显示模组及制作方法与流程

1.本技术涉及显示技术的领域，具体涉及显示模组及制作方法。


背景技术：

2.大尺寸oled显示屏中，通常在显示面板的显示区上贴附有偏光片以确保显示屏的正常显示，而且偏光片未覆盖显示面板的端子区以实现端子区的端子绑定。
3.这样就导致显示模组在显示区和端子区之间存在膜层断差，在对显示面板进行背板贴合时，背板与显示面板之间容易产生贴合气泡等不良，进而影响显示面板的端子部绑定制程的对位精度，降低了端子绑定良率。


技术实现要素：

4.本技术提供一种显示模组及制作方法，以改善当前oled显示屏中因显示区与端子区之间的膜层断差导致背板与显示面板之间产生贴合气泡等不良的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本技术提供的技术方案如下：
6.本技术提供一种显示模组，包括：
7.显示功能层，包括显示区和位于所述显示区至少一侧的端子区；
8.偏光层，设置于所述显示功能层的出光侧，所述偏光层在所述显示功能层上的正投影位于所述显示区内；以及
9.背板层，设置于所述显示功能层远离出光方向的一侧；
10.其中，所述背板层至少包括第一背板和第二背板，所述第一背板在所述显示功能层上的正投影与所述偏光层在所述显示功能层上的正投影位于所述显示区内，所述第二背板在所述显示功能层上的正投影位于所述端子区内；
11.以及，所述第一背板和所述第二背板的交界处设置有排气结构。
12.在本技术的显示模组中，所述第一背板和所述第二背板一体成型，所述排气结构至少包括多个排气孔；
13.其中，所述排气孔沿所述显示功能层的出光方向贯穿所述背板层，以及，多个所述排气孔沿所述第一背板和所述第二背板的交界线的延伸方向排布。
14.在本技术的显示模组中，所述第一背板和所述第二背板一体成型，所述排气结构至少包括一排气槽；
15.其中，所述排气槽沿所述显示功能层的出光方向贯穿所述背板层，以及，所述排气槽沿所述第一背板和所述第二背板的交界线的延伸方向设置。
16.在本技术的显示模组中，在所述显示模组的俯视图方向上，所述排气结构在所述显示功能层上的正投影与所述偏光层在所述显示功能层上的正投影的边缘重合。
17.在本技术的显示模组中，所述显示功能层沿出光方向的厚度值与所述排气孔的孔径值的比例为1/2至1。
18.在本技术的显示模组中，所述显示功能层沿出光方向的厚度值与所述排气槽沿第
一方向的宽度值的比例为1/2至1；
19.其中，所述第一方向为所述第一背板至所述第二背板的方向。
20.在本技术的显示模组中，在所述显示功能层的出光方向上，所述显示功能层的厚度与所述偏光层的厚度的比值大于1/5。
21.在本技术的显示模组中，所述显示模组还包括设置于所述背板层与所述显示功能层之间的第一粘胶层；
22.其中，在所述显示功能层的出光方向上，所述第一粘胶层的厚度与所述显示功能层的厚度的比值为1至3。
23.本技术还提出了一种显示模组的制作方法，包括：
24.在显示功能层的出光侧贴合偏光层；
25.将背板层材料按照显示功能层的规格进行裁切，以得到与所述显示功能层形状、尺寸对应的背板材料层；
26.在所述背板材料层上形成排气结构；
27.将形成有排气结构的所述背板材料层贴合至所述显示功能层的背光侧。
28.在本技术的显示模组的制作方法中，在所述背板材料层上形成排气结构的步骤包括：
29.基于显示功能层的显示区与端子区的交界线位置，在所述背板材料层上画出与交界线位置对应的切割线；
30.沿所述切割线对所述背板材料层进行虚切开孔或者实切断开，以形成第一背板和第二背板。
31.有益效果
32.本技术通过将背板层设置为至少包括第一背板和第二背板，使所述第一背板与所述显示面板的显示区及所述显示区上的偏光层对应，所述第二背板与所述显示面板的端子区对应，并在所述第一背板和第二背板的交界位置设置排气结构，在对所述显示面板进行背板贴附时，所述偏光层形成的膜层断差位置与所述排气结构的位置对应，因此贴附过程中膜层断差位置未及时排出的气体可以通过所述排气结构排出，从而防止或减少膜层断差位置因虚贴而产生的气泡现象，有效提高端子部绑定制程的对位精度，提高端子绑定良率。
附图说明
33.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
34.图1是本技术所述显示模组的第一种整体结构示意图；
35.图2是本技术所述显示模组的第二种整体结构示意图；
36.图3是本技术所述背板层的第一种平面结构示意图；
37.图4是本技术所述背板层的第二种平面结构示意图；
38.图5是本技术所述显示模组的部分膜层结构示意图；
39.图6是本技术所述显示模组的制作流程框图；
40.图7是本技术所述背板材料层的膜层结构示意图。
41.附图标记说明：
42.显示面板100、显示区101、端子区102、柔性衬底110、发光功能层120、偏光层200、背板层300、背板本体301、保护膜302、离型膜303、第一背板310、第二背板320、排气结构400、排气孔410、排气槽420、第一胶粘层500。
具体实施方式
43.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”通常是指装置实际使用或工作状态下的上和下，具体为附图中的图面方向；而“内”和“外”则是针对装置的轮廓而言的。
44.大尺寸oled显示屏中，通常在显示面板的显示区上贴附有偏光片以确保显示屏的正常显示，而且偏光片未覆盖显示面板的端子区以实现端子区的端子绑定。这样就导致显示模组在显示区和端子区之间存在膜层断差，在对显示面板进行背板贴合时，背板与显示面板之间容易产生贴合气泡等不良，进而影响显示面板的端子部绑定制程的对位精度，降低了端子绑定良率。本技术基于上述技术问题提出了以下方案。
45.请参阅图1至图7，本技术提供一种显示模组，包括显示面板100、设置于所述显示面板100出光侧的偏光层200和设置于所述显示面板100远离出光方向的一侧的背板层300。所述显示面板100包括显示区101和位于所述显示区101至少一侧的端子区102。所述偏光层200在所述显示面板100上的正投影位于所述显示区101内。所述背板层300至少包括第一背板310和第二背板320，所述第一背板310在所述显示面板100上的正投影与所述偏光层200在所述显示面板100上的正投影位于所述显示区101内，所述第二背板320在所述显示面板100上的正投影位于所述端子区102内。所述第一背板310和所述第二背板320的交界处设置有排气结构400。
46.本技术通过将背板层300设置为至少包括第一背板310和第二背板320，使所述第一背板310与所述显示面板100的显示区101及所述显示区101上的偏光层200对应，所述第二背板320与所述显示面板100的端子区102对应，并在所述第一背板310和第二背板320的交界位置设置排气结构400，在对所述显示面板100进行背板贴附时，所述偏光层200形成的膜层断差位置与所述排气结构400的位置对应，因此贴附过程中膜层断差位置未及时排出的气体可以通过所述排气结构400排出，从而防止或减少膜层断差位置因虚贴而产生的气泡现象，有效提高端子部绑定制程的对位精度，提高端子绑定良率。
47.现结合具体实施例对本技术的技术方案进行描述。以下分别进行详细说明。需说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对实施例优选顺序的限定。
48.在本实施例中，所述显示面板100可以为柔性面板。所述显示面板100可以包括柔性衬底110和设置于所述柔性衬底110上的发光功能层120。所述柔性衬底110可以为聚酰亚胺(pi)基材，所述发光功能层120可以为oled发光层、mini-led发光层或micro-led发光层
等，与此对应地，所述显示面板100可以为oled面板、mini-led面板、micro-led面板等，所述显示模组可以应用于大尺寸显示设备，如电视、显示屏、电脑等。
49.在本实施例中，所述偏光层200可以为设置于所述显示面板100的显示区101上的偏光片，所述偏光片在所述显示面板100上的正投影与所述显示面板100的显示区101完全重合，以保证所述显示区101的正常显示。所述偏光片可以由聚乙烯醇材料层(pva)、三醋酸纤维素材料层(tac)、压敏胶层、离型膜303层及保护膜302层等多种膜层复合而成。
50.在本实施例中，所述背板层300可以设置于所述显示面板100远离所述偏光片的一侧，所述显示面板100在所述背板层300上的正投影可以全部落入所述背板层300内，以使所述背板层300对所述显示面板100起到充分、均匀的支撑作用。所述背板层300可以由柔性有机物如聚酰亚胺(pi)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(poly ethylene terephthalate，pet)、聚酯(bopet)等材料制备。
51.请参阅图1，图1是本技术所述显示模组的第一种整体结构示意图，在本技术的显示模组中，所述第一背板310可以与所述第二背板320一体成型，也就是说，所述第一背板310和所述第二背板320可以由同一背板材料制作而成，以避免所述显示面板100的显示区101与端子区102所对应的背板材料差异，进而提高所述背板层300对所述显示区101与所述端子区102的支撑均匀性和稳定性。
52.在本实施例中，所述第一背板310与所述第二背板320可以同层设置，也就是说，所述显示模组为非折叠的平面显示模组。
53.在本实施例中，所述排气结构400至少可以包括多个排气孔410，多个所述排气孔410可以通过对背板材料进行虚切开孔形成。所述排气孔410可以沿所述显示面板100的出光方向贯穿所述背板层300，以使贴附背板过程中所述背板层300与所述显示面板100之间的气体可以通过所述排气孔410排出，避免形成气泡。而且，所述排气孔410还可以对膜层断差位置的应力集中起到较好的应力释放作用，进而减少膜层断差位置的应力集中，缓解所述背板层300在膜层断差位置的应力疲劳，延长所述背板层300的使用寿命。
54.在本实施例中，多个所述排气孔410可以沿所述第一背板310和所述第二背板320的交界线的延伸方向排布。更进一步地，多个所述排气孔410可以沿所述第一背板310与所述第二背板320的交界线的延伸方向等间距设置，以使多个所述排气孔410均匀分布在所述偏光层200引起的膜层断差位置，从而更好地消除气泡等不良。
55.请参阅图2，本技术所述显示模组的第二种整体结构示意图，在本技术的显示模组中，所述排气结构400也可以至少包括一排气槽420，所述排气槽420可以沿所述显示面板100的出光方向贯穿所述背板层300。进一步地，所述排气槽420可以沿所述第一背板310与所述第二背板320的交界线的延伸方向设置。
56.在本实施例中，所述排气槽420的数量可以为一个，也可以为多个。多个所述排气槽420可以沿所述第一背板310与所述第二背板320的连接方向平行设置，也就是说，多个所述排气槽420可以沿所述第一背板310与所述第二背板320的交界线方向延伸。多个所述排气槽420需紧密排列在所述第一背板310与所述第二背板320的交界线附近，从而对膜层断差位置的虚贴气体进行充分排气，消除气泡。
57.在本实施例中，所述排气槽420的作用与前述实施例中的排气孔410的作用类似，主要用于排出气体和释放应力。需要说明的是，本实施例中的所述排气槽420可以通过对背
板材料进行实切形成，其与前述实施例中对所述背板层300进行虚切形成多个排气孔410相比，用于形成排气槽420的实切工具比用于形成排气孔410的打孔工具更易制作，且后期维护更加简单，可有效降低设备成本。
58.请参阅图1和图2，在本技术的显示模组中，在所述显示模组的俯视图方向上，所述排气结构400在所述显示面板100上的正投影与所述偏光层200在所述显示面板100上的正投影的边缘重合。换句话说，所述偏光层200靠近所述第二背板320一侧的边缘在所述背板层300上的正投影可以落入所述排气结构400中，即落入所述排气孔410或者所述排气槽420中。
59.本实施例通过以上设置，使所述偏光层200导致的膜层断差位置可以与所述排气结构400正对，从而更加直接快速地将膜层断差位置的虚贴气泡和应力集中疏散至所述排气结构400中，从虚贴气泡的形成阶段进行消除，防止或减少虚贴气泡等不良的效果更好。
60.请参阅图1和图3，图3是本技术所述背板层300的第一种平面结构示意图，在本技术的显示模组中，所述显示面板100沿出光方向的厚度值d1与所述排气孔410的孔径值d2的比例可以为1/2至1。作为优选地，所述显示面板100沿出光方向的厚度值与所述排气孔410的孔径值的比例为3/5，例如，在本实施例中，所述显示面板100沿出光方向的厚度值可以为30微米，所述排气孔410的孔径值可以为50微米。
61.本实施例通过将所述排气孔410的孔径值设置为所述显示面板100沿出光方向的厚度值的1至2倍，可在满足设备精度的前提下，尽量做小所述排气孔410的尺寸，从而既可实现良好的排气效果，还能减小对整个所述背板层300的支撑性能的影响，使所述第一背板310和第二背板320能够以“断裂”的形式但仍起到“整体”的支撑性能，支撑均匀性更好。
62.请参阅图1和图4，图4是本技术所述背板层300的第二种平面结构示意图，在本技术的显示模组中，所述显示面板100沿出光方向的厚度值d1与所述排气槽420沿第一方向的宽度值d3的比例可以为1/2至1，其中，所述第一方向为所述第一背板310至所述第二背板320的方向。例如，所述显示面板100沿出光方向的厚度值d1可以为30微米，所述排气槽420沿第一方向的宽度值d3可以为50微米。
63.在本实施例中，所述排气槽420的尺寸大小要求与上述实施例中的所述排气孔410的孔径值要求也类似，因此，也能够实现该尺寸条件下的所述排气孔410所能实现的效果。
64.需要说明的是，由于在所述背板层300实切以形成所述排气槽420的实切工具较易制作，而且所述排气槽420的数量可以设置为多个，因此，所述排气槽420沿所述第一方向上的宽度d3可以做的更小。也就是说，当所述第一背板310和所述第二背板320之间设置多个所述排气槽420时，所述显示面板100沿出光方向的厚度值d1与所述排气槽420沿第一方向的宽度值d3的比例可能大于1。
65.请参阅图1，在本技术的显示模组中，在所述显示面板100的出光方向上，所述显示面板100的厚度d1与所述偏光层200的厚度d4的比值可以大于1/5。如前所述，所述显示面板100在出光方向上的厚度值d1可以为30微米，那么所述偏光层200的厚度d4则小于150微米。
66.本实施例中的所述偏光层200的厚度小于目前常规设计中的偏光层200的厚度(一般为153微米)，即本实施例通过减薄所述偏光层200的厚度，可以减小因所述偏光层200引起的膜层断差，进而缓解因膜层断差导致的虚贴气泡等不良问题。
67.请参阅图5，图5是本技术所述显示模组的部分膜层结构示意图，在本技术的显示
模组中，所述显示模组还可以包括设置于所述背板层300与所述显示面板100之间的第一粘胶层，所述第一粘胶层将所述背板层300与所述显示面板100进行粘连。
68.在本实施例中，在所述显示面板100的出光方向上，所述第一粘胶层的厚度d5与所述显示面板100的厚度d1的比值为1至3。例如，在所述显示面板100的出光方向上，所述显示面板100的厚度值d1可以为30微米至35微米，所述第一粘胶层的厚度值d5可以为35微米至105微米。
69.本实施例中通过将所述第一粘胶层的厚度值d5设置为35微米至105微米，大于常规设计中的粘胶层的厚度值(通常与面板的厚度值接近，即一般为30微米至35微米)，使所述第一胶粘层500更厚，从而具有较好的挤压变形能力，在受到挤压时，所述第一胶粘层500能够流延至与膜层断差位置对应的区域内，利用其挤压变形填充所述背板层300在膜层断差位置虚贴产生的气泡区域，从而消除虚贴气泡。
70.本技术实施例通过将背板层300设置为至少包括第一背板310和第二背板320，并在所述第一背板310和第二背板320的交界位置设置排气结构400，在对所述显示面板100进行背板贴附时，所述偏光层200形成的膜层断差位置与所述排气结构400的位置对应，因此贴附过程中膜层断差位置未及时排出的气体可以通过所述排气结构400排出，从而防止或减少膜层断差位置因虚贴而产生的气泡现象，有效提高端子部绑定制程的对位精度，提高端子绑定良率。
71.本技术实施例还提供一种显示模组的制作方法，请参阅图6，图6是本技术所述显示模组的制作流程框图，所述显示模组的制作方法可以包括：
72.s100、在显示面板100的出光侧贴合偏光层200。
73.s200、将背板层300材料按照显示面板100的规格进行裁切，以得到与所述显示面板100形状、尺寸相同的背板材料层。
74.s300、在所述背板材料层上形成排气结构400。
75.s400、将形成有排气结构400的所述背板材料层贴合至所述显示面板100的背光侧。
76.在本技术的显示模组的制作方法中，所述s100步骤可以包括：
77.s110、确定显示面板100上的显示区101与端子区102的交界线。
78.s120、根据所述显示面板100上的显示区101的尺寸，裁切出相同尺寸的偏光材料。
79.s130、将裁切后的所述偏光材料贴合至所述显示面板100的出光面上，并使所述偏光材料的一侧边缘与所述显示区101、端子区102的交界线齐平，且所述偏光材料与所述显示区101完全重合。
80.在本实施例中，所述s200步骤可以包括：
81.s210、确定所述显示面板100的形状、尺寸。
82.s220、根据所述显示面板100的尺寸，将背板层300材料按照相同的形状、尺寸裁切出背板材料层。
83.在本实施例中，所述s300步骤可以包括：
84.s310、基于显示面板100的显示区101与端子区102的交界线位置，在所述背板材料层上画出与交界线位置对应的切割线。
85.请参阅图7，图7是本技术所述背板材料层的膜层结构示意图，在本实施例中，所述
背板材料层可以作为独立的膜层材料进行裁切成型，且所述背板材料层可以包括背板本体301及分别贴合在所述背板本体301两侧面上的保护膜302和离型膜303。所述切割线可以画在所述离型膜303上。
86.s320、沿所述切割线对所述背板材料层进行虚切开孔或者实切断开，以形成第一背板310和第二背板320。
87.在本实施例中，沿所述切割线对所述背板材料层进行虚切开孔或者实切断开可以理解为：对所述背板材料层的离型膜303和所述背板本体301进行虚切开孔或者实切断开，保留所述保护膜302不被切割。
88.在本实施例中，所述s400步骤可以包括：
89.s410、撕除所述背板材料层的离型膜303，将所述背板本体301朝向所述显示面板100的背光侧。
90.s420、将所述背板本体301上的切割线与所述显示面板100上的显示区101、端子区102的交界线对准，再将所述背板本体301贴合在所述显示面板100的背光面上。
91.在本实施例中，在完成所述背板层300的复合后，如需在所述背板层300远离所述显示面板100的一侧复合其他膜层，可以撕除所述背板本体301上的保护膜302，再在该保护膜302覆盖的侧面上复合其他膜层。
92.本技术实施例通过上述制作方法，可以在背板层300材料贴合至所述显示面板100上之前先形成所述排气结构400，避免在背板材料层复合在所述显示面板100上之后再形成所述排气结构400时对显示面板100可能造成的损伤，从而改善所述显示模组的叠构质量稳定性。
93.以上对本技术实施例所提供的一种显示模组及制作方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。