充电装置及用电设备的制作方法

1.本技术实施例涉及用电设备制造技术领域，特别是涉及充电装置及用电设备。


背景技术：

2.电能作为可再生能源之一，以环保为目标的用电能驱动的载具逐步增多，与其相适配的充电装置则是必备设备。充电装置的输入端与电网直接相连，输出端都装有充电插头用于为用电能驱动的载具充电。
3.为了更加方便的给载具提供电能，充电装置一般会安装于室外，故其工作环境的温度会跟随室外天气而改变。而电能是一种受温度影响较大的能源，多数金属材料制成的电子元件的电阻会随着温度的升高而升高，一些半导体则相反，所以需要将充电装置的温度，维持在一个适合其内部电子元件的区间，以提高各种电子元件的工作效率。
4.在发明人实现本技术实施例的过程中，发现：目前，充电装置一般都采用自然散热的方式，但这种方式只适用于常温条件下。但是在高温或其他特殊环境时，充电装置内局部热量升高而不及时排出的话，会导致电子元件容易受热烧毁、工作效率不稳定。


技术实现要素：

5.本技术实施例旨在提供一种充电装置，以改善目前在高温或其他极端特殊环境时，充电装置内局部热量升高而不能及时排出，导致电子元件受热烧毁、工作效率不稳定的现状。
6.本技术采用的一种技术方案是，提供一种充电装置,包括外壳、充电模组和换热模组。所述外壳设有收容腔。所述充电模组收容于所述收容腔内。所述换热模组包括翅片换热器，所述翅片换热器与所述充电模组连接，所述翅片换热器收容于所述收容腔内，并且所述翅片换热器部分暴露于所述外壳。
7.可选地，所述翅片换热器包括基板和翅片，所述翅片安装于所述基板上，所述基板与所述充电模组连接，所述翅片暴露于所述外壳，所述翅片换热器包括至少两个所述翅片，每一所述翅片的厚度至少为 1毫米，每一所述翅片的高度至少为5毫米，两相邻所述翅片之间的距离至少为10毫米。
8.可选地，所述翅片换热器包括10个所述翅片，每一所述翅片的厚度为1.2毫米，每一所述翅片的高度为5.9毫米，两相邻所述翅片之间的距离为12毫米。
9.可选地，所述翅片换热器包括10个所述翅片，每一所述翅片的厚度为3.3毫米，每一所述翅片的高度为5.9毫米，两相邻所述翅片之间的距离为12毫米。
10.可选地，所述翅片换热器包括9个所述翅片，每一所述翅片的厚度为1.2毫米，每一所述翅片的高度为5.9毫米，两相邻所述翅片之间的距离为11毫米。
11.可选地，所述充电模组包括pcb板和导热层，所述pcb板与所述换热模组之间存在空隙，所述导热层填充所述空隙。
12.可选地，所述充电装置还包括辅助电源和继电器，所述辅助电源用于给所述继电
器供电；所述继电器用于控制所述充电装置。
13.可选地，所述换热模组还包括锯齿型换热器，所述锯齿型换热器收容于所述收容腔内，并且所述锯齿型换热器部分暴露于所述外壳。
14.可选地，所述锯齿型换热器的齿间距为3至5毫米。
15.本技术采用的另一种技术方案是，提供一种用电设备，包括上述充电装置。
16.本技术实施例的有益效果是：区别于现有技术的情况，本技术实施例的充电装置包括外壳、充电模组和换热模组。所述外壳设有收容腔。所述充电模组收容于所述收容腔内。所述换热模组包括翅片换热器，所述翅片换热器与所述充电模组连接，所述翅片换热器收容于所述收容腔内，并且所述翅片换热器部分暴露于所述外壳。通过上述结构，在充电装置内部的温度升高时，所述翅片换热器可以将所述充电装置，在所述充电模组处集中的热量分散并进行散热，从而降低所述充电模组工作环境的温度，以保护所述充电装置的内部电子元件的安全，提高所述充电模组的工作效率。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术具体实施例或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施例作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
18.图1是本技术其中一实施例提供的充电装置的立体图；
19.图2是本技术其中一实施例提供的充电装置另一视角的立体图；
20.图3是本技术其中一实施例提供的充电装置的分解图；
21.图4是本技术其中一实施例提供的翅片换热器的立体图；
22.图5是本技术其中一实施例提供的图4的a面截面图；
23.图6是本技术另一实施例提供的锯齿型换热器的立体图。
24.充电装置1的附图标号说明如下：
25.外壳100换热模组300收容腔110翅片换热器310充电模组200基板311pcb板210翅片312导热层220锯齿型换热器320辅助电源400齿状翅片321继电器500
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具体实施方式
26.为了便于理解本技术，下面结合附图和具体实施例，对本技术进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“内”、“外”以及类似的表述只是为了说明的目的。
27.除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领
域的技术人员通常理解的含义相同。本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本技术。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
28.此外，下面所描述的本技术不同实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
29.请参阅图1至图3，其分别示出了本技术其中一实施例提供的充电装置1的立体图和本技术其中一实施例提供的充电装置1另一视角的立体图以及本技术其中一实施例提供的充电装置1的分解图。充电装置1包括外壳100、充电模组200和换热模组300。外壳100设有收容腔110。充电模组200收容于收容腔110内。换热模组300包括翅片换热器310，翅片换热器310与充电模组200连接，翅片换热器 310收容于收容腔110内，并且翅片换热器310部分暴露于外壳100。
30.对于上述翅片换热器310，请参阅图4和图5，其分别示出了本技术其中一实施例提供的翅片换热器310的立体图和本技术其中一实施例提供的图4的a面截面图。翅片换热器310包括基板311和翅片312，翅片312安装于基板311上，基板311与充电模组200连接，翅片312暴露于外壳100。需要说明的是，翅片312暴露于外壳100 的部分与基板311所形成的换热区域，会使空气与翅片312充分接触从而增加热量交换。在一些实施例中，翅片换热器310包括至少两个翅片312，如图5中所示，图5中a表示的每一翅片312的厚度a至少为1毫米，每一翅片312的高度b至少为5毫米，两相邻翅片312 之间的距离c至少为10毫米。需要说明的是，上述翅片312的高度b是指翅片远离基板311的一端与基板311之间的距离。可以理解的是，上述基板311的面积一般略大于基板311与充电模组200连接部分的接触面积。因为在基板311和充电模组200的连接处，会形成一块温度相等的边界。需要延长基板311的面积，以使基板311表面的温度可以进一步降低后再传递至外界环境或者与基板311连接的外壳100处。从而增加外壳100的使用寿命。并且，在基板311与充电模组200的连接的面还设有与充电模组200相匹配的凸起和/或凹槽，从而使得基板311与充电模组200的连接更加紧密，增大换热面积。
31.需要说明的是，上述提供的三种实施例是经过对比试验所得出的数据。为了更好地说明本技术技术方案的翅片换热器310的散热效果，本技术实施例还提供了不同尺寸的翅片换热器的试验数据的对比试验。
32.试验材料：充电模组200和翅片换热器310。
33.试验条件：环境温度55摄氏度，按照国标额定功率进行充电。
34.现有方案：不设置翅片换热器，在完成相同要求的充电工作后，外壳100的表面温度达到81.18℃。
35.方案一：翅片换热器310包括10个翅片312，每一翅片312的厚度b为1.2毫米，每一翅片312的高度a为5.9毫米，两相邻翅片 312之间的距离c为12毫米。探究以方案二的方式设置的翅片换热器310，加装于充电模组200时，翅片换热器310的温度。
36.方案二：翅片换热器310包括10个翅片312，每一翅片312的厚度b为3.3毫米，每一翅片312的高度a为5.9毫米，两相邻翅片 312之间的距离c为12毫米。探究以方案三的方式设置的翅片换热器310，加装于充电模组200时，翅片换热器310的温度。
37.方案三：翅片换热器310包括9个翅片312，每一翅片312的厚度b为1.2毫米，每一翅
片312的高度a为5.9毫米，两相邻翅片 312之间的距离c为11毫米。探究以方案四的方式设置的翅片换热器310，加装于充电模组200时，翅片换热器310的温度。
38.方案四：翅片换热器310包括1个翅片312，每一翅片312的厚度b为1.2毫米，每一翅片312的高度a为5.9毫米。探究以方案五的方式设置的翅片换热器310，加装于充电模组200时，翅片换热器 310的温度。
39.方案五：翅片换热器310包括7个翅片312，每一翅片312的厚度b为3.3毫米，每一翅片312的高度a为5.9毫米，两相邻翅片 312之间的距离c为7毫米。探究以方案六的方式设置的翅片换热器 310，加装于充电模组200时，翅片换热器310的温度。
40.方案六：翅片换热器310包括10个翅片312，每一翅片312的厚度b为1.2毫米，每一翅片312的高度a为5.9毫米，相邻两翅片 312之间的距离c为6毫米。探究以方案七的方式设置的翅片换热器 310，加装于充电模组200时，翅片换热器310的温度。
41.方案七：翅片换热器310包括10个翅片312，每一翅片312的厚度b为1.2毫米，每一翅片312的高度a为5.9毫米，相邻两翅片 312之间的距离c为5毫米。探究以方案八的方式设置的翅片换热器 310，加装于充电模组200时，翅片换热器310的温度。
42.试验结果如下表1所示：
43.表1
[0044][0045]
由表1中的方案一至方案八的试验数据对比可知：在上述环境温度相等、翅片312长度、翅片312高度、材料等其他变量相等，仅以翅片312的厚度、翅片312的个数以及每一翅片312之间的间距为对比变量的情况下，方案一、方案二以及方案三的散热器温度相对于方案四、方案五、方案六以及方案七中的散热器温度更接近环境温度55摄氏度。故在相同的情况下方案一、方案二以及方案三的散热量更大，传热效率更高。
[0046]
在一些实施例中，请参阅图6，其示出了本技术另一实施例提供的锯齿型换热器320的立体图。上述换热模组300还包括锯齿型换热器320，即在翅片上增加间隙以形成齿状翅片321，以使空气在齿状翅片321的齿间进行对流。从而达到加快换热速度的目的。可选地，锯齿型换热器320的齿间距为3至5毫米。
[0047]
对于上述充电模组200，请参阅图3，其示出了本技术其中一实施例提供的充电装置1的分解图。充电模组200包括pcb板210和导热层220。其中，pcb板210与换热模组300之间
存在空隙。具体地，由于在零件制造以及安装加工的过程中，零件的误差难以避免，所以在pcb板210与上述换热模组300的基板311之间通常存在空隙，而存在于空隙中的空气热阻较高，如果基板311与pcb板210之间的接触面积减小，则会影响散热效率。而导热层220用于填充空隙，以使基板311与pcb板210之间的贴合更加紧密。可选地，在pcb板210 与基板311之间的导热层220可以是导热垫，或者在pcb板210靠近基板311的一侧涂覆导热胶等方式。同时，导热层220可以将pcb板 210上局部集中的热量快速扩散，并将热量传递给基板311和翅片312，从而达到减少热量集中的情况出现。
[0048]
在本实施例中，充电装置1还包括辅助电源500和继电器600。辅助电源500用于给继电器600供电，继电器600用于控制充电装置 1。
[0049]
本技术实施例提供的充电装置1包括外壳100、充电模组200和换热模组300。外壳100设有收容腔110。充电模组200收容于收容腔110内。换热模组300包括翅片换热器310，翅片换热器310与充电模组200连接，翅片换热器310收容于收容腔110内，并且翅片换热器310部分暴露于外壳100。通过上述结构，在充电装置1内部的温度升高时，翅片换热器310可以将充电装置1，在充电模组200处集中的热量分散并进行散热，从而降低充电模组200工作环境的温度，以保护充电装置1的内部电子元件的安全，提高充电模组200的工作效率。
[0050]
基于同一发明构思，本技术还提供一种用电设备(图未示)，该用电设备包括上述的充电装置1。对于充电装置1的结构和功能请参阅上述实施例，此处不再一一赘述。
[0051]
以上仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。