一种自动化装箱机的制作方法

1.本实用新型涉及包装设备技术领域，尤其是指一种自动化装箱机。


背景技术：

2.在包装行业中，需要对产品进行装箱处理，特别是在pcb板的生产中，需要对pcb板进行装袋和封装，封装后的pcb板需要进行装箱。现有技术中的pcb板装箱一般是通过人工手动装箱，自动化程度地，装箱效率地，劳动强度大，且难以保证装箱的质量。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种自动化装箱机。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种自动化装箱机，其包括控制系统、箱体输送装置、活动设置于箱体输送装置的上方的取放料装置、设置于箱体输送装置的中部的箱体定位装置、位于箱体输送装置的一侧的供料装置、位于箱体输送装置的另一侧的料台及装设于料台的缓冲垫料架及装设于料台的盖板料架，所述控制系统与取放料装置电连接。
6.进一步地，所述取放料装置包括架设于箱体输送装置的上方的机架、装设于机架的机械手及连接于机械手的输出端的吸盘组件。
7.进一步地，所述箱体定位装置包括升降设置于箱体输送装置的前挡板、装设于箱体输送装置的底部并用于驱动前挡板升降的升降驱动器、往复移动设置于箱体输送装置的居中定位组件及装设于箱体输送装置的底部并用于驱动居中定位组件打开或闭合的居中定位驱动器。
8.进一步地，所述居中定位组件包括左定位板及与左定位板相对设置的右定位板，所述居中定位驱动器用于驱动左定位板与右定位板彼此靠近或远离。
9.进一步地，所述缓冲垫料架的内腔设置有第一分离板，所述第一分离板设置有多个第一倒刺，多个第一倒刺沿着第一分离板的高度方向排列设置。
10.进一步地，所述盖板料架的内腔设置有第二分离板，所述第二分离板设置有多个第二倒刺，多个第二倒刺沿着第二分离板的高度方向排列设置。
11.进一步地，所述供料装置包括物料输送台及设置于物料输送台的输出端的挡料板。
12.进一步地，所述供料装置还包括架设于物料输送台的龙门架、装设于龙门架的升降驱动机构及连接于升降驱动机构的输出端的推料驱动器及装设于推料驱动器的输出端的推料板，所述推料驱动器用于驱动推料板靠近或远离挡料板，所述升降驱动机构用于驱动推料驱动器靠近或远离物料输送台的输送面。
13.进一步地，所述供料装置还包括架设于物料输送台的进料端的固定座及转动连接于固定座的若干个摆动板，所述摆动板的底端设置有提拉部，所述提拉部位于摆动板远离
挡料板的一侧。
14.进一步地，所述箱体输送装置包括座体、转动连接于座体的多个输送辊及装设于座体并用于驱动多个输送辊同步转动的转动驱动器，多个输送辊沿着座体的长度方向排列设置。
15.本实用新型的有益效果：在实际应用中，缓冲垫料架内储存有大量层叠放置的珍珠棉异型缓冲垫，盖板料架内储存有大量层叠放置的珍珠棉缓冲盖板，箱体输送装置将箱体输送至箱体定位装置处，箱体定位装置对箱体输送装置所输送的箱体进行定位，与此同时，供料装置将产品(如：打包好的pcb板等)输送至待装箱的位置，接着，控制系统控制取放料装置按照预设程序进行工作，使得取放料装置先拾取缓冲垫料架内的最顶层的珍珠棉异型缓冲垫，并将该珍珠棉异型缓冲垫放置在定位后的箱体内，然后取放料装置再拾取供料装置所供应的产品，并将产品放置在箱体内，根据实际所需装箱的产品数量，取放料装置将所需数量的产品依次装箱后，取放料装置再拾取盖板料架内最顶层的珍珠棉缓冲盖板，并将该珍珠棉缓冲盖板放置在箱体内，从而自动化地完成整个装箱过程，此时，箱体定位装置释放对箱体的定位，箱体输送装置将装箱后的箱体输出至下一个工作位置，以便于对箱体进行封箱。本实用新型实现了自动化地对珍珠棉异型缓冲垫、产品和珍珠棉缓冲盖板依次进行装箱，提高了装箱的效率，且通过箱体定位装置对箱体进行准确定位，保证了箱体的稳定性和位置精度，提高了装箱的质量。
附图说明
16.图1为本实用新型的立体结构示意图。
17.图2为本实用新型隐藏机架后的立体结构示意图。
18.图3为本实用新型的供料装置和控制系统的立体结构示意图。
19.图4为本实用新型的箱体输送装置和箱体定位装置的立体结构示意图。
20.附图标记说明：
21.1、控制系统；2、箱体输送装置；21、座体；22、输送辊；23、转动驱动器；3、取放料装置；31、机架；32、机械手；33、吸盘组件；4、箱体定位装置；41、前挡板；42、升降驱动器；43、居中定位驱动器；44、左定位板；45、右定位板；5、供料装置；51、物料输送台；52、挡料板；53、龙门架；54、升降驱动机构；55、推料驱动器；56、推料板；57、固定座；58、摆动板；59、提拉部；6、料台；7、缓冲垫料架；71、第一分离板；72、第一倒刺；8、盖板料架；81、第二分离板；82、第二倒刺。
具体实施方式
22.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
23.如图1至图4所示，本实用新型提供的一种自动化装箱机，其包括控制系统1、箱体输送装置2、活动设置于箱体输送装置2的上方的取放料装置3、设置于箱体输送装置2的中部的箱体定位装置4、位于箱体输送装置2的一侧的供料装置5、位于箱体输送装置2的另一侧的料台6及装设于料台6的缓冲垫料架7及装设于料台6的盖板料架8，所述控制系统1与取放料装置3电连接。
24.在实际应用中，缓冲垫料架7内储存有大量层叠放置的珍珠棉异型缓冲垫，盖板料架8内储存有大量层叠放置的珍珠棉缓冲盖板，箱体输送装置2将箱体输送至箱体定位装置4处，箱体定位装置4对箱体输送装置2所输送的箱体进行定位，与此同时，供料装置5将产品(如：打包好的pcb板等)输送至待装箱的位置，接着，控制系统1控制取放料装置3按照预设程序进行工作，使得取放料装置3先拾取缓冲垫料架7内的最顶层的珍珠棉异型缓冲垫，并将该珍珠棉异型缓冲垫放置在定位后的箱体内，然后取放料装置3再拾取供料装置5所供应的产品，并将产品放置在箱体内，根据实际所需装箱的产品数量，取放料装置3将所需数量的产品依次装箱后，取放料装置3再拾取盖板料架8内最顶层的珍珠棉缓冲盖板，并将该珍珠棉缓冲盖板放置在箱体内，从而自动化地完成整个装箱过程，此时，箱体定位装置4释放对箱体的定位，箱体输送装置2将装箱后的箱体输出至下一个工作位置，以便于对箱体进行封箱。本实用新型实现了自动化地对珍珠棉异型缓冲垫、产品和珍珠棉缓冲盖板依次进行装箱，提高了装箱的效率，且通过箱体定位装置4对箱体进行准确定位，保证了箱体的稳定性和位置精度，提高了装箱的质量。
25.本实施例中，所述取放料装置3包括架设于箱体输送装置2的上方的机架31、装设于机架31的机械手32及连接于机械手32的输出端的吸盘组件33。优选地，所述机械手32为六轴机械手32。机械手32控制吸盘组件33移动，吸盘组件33用于吸取珍珠棉异型缓冲垫、产品或珍珠棉缓冲盖板，以便于对珍珠棉异型缓冲垫、产品和珍珠棉缓冲盖板进行装箱。
26.本实施例中，所述箱体定位装置4包括升降设置于箱体输送装置2的前挡板41、装设于箱体输送装置2的底部并用于驱动前挡板41升降的升降驱动器42、往复移动设置于箱体输送装置2的居中定位组件及装设于箱体输送装置2的底部并用于驱动居中定位组件打开或闭合的居中定位驱动器43，所述居中定位组件包括左定位板44及与左定位板44相对设置的右定位板45，所述居中定位驱动器43用于驱动左定位板44与右定位板45彼此靠近或远离。具体地，所述升降驱动器42为向上设置的气缸。当需要对箱体输送装置2所输送的箱体进行定位时，升降驱动器42驱动前挡板41从箱体输送装置2的输送面下方升起，使得前挡板41突伸至箱体输送装置2的输送面上方，前挡板41对箱体进行阻挡，此时箱体位于左定位板44与右定位板45之间，居中定位驱动器43驱动左定位板44与右定位板45彼此靠近，直至左定位板44与右定位板45对被阻挡的箱体进行居中定位，以实现对箱体进行准确定位。
27.本实施例中，所述缓冲垫料架7的内腔设置有多个第一分离板71，所述第一分离板71设置有多个第一倒刺72，多个第一倒刺72沿着第一分离板71的高度方向排列设置。在取放料装置3将最顶层的珍珠棉异型缓冲垫取出的过程中，第一分离板71上的第一倒刺72会使得珍珠棉异型缓冲垫的边缘发生可恢复性的弹性形变，珍珠棉异型缓冲垫的边缘向下弯曲，有利于相邻的两个珍珠棉异型缓冲垫分离，避免出现叠料的现象，保证取放料装置3每次只能拾取一个珍珠棉异型缓冲垫。
28.本实施例中，所述盖板料架8的内腔设置有多个第二分离板81，所述第二分离板81设置有多个第二倒刺82，多个第二倒刺82沿着第二分离板81的高度方向排列设置。在取放料装置3将最顶层的珍珠棉缓冲盖板取出的过程中，第二分离板81上的第二倒刺82会使得珍珠棉缓冲盖板的边缘发生可恢复性的弹性形变，珍珠棉缓冲盖板的边缘向下弯曲，有利于相邻的两个珍珠棉缓冲盖板分离，避免出现叠料的现象，保证取放料装置3每次只能拾取一个珍珠棉缓冲盖板。
29.具体地，第一分离板71的结构与第二分离板81的结构相同，便于生产制造，互换性好，降低生产成本。
30.本实施例中，所述供料装置5包括物料输送台51及设置于物料输送台51的输出端的挡料板52。产品放置在物料输送台51上，物料输送台51对产品进行输送，直至挡料板52对物料输送台51所输送的产品进行阻挡，使得产品稳定地位于待装箱的位置，便于取放料装置3准确地拾取产品。
31.本实施例中，所述供料装置5还包括架设于物料输送台51的龙门架53、装设于龙门架53的升降驱动机构54及连接于升降驱动机构54的输出端的推料驱动器55及装设于推料驱动器55的输出端的推料板56，所述推料驱动器55用于驱动推料板56靠近或远离挡料板52，所述升降驱动机构54用于驱动推料驱动器55靠近或远离物料输送台51的输送面；具体地，所述升降驱动机构54为竖直向下的气缸，所述推料驱动器55为水平设置的气缸。当挡料板52对产品进行阻挡后，升降驱动机构54驱动推料驱动器55连带推料板56靠近物料输送台51的输送面的移动，直至推料板56对准产品，然后推料驱动器55驱动推料板56朝靠近挡料板52的方向移动，直至推料板56将产品推至与挡料板52稳定地接触，以实现对产品进行精准定位，有利于取放料装置3能够准确地拾取产品。
32.本实施例中，所述供料装置5还包括架设于物料输送台51的进料端的固定座57及转动连接于固定座57的若干个摆动板58，所述摆动板58的底端设置有提拉部59，提拉部59与摆动板58垂直，所述提拉部59位于摆动板58远离挡料板52的一侧；具体地，所述龙门架53位于挡料板52与固定座57之间。产品外具有包装袋，为了避免包装袋的边缘与挡料板52抵触，在物料输送台51对产品进行输送的过程中，产品会经过摆动板58，随着产品的移动，产品会抵触摆动板58摆动，摆动的摆动板58带动提拉部59摆动，在摆动的过程中，提拉部59会将包装袋的边缘提拉起来，使得包装袋的边缘(封边)高于挡料板52的顶面，从而使得在挡料板52对产品进行阻挡时，包装袋的边缘会位于挡料板52的上方，挡料板52与产品的包装袋侧面抵触，以保证了产品的位置精度，避免因包装袋的边缘与挡料板52抵触而导致产品的位置不一致，有利于取放料装置3能够准确地拾取产品。
33.本实施例中，所述箱体输送装置2包括座体21、转动连接于座体21的多个输送辊22及装设于座体21并用于驱动多个输送辊22同步转动的转动驱动器23，多个输送辊22沿着座体21的长度方向等间距地排列设置。在实际应用中，转动驱动器23驱动多个输送辊22同步转动，同步转动的多个输送辊22对箱体进行输送。
34.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
35.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。