活性层；121：第一凹槽；122：第二凹槽；1221：第一子凹槽；1222：第二子凹槽；
52.130：极耳；
53.140：绝缘膜；
54.200：电芯；210：隔离膜；
55.300：极片母板；310：第一清洗区域；320：第二清洗区域；330：第一初始凹槽；340：第二初始凹槽；350：切割部。
56.通过上述附图，已示出本技术明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本技术构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
具体实施方式
57.正如背景技术描述，相关技术中极片的极耳槽的内壁上易形成毛刺，或者极片存在断裂的问题，经发明人研究发现，出现这种问题的原因在于，制备极片的过程通常先提供具有极耳槽的极片母板，然后利用模切机构将极片母板切割成若干个极片，由于切割极片母板之前需要对极片母板进行辊压，以增加极片母板的致密度，但是在辊压的过程中，会造成极片母板的尺寸发生微调，致使在切割过程中受机械误差的限制，难以沿着极耳槽的长度方向的边缘切割，进而导致沿极片的宽度方向，极耳槽与其相邻的边缘之间具有遗留的活性层。
58.为了保证焊接极耳后的极片的厚度均匀性，需要再采用切除工具将上述遗留的活性层去除，但是，在切除的过程中，会在极片上形成毛刺或者造成极片的断裂，比如，当极片上形成毛刺时，该毛刺易刺破电池的隔离膜，造成电池的相邻极片之间的短路，降低的电池安全性能；又比如，当极片发生断裂时，会降低极片的良率，进而降低电池的良率。
59.针对上述技术问题，本技术实施例提供了一种极片、电池和用电装置，通过在极片上形第二凹槽，第二凹槽的深度小于第一凹槽的深度，在保证位于第一凹槽的槽底与第二凹槽的槽底之间的活性层并不影响的极片的厚度均匀的前提下，就不必像相关技术中，再
采用切割工艺切除位于第一凹槽的槽底与第二凹槽的槽底之间的活性层，如此设置，一方面，可以防止在极片上形成毛刺，进而避免该毛刺刺破电池的隔离膜，降低了电池内部发生短路的风险，提高了电池的安全性能；另一方面，可以防止极片发生断裂，提高了极片的良率，进而提高了电池的良率。
60.为了使本技术实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。
61.本技术实施例提供一种用电装置，该用电装置可以包括电池，电池用于给用电装置提供电能，本技术实施例中的用电装置可以为车辆，例如：车辆可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，且新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。
62.此外，装置还可以为其他储能装置，比如，手机、便携式设备、笔记本电脑、电动玩具、电动工具、船舶及航天器等，其中，航天器可以包括飞机、火箭、航天飞机或者宇宙飞船。
63.其中，如图1所示，电池可以包括壳体(图中未示出)以及设置在壳体内的电芯200，其中，电芯200可以包括隔离膜210和两个极片100，隔离膜210位于两个极片100之间，用于实现两个极片100之间的绝缘设置，其中，隔离膜210的材质可以为pp或pe等。
64.需要说明的是，本实施例中两个极片100的极性相反，其中一个极片100为正极极片，另一个极片100为负极极片，利用金属离子(例如锂离子)在正极极片和负极极片之间移动来提供电能。
65.如图2至图7所示，极片100可以包括集流体110和活性层120，活性层120设置在集流体110的表面上，需要说明的是，本实施例中极片100可以指代正极极片，也可以指代负极极片，当该极片100为正极极片时，集流体110的材质可以为铝，活性层120的材质可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂和锰酸锂中的一种或者多种混合；当极片100为负极极片时，集流体110的材质为铜，活性层120的材质可以为石墨、硬碳、软碳、硅、硅基材料中的一种或多种混合。
66.活性层120设置在集流体110的表面上，其中，活性层120上设置有第一凹槽121和第二凹槽122。
67.在一示例中，活性层120可以设置在集流体110的一个表面上，比如，活性层120设置在集流体110的上表面上，活性层120设置在集流体110的下表面上。
68.在另一示例中，集流体110相对的两个表面均设置有活性层120，其中，位于其中一个表面上的活性层120为第一活性层，位于另一个表面上的活性层120为第二活性层，也就是说，活性层120的个数可以为两个，两个活性层120可以设置在集流体110沿厚度方向上相对设置的两个表面上，即，其中一个活性层120设置在集流体110的上表面上，另一个活性层120设置在集流体110的下表面上。
69.当集流体110相对的两个表面均设置有活性层时，第一活性层和第二活性层上具设置有第一凹槽121和第二凹槽122。
70.第二凹槽122的槽底高于第一凹槽121的槽底，且低于活性层120背离集流体110的表面，以图2和图4所示的方位为例，第二凹槽122的槽底位于第一凹槽121的槽底与活性层120的上表面之间。其中，第一凹槽121的槽底可以暴露出集流体110的表面，也可以不暴露出集流体110的表面，当第一凹槽121的槽底不暴露出集流体110的表面时，在将极耳焊接在
第一凹槽121内时，需要对第一凹槽121进行再次加工，增加第一凹槽121的深度以暴露出集流体110的表面。
71.沿第一方向，也就是图2中y方向，极片100具有相对设置的第一侧边111和第二侧边112，第二凹槽122的槽底的其中一个侧边与第一侧边111和第二侧边112中至少一个平齐，并位于第一凹槽121沿第一方向上的至少一侧。
72.需要说明的是，以图2所示的方位为例，第一侧边111可以理解为极片100的上侧边，第二侧边112可以理解为极片100的下侧边。
73.在一示例中，如图2和图3所示，沿第一方向，第二凹槽122的槽底的其中一个侧边与第一侧边111对齐，并位于第一凹槽121与第一侧边111之间，也就是说，第二凹槽122的槽底的上侧边与第一侧边111对齐。
74.其中，第一凹槽121与第二凹槽122相互连通，如此，极耳可以设置在第一凹槽121内，并通过第二凹槽122延伸至极片100的外部。
75.在另一示例中，如图4和图5所示，沿第一方向，第二凹槽122的槽底的其中一个侧边与第二侧边112对齐，并位于第一凹槽121与第二侧边112之间，也就是说，第二凹槽122的槽底的下侧边与极片100的第二侧边112对齐，如此，后续的极耳可以设置在第一凹槽121内，且极耳背离第一凹槽121的一端延伸至极片100的外部。
76.需要说明的是，在本实施例中，第一凹槽121和第二凹槽122之间设置有活性层，其中，活性层的顶面可以与第一凹槽121的顶面平齐，也可以低于第一凹槽121的顶面。
77.在又一实施例中，如图6和图7所示，第二凹槽122包括第一子凹槽1221和第二子凹槽1222；第一子凹槽1221位于第一凹槽121与第一侧边111之间，并与第一凹槽121连通；第二子凹槽1222位于第一凹槽121与第二侧边112之间，并且第二子凹槽1222与第一凹槽121之间设置有活性层。如此，后续形成的极耳可以设置在第一凹槽121内，并通过第一子凹槽1221延伸至极片100的外部。
78.本技术实施例采用一次清洗工艺在极片上形成第一凹槽和第二凹槽，并使得第二凹槽的深度小于第一凹槽的深度，在保证位于第一凹槽的槽底与第二凹槽的槽底之间的活性层并不影响的极片的厚度均匀性的前提下，就不必像相关技术中，再采用切割工艺切除位于第一凹槽的槽底与第二凹槽的槽底之间的活性层，如此设置，一方面，可以防止在极片上形成毛刺，进而避免该毛刺刺破电池的隔离膜，降低了电池内部发生短路的风险，提高了电池的安全性能；另一方面，可以防止极片发生断裂，提高了极片的良率，进而提高了电池的良率。
79.此外，本技术实施例中的第一凹槽和第二凹槽是采用一次清洗工艺制备的，相对于相关技术而言，避免了第二次切除的工艺过程，简化了极片的制作过程，提高了生产极片的效率。
80.在一些实施例中，当集流体110相对的两个表面均设置有活性层时，第一活性层上的第一凹槽121的长度大于第二活性层上的第一凹槽121的长度；和/或，第一活性层上的第一凹槽121的宽度大于第二活性层上的第一凹槽121的宽度；和/或，第一活性层上的第二凹槽122的长度大于第二活性层上的第二凹槽的长度；和/或，第一活性层上的第二凹槽122的宽度大于第二活性层上的第二凹槽122的宽度。
81.本实施例通过使用于容纳极耳的第一凹槽的尺寸大于另一个第一凹槽，这样既可
以方便焊接极耳，也可以尽可能地保证极片的厚度均匀性。
82.在一些实施例中，继续参考图2和图3所示，沿第一方向，第一凹槽121的长度l1为10mm-40mm；沿第二方向，第一凹槽121的宽度w为9mm-40mm。
83.若第一凹槽121的长度和宽度过大，致使第一凹槽121的面积过大，影响电池的能量密度；若第一凹槽121的长度和宽度过小，致使第一凹槽121的面积过小，增加焊接极耳的难度，进而增加极片的制备难度，因此，本实施例对第一凹槽121的长度和宽度进行了限定，既要保证电池的能量密度，也要降低极片的制备难度。
84.在一些实施例中，沿第一方向，第二凹槽122的长度l2为1mm-5mm。
85.若是，第二凹槽122的长度小于1mm，这样增加制备极片的难度，易在形成极片上仍然存在遗留的活性层，仍然需要二次冲切工艺；若是，第二凹槽122的长度大于5mm，则会增加第一凹槽121和第二凹槽122长度之和，进而会造成形成在第一凹槽121内的极耳的长度，增加制备难度的同时，也会降低极片的厚度均匀性。
86.因此，本实施例中通过同一清洗工艺在极片上同时形成第一凹槽和第二凹槽的前提下，还对第二凹槽122的长度l2进行限定，既能够降低极片100的制备难度，也可以提高极片100的厚度均匀性。
87.需要说明的是，第二凹槽122的结构并不仅限于上述描述，当第二凹槽122包括第一子凹槽1221和第二子凹槽1222时，第一子凹槽1221的长度和第二子凹槽1222的长度之和为1mm-5mm，其有益效果与上述实施例中相同，本实施例在此就不再多加赘述。
88.此外，上述实施例中所限定第一凹槽121和第二凹槽122的尺寸关系，可以理解为用于容纳极耳的第一凹槽121第二凹槽122的尺寸，相应地，不容纳极耳的第一凹槽和第二凹槽的尺寸可以小于上述的尺寸。
89.在一些实施例中，如图8至图10所示，极片100还包括极耳130，极耳130与集流体110的焊接区域位于第一凹槽121内，也就是说，极耳130的部分位于第一凹槽121内，其中，极耳130的一端沿第一方向延伸至极片100外，用于与壳体上的接线端子连接。
90.需要说明的是，本实施例中极耳130与集流体110可以是分体结构，也可以是通过对集流体110进行裁切形成。当极耳130与集流体110为分体结构时，极耳130可以通过焊接的方式与集流体110连接，以实现极耳130与集流体110的电性连接。
91.在一些实施例中，如图11所示，沿极片100的厚度方向，极片100和极耳130具有相对设置的第一表面和第二表面，极耳130的第一表面与第一凹槽的槽底接触；极耳130的第二表面与极片100的第二表面的高度差d1为20μm-100μm。
92.以图11所示的方位为例，极片100的第一表面为极片100的下表面，极片100的第二表面为极片100的上表面。
93.在将极耳130设置在第一凹槽121和第二凹槽122，或者是将极耳130设置在第一凹槽121内之后，极耳130的上表面高于极片100的上表面20μm-100μm，此高度差d1对极片100的厚度均匀性影响较小，可以保证极片100的使用性能。
94.在一些实施例中，极片100还可以包括绝缘膜140，绝缘膜140盖设在第一凹槽121和第二凹槽122上，用于对位于第一凹槽121和第二凹槽122内的极耳130进行防护。其中，绝缘膜140可以包括防护胶带。
95.如图12所示，本技术实施例还提供了一种极片的制备方法，包括如下的步骤：
96.步骤s100：提供极片母板。
97.提供具有活性层和集流体的极片母板300，该极片母板300的尺寸较大，以便于后续通过切割的方式形成多个极片。
98.步骤s200：在极片母板上形成间隔设置的多个凹槽，每个凹槽包括相互连通的第一初始凹槽和第二初始凹槽，第一初始凹槽的槽底暴露出极片母板的集流体，第二初始凹槽的深度小于第一初始凹槽的深度。
99.在本实施例中，形成凹槽的过程可以采用清洗装置来完成，其中，清洗装置包括：机架以及设置在机架上的注液喷头、清洗头、伺服电机、收卷辊、放卷辊和清洗平台，清洗极片；其中，收卷辊通过极片母板与放卷辊连接，注液头、清洗头、收卷辊和放卷辊均与伺服电机的输出轴上，并且，注液喷头，清洗头位于收卷辊和放卷辊之间的极片母板上，以便于注液喷头向极片母板300注射清洗溶剂；清洗头用于在极片母板300上形成凹槽。
100.需要说明的是，清洗装置中各个部件的之间的连接关系可以参照相关技术中的结构，本实施例在此不再描述。
101.示例性地，如图13所示，在极片母板300上标记相互连接的第一清洗区域310和第二清洗区域320，其中，第一清洗区域310和第二清洗区域320沿第一方向排布，且第一清洗区域310的中心线与第二清洗区域320的中心线共线。
102.其中，第一清洗区域310的面积大于第二清洗区域320的面积，至于第一清洗区域310与第二清洗区域320之间的比例关系，可以根据实际情况进行调整。
103.此外，第一清洗区域310和第二清洗区域320可以作为整体的清洗区域，且该清洗区域的个数为多个，多个清洗区域的个数沿第一方向间隔设置。
104.之后，利用清洗溶剂至少浸润第一清洗区域310和第二清洗区域320；示例性地，利用注液泵将位于储液槽内的清洗溶剂精准注入注液喷头，并通过注液喷头将清洗溶剂浸润到整个极片母板300上，或者仅浸润在第一清洗区域310和第二清洗区域320上。
105.待完全浸润第一清洗区域310和第二清洗区域320之后，通过清洗装置对第一清洗区域310进行清洗，直至暴露出极片母板300的集流体，以形成第一初始凹槽330。
106.示例性地，待完全浸润第一清洗区域310和第二清洗区域320之后，控制清洗装置的伺服电机进行工作，直至第一清洗区域310和第二清洗区域320移动至清洗头处，并使极片母板300在真空作用力下吸附到清洗平台上，之后，伺服电机带动清洗头下压，并对第一清洗区域310进行清洗，以形成第一初始凹槽330。
107.待形成第一初始凹槽330之后，通过清洗装置对第二清洗区域320进行清洗，以在第二清洗区域320内形成第二初始凹槽340，第二初始凹槽的槽底与极片母板的顶面的距离d2大于极片母板的活性层的厚度的一半，其结构如图14至图16所示，需要说明的是，清洗第二初始凹槽340的步骤与清洗第一初始凹槽330的步骤相同，本实施例在此不再多加赘述。
108.在本实施例中，通过限定第二初始凹槽340的槽底与极片母板的顶面的距离d2大于极片母板的活性层的厚度的一半，如此在形成第二凹槽122之后，可以保证位于第一凹槽的槽底与第二凹槽的槽底之间的活性层并不影响的极片的厚度均匀性。
109.步骤s300：在极片母板上形成间隔设置的多个切割部，切割部沿第二方向延伸，且切割部与第二初始凹槽沿第一方向的其中一个侧边重合，或者，切割部位于第二初始凹槽沿第一方向的两个侧边之间。
110.如图14所示，切割部350可以为沿极片母板300的长度方向延伸的切割线，也可以是，沿极片母板300的长度方向延伸的切割槽，其中，极片母板300的长度方向为图14中x方向。
111.切割部350与第二初始凹槽340沿第一方向的其中一个侧边重合，或者，切割部350位于第二初始凹槽340沿第一方向的两个侧边之间，以图14所示的方位为例，切割部350可以与第二初始凹槽340的上侧边重合，也可以与第二初始凹槽340的下侧边重合，又或者是，切割部350位于第二初始凹槽340的上侧边和下侧边之间。
112.如此设置，可以保证所形成极片100的第一凹槽或者第二凹槽沿第一方向贯穿极片，不必再像相关技术中，再对极片100进行第二次冲切，简化了极片的制备工艺。
113.步骤s400：沿切割部切割极片母板，以形成多个极片，每个极片均包括第一凹槽和第二凹槽，其中，当切割部与第二初始凹槽沿第一方向的其中一个侧边重合时，其中一个第一初始凹槽构成第一凹槽，其中一个第二初始凹槽构成第二凹槽，或者，当切割部位于第二初始凹槽沿第一方向的两个侧边之间，其中一个第一初始凹槽构成第一凹槽，第二凹槽由两个第二初始凹槽的部分构成。
114.以图14所示的方位为例，从上往下，不妨假设，沿第一个切割部350和第四个切割部350，对极片母板300进行切割，此时，第一个第一初始凹槽330和第一个第二初始凹槽340可以完整地保留在第一个极片上，其结构可以继续参考图2和图3。
115.当沿第二个切割部350和第五个切割部350，对极片母板300进行切割时，其中，第一个第一初始凹槽330全部保留在第一个极片100中，第一个第二初始凹槽340的部分会留在第一个极片100中，第二个第二初始凹槽340的部分也会保留在第一个极片100中，以形成如图4和图5中所示的结构。
116.当沿第三个切割部350和第六个切割部350切割时，第一个第一初始凹槽330保留在第一个极片100中，第二个第二初始凹槽340保留在第一个极片100中，以形成如图6和图7中所示的结构。
117.本实施例通过上述的制备方法制得的极片，可以保证所形成极片100的第一凹槽或者第二凹槽沿第一方向贯穿极片，不必再像相关技术中，再对极片100进行第二次冲切，简化了极片的制备工艺。
118.同时，也可以避免在第二凹槽内形成毛刺，进而避免该毛刺刺破电池的隔离膜，降低了电池内部发生短路的风险，提高了电池的安全性能；与此同时，也可以防止极片发生断裂，提高了极片的良率，进而提高了电池的良率。
119.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本技术的其它实施方案。本技术旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本技术的一般性原理并包括本技术未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本技术的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。
120.应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本技术的范围仅由所附的权利要求书来限制。