触控板和电子设备的制作方法

1.本发明实施例涉及触控技术领域，特别涉及一种触控板和电子设备。


背景技术：

2.触控板是一种通过触摸传感器感知用户手指位置和移动，从而在显示界面上控制指针移动的装置。常规触控板一般通过物理按键检测菜单用户的按压动作，执行确认或调出菜单等功能。但传统触控板只有1/2以下的区域能够检测按压点击动作，不能达到整个触控板的任意区域都能够检测按压点击动作。
3.压力触控板是传统触控板的一种新的代替方式，通过压力传感装置和致动器(即触觉反馈装置)来代替物理按键，实现功能确认和调出菜单等操作，解决了传统触控板只能局部按压的问题，且可以根据用户的使用习惯调节按压响应力度和震动反馈强度，为用户提供了更为便捷且舒适的操作体验。但用户在触控板不同位置按压时的震感存在差异，触控板的震动一致性较差。


技术实现要素：

4.本发明实施方式的目的在于提供一种触控板和电子设备，可以明显改善触控板的震动一致性，提升用户体验。
5.为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种触控板，所述触控板包括：触摸面板，所述触摸面板包括相邻的第一区域和第二区域，所述第一区域和第二区域呈轴对称分布；压力检测装置，所述压力检测装置位于所述触摸面板下方，用于检测所述触摸面板的压力大小；致动器，所述致动器位于所述触摸面板的所述第一区域下方，所述致动器用于根据所述触摸面板的压力大小提供震动反馈；弹性元件，位于所述触摸面板的所述第二区域下方，所述弹性元件用于平衡所述致动器震动时所述触摸面板不同区域的震动幅度。
6.为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种电子设备，包括具有凹槽的壳体、以及上述触控板，所述触控板位于所述壳体的凹槽内。
7.另外，所述弹性元件包括连接部、以及相对设置的固定端和接触端，所述连接部连接所述固定端和所述接触端，所述连接部为斜向上方向延伸。
8.另外，所述压力检测装置包括呈方形的主体部、以及自所述主体部的四个角分别向远离所述主体部方向延伸形成的四个延伸部，所述四个延伸部中每个所述延伸部的末端包括一个悬臂梁，所述悬臂梁包括与所述延伸部的末端连接的台阶部、以及与所述台阶部末端连接的承载部，所述承载部和所述触摸面板的间距小于所述延伸部与所述触摸面板的间距；每个所述承载部上表面均设有压力传感器和硅胶垫，其中，所述硅胶垫的上表面高度大于所述压力传感器的上表面高度，所述触摸面板与所述硅胶垫固定连接。
9.另外，所述触摸面板包括pcb板；所述弹性元件的固定端固定于所述压力检测装置，所述弹性元件的接触端与所述pcb板过盈接触；或者，所述弹性元件的固定端固定于所述pcb板，所述弹性元件的接触端与所述压力检测装置过盈接触。
10.另外，所述触摸面板包括补强板；所述弹性元件的固定端固定于所述补强板，所述弹性元件的接触端与所述压力检测装置过盈接触；或者，所述弹性元件的固定端固定于所述压力检测装置，所述弹性元件的接触端与所述补强板过盈接触。
11.另外，所述触控板应用于电子设备，所述电子设备的壳体包括凹槽，所述触控板固定于所述凹槽内，所述触摸面板包括补强板；所述弹性元件的固定端固定于所述补强板，所述弹性元件的接触端与所述凹槽的底面过盈接触；或者，所述弹性元件的固定端固定于凹槽的底面，所述弹性元件的接触端与所述补强板过盈接触。
12.另外，所述补强板上设有避让孔，所述致动器穿过所述避让孔连接所述触摸面板。
13.另外，所述触控板应用于电子设备，所述电子设备的壳体包括凹槽，所述触控板固定于所述凹槽内；所述触摸面板包括pcb板；所述弹性元件的固定端固定于所述pcb板，所述弹性元件的接触端与所述凹槽的底面过盈接触；或者，所述弹性元件的固定端固定于所述凹槽的底面，所述弹性元件的接触端与所述pcb板过盈接触。
14.另外，所述弹性元件的数目为两个，两个所述弹性元件分别位于所述第二区域的两侧，且沿垂直于所述第一区域和所述第二区域的分界线的方向上呈轴对称分布。
15.另外，所述触摸面板包括长边和短边，两个所述弹性元件之间的间距大于或等于所述触摸面板的长边的长度的一半。
16.另外，所述连接部的宽度在0.15毫米～0.5毫米之间，所述弹性元件的固定端和接触端之间的长度大于8毫米。
17.本发明实施方式提供了一种触控板，通过将致动器设置在触摸面板的第一区域下方，使得致动器和电子设备下方的电池模块错开设置以保持两者之间的安全距离，不影响致动器和电池模块的正常工作。由于致动器震动时在第一区域指向第二区域的方向上震动幅度逐渐减小，靠近致动器的触摸面板的第一区域的震动幅度大于远离致动器的触摸面板的第二区域的震动幅度，整个触摸面板上不同区域的震动幅度存在差异，震动一致性不高；通过在第二区域下方设置弹性元件，致动器震动时弹性元件作为阻尼器能够降低整个触摸面板的震动幅度，且能够使得整个触摸面板快速恢复到稳定状态，因此，致动器震动时弹性元件能够使得触摸面板不同区域的震动幅度趋于相同，从而能够平衡触摸面板不同区域的震动差异，可以明显改善触控板的震动一致性，提升用户体验。
附图说明
18.一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。
19.图1是根据本发明第一种触控板安装结构的爆炸图；
20.图2是根据本发明中补强板的结构示意图；
21.图3是根据本发明图1所示触控板中压力检测装置的结构示意图；
22.图4是根据本发明图1所示触控板安装结构组合后沿触摸面板短边的一种截面图；
23.图5是根据本发明图1所示触控板安装结构组合后沿触摸面板短边的另一种截面图；
24.图6是根据本发明图1所示触控板中压力检测装置标注两个弹性元件间距l1的结
构示意图；
25.图7是根据本发明第一种触控板变型后安装结构的爆炸图；
26.图8是根据本发明图5所示触控板中压力检测装置的结构示意图；
27.图9是根据本发明图5所示触控板中压力检测装置标注两个弹性元件间距l1的结构示意图；
28.图10是根据本发明第二种触控板或第三种触控板安装结构的爆炸图；
29.图11是根据本发明第二种触控板中pcb板朝向压力检测装置一侧、且标注两个弹性元件间距l1结构示意图；
30.图12根据本发明图10所示第二种触控板安装结构(去掉补强板)组合后沿触摸面板短边的截面图；
31.图13是根据本发明第三种触控板中补强板朝向压力检测装置一侧、且标注两个弹性元件间距l1的结构示意图；
32.图14根据本发明图10所示第三种触控板安装结构组合后沿触摸面板短边的截面图；
33.图15是根据本发明第四种触控板安装结构的爆炸图；
34.图16是根据本发明图15所示触控板中电子设备壳体标注两个弹性元件间距l1的结构示意图；
35.图17根据本发明图16所示第四种触控板安装结构组合后沿触摸面板短边的一种截面图；
36.图18根据本发明图16所示第四种触控板安装结构组合后沿触摸面板短边的另一种截面图；
37.图19是根据本发明中弹性元件的结构示意图；
38.图20是根据本发明中弹性元件的尺寸示意图；
39.图21是根据本发明第五种触控板安装结构的爆炸图；
40.图22是根据图21所示触控板中压力检测装置的结构示意图；
41.图23是弹性元件设置于pcb板的一种结构示意图；
42.图24是弹性元件设置于补强板的一种结构示意图；
43.图25是根据本发明第六种触控板安装结构的爆炸图；
44.图26是根据图25所示触控板中电子设备壳体的结构示意图；
45.图27是根据本发明电子设备的结构示意图。
具体实施方式
46.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术的各实施例进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本技术各实施例中，为了使读者更好地理解本技术而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施例的种种变化和修改，也可以实现本技术所要求保护的技术方案。以下各个实施例的划分是为了描述方便，不应对本技术的具体实现方式构成任何限定，各个实施例在不矛盾的前提下可以相互结合相互引用。
47.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上；术
语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。“垂直”并不是严格意义上的垂直，而是在误差允许范围之内。“平行”并不是严格意义上的平行，而是在误差允许范围之内。
48.下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本技术的具体结构进行限定。在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
49.一般情况下，会将致动器安置在触控板的触摸面板下方的几何中心位置，以达到触控任意区域时，保证触控板的震动一致性。但现有绝大多数终端产品中触控板几何中心位置的正下方是电池模块，当致动器设置在触摸面板下方的几何中心位置时，因致动器本身的高度及整个触控板按压变形，导致致动器与电池模块的安全距离较小。而若将致动器往邻近触摸面板的单个侧边的位置处设置以解决电池模块安全距离的问题时，会导致在触控板设置致动器的侧边附近按压时的触觉反馈、和与设置致动器的侧边相对的触控板表面的另一侧边按压时的触觉反馈不一致，大大削弱了用户体验。
50.本技术实施例中的触控板的安装结构爆炸图如图1、图7、图10、图13或图15所示，本技术实施例中触控板包括：触摸面板100、压力检测装置4、致动器6以及弹性元件7。其中，触摸面板100包括相邻的第一区域s1和第二区域s2，第一区域s1和第二区域s2呈轴对称分布。压力检测装置4位于触摸面板100下方，用于检测触摸面板100的压力大小；致动器6位于触摸面板100的第一区域s1下方，用于根据触摸面板100的压力大小提供震动反馈；弹性元件7位于触摸面板100的第二区域s2下方，弹性元件7用于用于平衡致动器6震动时触摸面板100不同区域的震动幅度。
51.具体地说，压力检测装置4位于触摸面板100下方，压力检测装置4用于将检测到的触摸面板100的压力转化为电信号并传输至触摸面板100。触摸面板100下方设置有致动器6和弹性元件7，致动器6连接触摸面板100，用于根据压力检测装置4检测到的压力大小来进行震动反馈。
52.触摸面板100表面被划分为左右相邻的第一区域s1和第二区域s2，第一区域s1和第二区域s2关于触摸面板100的中线呈轴对称分布。通过将致动器6设置在触摸面板100的第一区域s1下方，使得致动器6和电子设备下方的电池模块错开设置以保持两者之间的安全距离，不影响致动器6和电池模块的正常工作。由于致动器6震动时在第一区域s1指向第二区域s2的方向上震动幅度逐渐减小，靠近致动器6的触摸面板100的第一区域s1的震动幅度大于远离致动器6的触摸面板100的第二区域s2的震动幅度，整个触摸面板100上不同区域的震动幅度存在差异，震动一致性不高；通过在第二区域s2下方设置弹性元件7，致动器6震动时弹性元件7作为阻尼器能够降低整个触摸面板100的震动幅度，且能够使得整个触摸面板100快速恢复到稳定状态，因此，致动器6震动时弹性元件7能够使得触摸面板100不同区域的震动幅度趋于相同，从而能够平衡触摸面板100不同区域的震动差异，可以明显改善触控板的震动一致性，提升用户体验。
53.为平衡整个触摸面板100表面的震动差异，如图1所示，若触摸面板100为长方形，呈长方形的触摸面板100表面包括相对设置的两个长边、以及相对设置的两个短边。第一区域s1和第二区域s2的分界线(即触摸面板100的中线)垂直于短边。致动器6在触摸面板100上的正投影邻近触摸面板100的一个长边(该长边属于第一区域s1)设置，弹性元件7在触摸面板100上的正投影邻近触摸面板100的另一个长边(该长边属于第二区域s2)设置。可选地，为进一步平衡整个触摸面板100表面的震动差异，致动器6在触摸面板100上的正投影邻近触摸面板100的一个长边(该长边属于第一区域s1)的中点位置。
54.值得说明的是，本实施例中以触控板呈长方体为例进行图示说明，但在实际应用中，触控板的形状可以根据实际需要进行调整，例如正方体等，本实施例中不做限制。
55.可实现地，触摸面板100包括盖板1以及位于盖板1下方的pcb板2，盖板1可为玻璃盖板，盖板1作为触控板的外观件，可起到美化作用，同时还用于保护下方结构。盖板1与pcb板2之间可通过第一贴合胶层10连接固定。
56.可实现地，pcb板2可集成触控层，用于感应触控信号，搭载电子元器件和电路，传输和处理触控、压力及震动等电信号，实现系统设定功能。
57.在一个例子中，如图1、图7、图10、图13或图15所示的触摸面板100还包括位于pcb板2和压力检测装置4之间的补强板3(具体参见图2)，补强板3上设有避让孔30，致动器6穿过避让孔30连接pcb板2。本实施例中在pcb板2和压力检测装置4之间设置补强板3，可提高整个触控板的机械强度。可选地，补强板3可为金属结构件，上可设置加强筋31，加强筋31为局部一定尺寸的凸起结构，以进一步增加补强板3的机械强度。可选地，若补强板3呈方形，则可在补强板3的四个侧边均设置加强筋31，参见图2。
58.可实现地，在如图1、图7、图10、图13或图15所示的触控板中，pcb板2和补强板3之间可通过第二贴合胶层20连接固定。当补强板3上设置有加强筋31时，补强板3上加强筋31凸起所在的表面a(具体参见图13)与压力检测装置4贴合，补强板3上加强筋31凹陷所在的表面b(具体参见图2)和pcb板2贴合。第二贴合胶层20上也设置有避让孔30，第二贴合胶层20上避让孔的形状与补强板3上避让孔30的形状相同，且第二贴合胶层20上避让孔30的位置与补强板3上避让孔的位置相同，从而保证致动器6穿过补强板3和第二贴合胶层20连接pcb板2。
59.可实现地，第一贴合胶层10和第二贴合胶层20可为双面胶或低温热固胶，低温热固胶可为固化温度为≤80℃的环氧胶或丙烯酸体系胶水，固化后的弹性模量在3gpa以内，硬度肖氏硬度40d～80d左右。本实施例中使用低温热固胶还能够起到提升盖板1和pcb板2两者、或者盖板1、pcb板2和补强板3三者的抗弯强度，非常有益于触控板的使用体验，大大减小局部下塌变形差异。
60.可实现地，致动器6为根据压力检测装置4检测到的压力大小来进行震动触觉反馈的装置，例如x或y轴震动的线性马达。
61.可实现地，如图19所示，弹性元件7包括连接部73、以及相对设置的固定端71和接触端72，连接部73连接固定端71和接触端72，连接部73为斜向上方向延伸。弹性元件7的固定端71与触摸面板100固定连接，或者弹性元件7的接触端72与触摸面板100过盈接触，弹性元件7作为震动阻尼，该弹性元件7可以是金属材料，例如弹片，通过对弹性元件7的结构和位置设置，能够使得触摸面板100不同区域的震动幅度趋于相同，从而能够平衡触摸面板
100不同区域的震动差异，可以明显改善触控板的震动一致性。
62.可实现地，如图3或图8所示，压力检测装置4包括呈方形的主体部411、以及自主体部411的四个角分别向远离主体部411方向延伸形成的四个延伸部412。主体部411和四个延伸部412形成主体支架41。
63.四个延伸部412中每个延伸部412的末端包括一个悬臂梁42。悬臂梁42包括与延伸部412的末端连接的台阶部421、以及与台阶部421末端连接的承载部422，承载部422和触摸面板100之间的间距小于延伸部412与触摸面板100之间的间距。每个承载部422朝向触摸面板100的上表面均设有硅胶垫43和压力传感器44，其中，硅胶垫43朝向触摸面板100的上表面高度大于压力传感器44朝向触摸面板100的上表面高度，触摸面板100与硅胶垫43固定连接。
64.具体地说，触控板应用于电子设备，电子设备的壳体5包括凹槽50，触控板固定于凹槽50内，触控板中压力检测装置4与电子设备的凹槽50底面固定连接。其中，压力检测装置4的主体部411和延伸部412均与凹槽50底面接触，每个悬臂梁42的承载部422均不与凹槽50底面接触。请一并参见图1、图2、图3和图8，延伸部412的末端可焊接螺母101，电子设备的壳体5的凹槽50底部设有对应螺母101的通孔103，紧固件102位于通孔103内且与螺母101配合实现压力检测装置4与电子设备的壳体5的固定。当然实际上也可采用其他固定方式，本实施例中不进行赘述。
65.本实施例中压力检测装置4呈类似x型结构，在触摸面板100受到外力作用下压时，悬臂梁42的承载部422发生形变，位于承载部422上的压力传感器44可随着承载部422的形变而采集外部压力信号。每个承载部422上还设有硅胶垫43，硅胶垫43的缓冲特性便于实现致动器6震动阻尼。可选地，硅胶垫43为正反两侧面粘附双面胶的硅胶复合材料，硅胶垫43朝向触摸面板100一侧的上表面高度大于压力传感器44朝向触摸面板100一侧的上表面高度，硅胶垫43还用于粘接压力检测装置4与触摸面板100，硅胶垫43的硬度为肖氏30a左右。若触摸面板100包括pcb板2，硅胶垫43则用于粘接压力检测装置4与pcb板2；若触摸面板100还包括补强板3，硅胶垫43则用于粘接压力检测装置4与补强板3。
66.如图3或图8所示，主体部411和延伸部412上均开设有减重通孔40，从而减轻整个触控板的重量。值得说明的是，压力检测装置4避让致动器6，且不与致动器6接触，从而避免致动器6的震动影响到压力检测装置4的检测效果。
67.可实现地，本实施方式中根据弹性元件7所固定位置以及接触位置的不同，可形成多种结构样式的触控板：
68.(1)触摸面板100包括pcb板2；弹性元件7的固定端71固定于压力检测装置4，弹性元件7的接触端72与pcb板2过盈接触(参见图4)；或者，弹性元件7的固定端71固定于pcb板2，弹性元件7的接触端72与压力检测装置4过盈接触。这两种结构中弹性元件7位于压力检测装置4和触摸面板100的pcb板2之间。
69.(2)触摸面板100包括补强板3；弹性元件7的固定端71固定于补强板3，弹性元件7的接触端72与压力检测装置4过盈接触；或者，弹性元件7的固定端71固定于压力检测装置4，弹性元件7的接触端72与补强板3过盈接触(参见图5)。这两种结构中弹性元件7位于压力检测装置4和触摸面板100的补强板3之间。
70.(3)触控板应用于电子设备，电子设备的壳体5包括凹槽50，触控板固定于凹槽50
内，触摸面板100包括补强板3；弹性元件7的固定端71固定于补强板3，弹性元件7的接触端72与凹槽50的底面过盈接触(参见图14)；或者，弹性元件7的固定端71固定于凹槽50的底面，弹性元件7的接触端72与补强板3过盈接触(参见图17)。这两种结构中弹性元件7位于电子设备的壳体5和触摸面板100的补强板3之间。
71.(4)触控板应用于电子设备，电子设备的壳体5包括凹槽50，触控板固定于凹槽50内；触摸面板100包括pcb板2；弹性元件7的固定端71固定于pcb板2，弹性元件7的接触端72与凹槽50的底面过盈接触(参见图12)；或者，弹性元件7的固定端71固定于凹槽50的底面，弹性元件7的接触端72与pcb板2过盈接触(参见图18)。这两种结构中弹性元件7位于电子设备的壳体5和触摸面板100的pcb板2之间。
72.针对上述几种结构样式的触控板，本实施方式中根据弹性元件7所固定位置的不同对触控板的结构分别进行举例说明。
73.第一种触控板安装结构的爆炸图如图1或图7所示。
74.请一并参见图2至图9，以及图19，本实施例中弹性元件7的固定端71固定于压力检测装置4的延伸部412连接部73斜向上延伸，且弹性元件7的接触端72与触摸面板100的pcb板2或补强板3过盈接触。本实施例中所说的“过盈接触”表示弹性元件7的接触端72和触摸面板100的pcb板2或补强板3抵持，且弹性元件7和触摸面板100的pcb板2或补强板3抵持的位置处存在力的相互作用。
75.上述第一种触控板中弹性元件7固定端71固定于压力检测装置4，因此，可在制备压力检测装置4的同时制备形成弹性元件7，之后将带有弹性元件7的压力检测装置4与触摸面板100组合，组合后弹性元件7的接触端72与触摸面板100的pcb板2或补强板3过盈接触。
76.第二种触控板的结构示意图如图10所示。
77.请一并参见图11、图12(图12中未示出补强板3)和图19，本实施例中弹性元件7的固定端71固定于触摸面板100的pcb板2，且弹性元件7的接触端72与压力检测装置4或电子设备的壳体5的凹槽50的底面过盈接触。本实施例中所说的“过盈接触”表示弹性元件7的接触端72和压力检测装置4或电子设备的壳体5的凹槽50的底面抵持，且弹性元件7和压力检测装置4或电子设备的壳体5的凹槽50的底面的抵持的位置处存在力的相互作用。
78.具体地说，请一并参见图3和图8，压力检测装置4包括主体部411和延伸部412，在弹性元件7的接触端72与压力检测装置4过盈接触时，弹性元件7的接触端72与压力检测装置4的主体部411或延伸部412过盈接触。
79.上述第二种触控板中弹性元件7固定端71固定于触摸面板100的pcb板2，因此可在制备触摸面板100的的pcb板2同时制备形成弹性元件7，之后将带有弹性元件7的的pcb板2与压力检测装置4和电子设备的壳体5组合，组合后弹性元件7的接触端72与压力检测装置4或电子设备的壳体5的凹槽50的底面过盈接触。
80.第三种触控板的结构示意图如图10所示。
81.请一并参见图13、图14以及图19，弹性元件7的固定端71固定于触摸面板100的补强板3上，且弹性元件7的接触端72与压力检测装置4或电子设备的壳体5的凹槽50的底面过盈接触。本实施例中所说的“过盈接触”表示弹性元件7的接触端72和压力检测装置4或电子设备的壳体5的凹槽50的底面抵持，且弹性元件7和压力检测装置4或电子设备的壳体5的凹槽50的底面的抵持的位置处存在力的相互作用。
82.具体地说，请一并参见图3和图8，压力检测装置4包括主体部411和延伸部412，在弹性元件7的接触端72与压力检测装置4过盈接触时，弹性元件7的接触端72与压力检测装置4的主体部411或延伸部412过盈接触。
83.上述第三种触控板中弹性元件7固定端71固定于补强板3，因此可在制备补强板3的同时制备形成弹性元件7，之后将带有弹性元件7的补强板3与压力检测装置4和电子设备的壳体5组合，组合后弹性元件7的接触端72与压力检测装置4或电子设备的壳体5的凹槽50的底面过盈接触。
84.第四种触控板的结构示意图如图15所示。
85.请一并参见图16、图17、图18和图19，本实施例中弹性元件7的固定端71固定于电子设备的壳体5的凹槽50的底面，弹性元件7的连接部73斜向上延伸避让压力检测装置4，且弹性元件7的接触端72与pcb板2或补强板3过盈接触。本实施例中所说的“过盈接触”表示弹性元件7的接触端72和pcb板2或补强板3抵持，且弹性元件7和pcb板2或补强板3抵持的位置处存在力的相互作用。
86.上述第四种触控板中弹性元件7固定端71固定于电子设备的壳体5的凹槽50的底面，可在制备电子设备的壳体5的同时制备形成弹性元件7，之后将pcb板2和补强板3等组件与带有弹性元件7的电子设备的壳体5组合后，弹性元件7的接触端72与pcb板2或补强板3过盈接触。
87.参见图6、图9、图11、图13和图16所示，在以上几种触控板中，弹性元件7均可具备以下一种或多种结构特点：
88.(1)弹性元件7的数目为两个，两个弹性元件7分别位于第二区域s2的两侧，且沿垂直于第一区域s1和第二区域s2的分界线的方向上呈轴对称分布。两个弹性元件7之间形成间距l1，且在沿垂直于第一区域s1和第二区域s2的分界线方向上，两个弹性元件7分别位于致动器6的两侧，两个弹性元件7共同作用，能够使得触摸面板100不同区域的震动幅度趋于相同，从而能够平衡触摸面板100不同区域的震动差异，可以明显改善触控板的震动一致性。
89.(2)触摸面板100包括长边和短边，两个弹性元件7之间的间距l1大于或等于触摸面板100的长边的长度的一半。两个弹性元件7之间的间距l1大于或等于盖板1的第一区域s1或第二区域s2长度的一半。也就是说，若两个弹性元件7在盖板1上的正投影邻近第一区域s1，则两个弹性元件7之间的间距l1大于或等于第一区域s1长度的一半；若两个弹性元件7在盖板1上的正投影邻近第二区域s2，则两个弹性元件7之间的间距l1大于或等于第二区域s2长度的一半。如此，避免两个弹性元件7之间的间距l1过小而无法均匀分摊施加在盖板1上邻近第一区域s1位置处的外部压力。
90.(3)参见图20所示，弹性元件7的连接部的宽度d在0.15毫米～0.5毫米之间，弹性元件7的固定端和接触端之间的长度l2大于8毫米，从而方便制备弹性元件7。
91.(4)弹性元件7的固定端71通过焊接实现固定。可选地，弹性元件7可采用金属制备而成，弹性元件7的固定端71通过焊接实现固定。例如，弹性元件7的固定端71焊接固定在压力检测装置4(参见图3或图8)、pcb板2(参见图11)、补强板3(参见图13)、或者电子设备的壳体5的凹槽50的底面(参见图16)。
92.值得说明的是，在另外一些例子中，触控板还包括具有凹槽50的壳体5，如此，可实
现触控板的整体封装，方便转移与销售。
93.上述例子中均以弹性元件7的数目为2个进行图示说明。
94.参见图21至图26所示，弹性元件7的数目可为一个，且与致动器6相对设置。当然在实际应用中，弹性元件7的数目可为其它正整数，例如3个或4个，本实施例中不再进行赘述。
95.如图22所示，一个弹性元件7固定于压力检测装置4；如图23所示，一个弹性元件7固定于pcb板2；如图24所示，一个弹性元件7固定于补强板3；如图26所示，一个弹性元件7固定于电子设备的壳体5的凹槽50的底面。
96.本发明实施例还提供了一种电子设备，如图27所示，包括具有凹槽50的壳体5，以及位于凹槽50内的如上述任意一种触控板，电子设备例如笔记本电脑、i pad、手机等。若触控板还可包括具有凹槽50的壳体5，则电子设备仅设置容纳槽用于容置触控板即可。
97.本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。