一种楼承板组件及钢筋桁架楼承板的制作方法

1.本实用新型实施例涉及建筑技术领域，尤其涉及一种楼承板组件及钢筋桁架楼承板。


背景技术：

2.随着建筑行业的不断发展，可拆卸式的钢筋桁架楼承板逐渐被应用在各种建筑物中，如居住类建筑物中。可拆卸式的钢筋桁架楼承板加快了施工进度，减少了施工用临时支撑，可实现快速安装，模板重复利用。
3.现有技术中，可拆卸式的钢筋桁架楼承板中的底模是通过多块楼承板板体组合形成，相邻的两块楼承板之间采用上下搭接的方式配合。但是这种搭接的方式存在以下不足：相邻两块板之间缺乏相互的竖向约束，即板的厚度方向上的约束，在浇筑混凝土或是振捣混凝土时，由于板体会出现受荷不均的情况，因此竖向约束的缺乏会导致楼承板出现局部搭接分离的情况，进而导致局部漏浆，影响楼板底模的平整度与内在质量。


技术实现要素：

4.鉴于上述问题，提出了本实用新型实施例，以便提供一种解决上述问题的楼承板组件及钢筋桁架楼承板。
5.本实用新型实施例提供一种楼承板组件，包括并排设置的多个楼承板板体，相邻的两个所述楼承板板体中，其中一者设置有公肋，另一者设置有母肋，所述母肋形成有限位凹槽，所述限位凹槽的槽口背离具有所述公肋的所述楼承板板体，所述公肋与所述限位凹槽扣合。
6.可选地，所述公肋包括限位段以及将所述限位段和所述楼承板板体连接的连接段，所述限位段与所述限位凹槽的两个相对设置的槽壁弹性抵接，所述限位段和所述楼承板板体之间的夹角大于0
°
。
7.可选地，所述公肋呈回形弯折。
8.可选地，所述公肋包括依次连接的第一段、第二段和弯钩，所述第一段与所述楼承板板体连接，并位于所述楼承板板体厚度方向的一侧，所述第二段相对所述第一段朝背离所述楼承板板体的方向弯折，所述弯钩朝面向所述楼承板板体的方向弯折。
9.可选地，所述公肋包括第三段、第四段和第五段，所述第三段与所述楼承板板体连接，并位于所述楼承板板体厚度方向的一侧，所述第四段相对所述第三段朝背离所述楼承板板体的方向弯折，所述第五段与所述第三段并行设置。
10.可选地，所述母肋包括第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段分别连接所述楼承板板体和所述第二弯折段，所述第二弯折段与所述楼承板板体并行设置，所述楼承板板体、所述第一弯折段和所述第二弯折段之间构成所述限位凹槽。
11.可选地，所述楼承板板体上具有间隔设置的凸肋及凹肋；
12.所述公肋连接在所述凹肋的侧边，并凸出在所述凸肋凸出的一侧；
13.所述母肋连接在所述凸肋的侧边，并凸出在所述凹肋凹陷的一侧。
14.可选地，所述公肋和所述母肋分别由各自的所述楼承板板体一体弯折所形成。
15.相应地，本实用新型实施例还提供了一种钢筋桁架楼承板，包括：
16.楼承板组件；
17.连接组件，包括连接件及支撑件；
18.所述连接件具有相背设置的第一面及第二面，且具有贯穿所述第一面及所述第二面的安装孔；
19.所述支撑件穿设于所述安装孔，并注塑连接在所述连接件上；其中，所述支撑件包括卡接头及支撑座，所述卡接头与所述第一面抵接，所述支撑座与所述第二面抵接，所述支撑座上具有连接孔，紧固件的一端可穿过所述楼承板板体与所述连接孔连接；以及，
20.钢筋桁架，与所述连接件固定连接。
21.相应地，本实用新型实施例还提供了一种钢筋桁架楼承板，包括：
22.楼承板组件；
23.连接件，所述连接件开设有紧固孔，紧固件的一端可穿过所述楼承板板体与所述紧固孔连接；以及，
24.钢筋桁架，与所述连接件固定连接。
25.本实用新型实施例提供的技术方案，采用将相邻两个楼承板板体左右扣合的方式，一方面，在施工阶段，当倒入混凝土时，由于母肋的限位凹槽槽口是大体上朝水平方向的，在上下方向上会通过公肋进行限位，因此可以避免相邻的两块楼承板板体相互之间上下移动，同时公肋母肋左右扣合后，又可以避免楼承板板体左右移动，如此可以避免局部漏浆现象的产生，从而确保楼板底模的平整度与内在质量；另一方面，在施工完成阶段，公肋母肋扣合的方式利于楼承板组件的拆除。
附图说明
26.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本实用新型实施例中的一种钢筋桁架楼承板的剖面结构示意图；
28.图2为图1中a处的放大示意图，示出了一种楼承板组件的平面结构示意图；
29.图3为图2中楼承板板体的平面结构示意图；
30.图4为图1中b处的放大示意图；
31.图5为本实用新型实施例中的另一种楼承板组件的平面结构示意图；
32.图6为图5中楼承板板体的平面结构示意图；
33.图7为本实用新型实施例中的又一种楼承板组件的平面结构示意图；
34.图8为图7中楼承板板体的平面结构示意图；
35.图9为本实用新型实施例中的一种连接组件的立体结构示意图；
36.图10为本实用新型实施例中的一种连接组件的纵向的剖切示意图；
37.图11为本实用新型实施例中的一种连接组件的俯视示意图；
38.图12为本实用新型实施例中的一种连接组件的仰视示意图；
39.图13为本实用新型实施例中的一种连接组件的侧向看的剖切示意图；
40.图14为本实用新型实施例中的一种连接件的俯视示意图；
41.图15为本实用新型实施例中的一种连接件的侧视示意图；
42.图16为本实用新型实施例中的另一种钢筋桁架楼承板的剖面结构示意图；
43.图17为图16中c处的放大示意图。
44.附图标记：
45.10、楼承板板体；11、公肋；111、限位段；112、连接段；113、横向段；114、第一段；115、第二段；116、弯钩；117、第三段；118、第四段；119、第五段；12、母肋；121、限位凹槽；122、第一弯折段；123、第二弯折段；13、凸肋；14、凹肋；21、连接件；211、安装孔；22、支撑件；221、卡接头；222、支撑座；223、连接孔；30、钢筋桁架；31、上弦钢筋；32、下弦钢筋；33、腹杆钢筋；40、紧固件。
具体实施方式
46.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型实施例保护的范围。
47.发明人在实践中发现，在现有技术中，相邻的两块楼承板之间采用上下搭接的方式配合，但是这种搭接的方式，在浇筑混凝土或是振捣混凝土时，由于板体会出现受荷不均的情况，因此会导致楼承板出现局部搭接分离的情况，进而导致局部漏浆，影响楼板底模的平整度与内在质量。
48.究其原因在于，上下搭接方式导致相邻两块板之间缺乏相互的竖向约束，因此当受到外力作用时，楼承板发生上下移动进而错位是难以避免的。
49.针对上述问题，本实用新型实施例提供一种楼承板组件及钢筋桁架楼承板，可有效避免楼承板板体错位情况发生。
50.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
51.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件或名称，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
52.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
53.请结合参考图1和图2，本实用新型实施例提供一种楼承板组件，包括：并排设置的多个楼承板板体10，相邻的两个所述楼承板板体10中，其中一者设置有公肋11，另一者设置有母肋12，所述母肋12形成有限位凹槽121，所述限位凹槽121的槽口背离具有所述公肋11的所述楼承板板体10，所述公肋11与所述限位凹槽121扣合。
54.以图1及图2中的方位为例，多个楼承板板体10沿水平方向并排设置，限位凹槽121的槽口朝右边开设。
55.同一个楼承板板体10中，板体的左侧可以设置母肋12，右侧设置公肋11，或者，板体的左右两侧均设置母肋12或是公肋11，与之相邻的楼承板板体10则对应设置公肋11或是母肋12。
56.请结合参考图1、图2和图4，本实用新型实施例提供的技术方案，钢筋桁架30以及连接组件固定在一起，连接组件再固定到楼承板组件的楼承板板体10上，且钢筋桁架30和连接组件均位于楼承板组件的上表面。混凝土包裹钢筋桁架30和连接组件，楼承板组件起到支撑的作用，使混凝土位于楼承板板体10的上表面。待混凝土成型后，将楼承板组件拆除。因此该采用将相邻两个楼承板板体10左右扣合的方式，一方面，在施工阶段，当倒入混凝土时，由于母肋12的限位凹槽121槽口是大体上朝水平方向的，在上下方向上会通过公肋11进行限位，因此可以避免相邻的两块楼承板板体10相互之间上下移动，同时公肋11母肋12左右扣合后，又可以避免楼承板板体10左右移动，如此可以避免局部漏浆现象的产生，从而确保楼板底模的平整度与内在质量；另一方面，在施工完成阶段，公肋11母肋12扣合的方式利于楼承板组件的拆除。
57.下面结合具体实施方式对本实用新型实施例作进一步详细描述。
58.本实用新型实施例中，公肋11和母肋12分别由各自的楼承板板体10一体弯折所形成。
59.楼承板板体10包括但不限于为镀锌板、镀锌合金板、花纹钢板、竹胶板、木模板、木塑板、注塑板、铝合金模板、压型钢板中的一种。举例来说，楼承板板体10为压型钢板时，包括但不限于采用镀锌板、冷轧板等薄板压制成型。多个楼承板板体10通过公肋11母肋12扣合后形成一整体结构，从而可提高连续的支撑力。压型钢板在施工阶段能参与受力，避免楼承板在施工阶段的变形，因此，可有效改善楼承板底部的平整度效果。
60.采用压型钢板为楼承板板体10时，压型钢板作为可拆底模，一次性使用，可满足相关技术规范要求，压型钢板拆除后仍有原材料成本％左右的残值，相对于竹胶板可拆底模或铝合金可拆底模，压型钢板在经济上具有市场竞争力。而且，压型钢板不需返回工厂做大量的清理、检测与二次加工等工作，大大减轻了生产人员的投入，减少了生产工序，加快了生产效率，降低了生产成本。
61.其中，楼承板板体10的侧边，图2中所示为右侧边设置公肋11，相邻的另一个楼承板板体10的左侧边对应设置母肋12，该母肋12所形成的限位凹槽121的槽口朝右，公肋11从限位凹槽121的槽口伸入到限位凹槽121内。公肋11与限位凹槽121扣合，指的是公肋11和母肋12紧配合，一种可实现的方式是，公肋11的上下表面分别与限位凹槽121的上下槽壁抵接，限制公肋11在限位凹槽121内上下移动，从而限制相邻两个楼承板板体10上下移动。具体而言，限位凹槽121具有相对设置的两个槽壁(图中指的是上下两个槽壁)，两个槽壁沿楼承板板体10的厚度方向分布，公肋11能够与两个槽壁抵接。
62.请再次结合参考图2，为进一步地提高楼承板板体10的刚度，楼承板板体10上具有间隔设置的凸肋13及凹肋14，以便能增强楼承板板体10的刚度，减少变形量，改善楼板底部的平整度效果。楼承板板体10上向下凹陷的部分，可填充弹性粘结砂浆或墙泥材料、或类似性能的封堵材料。
63.凸肋13指的是朝上凸出的肋条，凹肋14则是相对凸肋13而言，指的是朝下凹陷的肋条。一实施例中，凸肋13的宽度小于凹肋14的宽度，因此相邻两个凸肋13之间形成较大的凹陷区域，利于更多的混凝土渗入到凹陷区域，更好地包裹连接件21。
64.一实施例中，公肋11连接在凹肋14的侧边，并凸出在凸肋13凸出的一侧；母肋12连接在凸肋13的侧边，并凸出在凹肋14凹陷的一侧。本实施例中，公肋11凸出在凹肋14的上方，如此公肋11和凹肋14的整体高度会较低，并接近于凸肋13的高度，从而可以避免公肋11凸出在整个楼承板板体10的上方，避免了楼承板板体10整体高度的增加，影响混凝土的填充效果。同理，母肋12则凸出在凸肋13的下方，相当于母肋12在凸肋13下方形成的凹陷区域内，如此母肋12和凸肋13的整体高度会较低，并接近于凸肋13的高度，从而可以避免母肋12凸出在整个楼承板板体10的下方，避免了楼承板板体10整体高度的增加。
65.请结合参考图2和图3，一实施例中，公肋11包括限位段111以及将限位段111和楼承板板体10连接的连接段112，限位段111与限位凹槽121扣合，并且，限位段111与限位凹槽121的两个相对设置的槽壁弹性抵接，限位段111和楼承板板体10之间的夹角α大于0
°
，限位段111连接连接段112的一端靠近楼承板板体10，另一端远离楼承板板体10，以形成倾角。其中，限位段111和楼承板板体10之间的夹角α可以为5
°
或10
°
等数值。
66.一种可实现的方式是，以金属板如压型钢板为例，一体弯折形成的公肋11具有弹性，则相当于限位段111形成类似一弹性臂的结构，能够上下弹起一定的角度。另一种可实现的方式是，以木模板为例，其加工形成公肋11同样可以具有弹性。当限位段111自限位凹槽121的槽口伸入到限位凹槽121内时，限位段111的自由端受到限位凹槽121上下槽壁的挤压，而减小与楼承板板体10之间的倾角，即限位段111逐渐趋向于水平状态。该限位段111与限位凹槽121的槽壁弹性抵接，可以使得公肋11和母肋12之间锁紧效果更好，从而进一步提高竖向方向的约束效果。
67.可以想到的是，连接段112至少是相对楼承板板体10倾斜的，一种可实现的方式是，连接段112沿竖向延伸，其与楼承板板体10以及限位段111均通过弧形段光滑连接。另一种可实现的方式是，连接段112为弧形段。
68.本实用新型实施例中，公肋11的形状具有多种，请再次结合参考图2和图3，一种可实现的方式是，公肋11呈回形弯折。具体地，公肋11类似于回形针或蚊香的方式弯折。该公肋11可以包括多个横向段113，多个横向段113沿楼承板板体10的厚度方向间隔排布，多个横向段113呈卷绕式的方式连接，即以最中间的横向段113为中心，依次往外连接，形成回形结构。本实施例中，回形结构的公肋11，由于相邻两根横向段113之间存在间隔，可以更好提供变形空间，则对应地在公肋11被母肋12挤压后的反向弹力更大，两者配合更加紧密，可以更好限制楼承板板体10移动。本实施例中，相邻的横向段113可通过弧形段连接。
69.以回形结构的公肋11为例，限位段111和楼承板板体10之间的夹角α大于0
°
，指的是横向段113在远离连接段112的方向上相对楼承板板体10朝上倾斜。
70.请结合参考图5和图6，关于公肋11，另一种可实现的方式是，公肋11包括依次连接
的第一段114、第二段115和弯钩116，第一段114与楼承板板体10连接，该第一段114可以通过弧形的连接段112与楼承板板体10光滑连接，第一段114位于楼承板板体10厚度方向的一侧，第二段115相对第一段114朝背离楼承板板体10的方向弯折，弯钩116朝面向楼承板板体10的方向弯折。本实施例中，第一段114大体水平布置，并位于楼承板板体10上侧，第二段115朝上延伸，弯钩116则朝右侧且朝下弯折。
71.以该具有弯钩116的公肋11为例，限位段111和楼承板板体10之间的夹角α大于0
°
，指的是第一段114在远离连接段112的方向上相对楼承板板体10朝上倾斜。如此，在进行组装时，弯钩116与限位凹槽121的上槽壁抵接，弯钩116受到上槽壁的挤压后朝下推动第一段114，使得第一段114趋向于水平，直至第一段114与限位凹槽121的下槽壁抵接。
72.请结合参考图7和图8，关于公肋11，又一种可实现的方式是，公肋11包括第三段117、第四段118和第五段119，第三段117与楼承板板体10连接，并位于楼承板板体10厚度方向的一侧，第四段118相对第三段117朝背离楼承板板体10的方向弯折，第五段119与第三段117并行设置。本实施例中，第三段117和第五段119均沿横向延伸，第三段117位于第五段119和楼承板板体10之间，第四段118则沿上下方向延伸。其中，并行设置指的是平行或者接近于平行，在本实用新型实施例中，第五段119与第三段117平行或两者接近于平行。
73.以该公肋11为例，限位段111和楼承板板体10之间的夹角α大于0
°
，指的是第三段117在远离连接段112的方向上相对楼承板板体10朝上倾斜，第五段119也可以朝相同方向倾斜，或者第五段119水平设置，或者第五段119可以在远离第四段118的方向上，朝上倾斜，从而使得限位凹槽121的上槽壁朝下挤压第五段119的自由端，使其逐渐趋于水平。如此，在进行组装时，第五段119与限位凹槽121的上槽壁抵接，第五段119受到上槽壁的挤压后朝下推动第三段117，使得第三段117趋向于水平，直至第三段117朝上翘起的一端(即与第四段118连接的一端)与限位凹槽121的下槽壁抵接。
74.请再次参考图2，本实用新型实施例中，母肋12包括第一弯折段122和第二弯折段123，第一弯折段122分别连接楼承板板体10和第二弯折段123，第二弯折段123与楼承板板体10并行设置，楼承板板体10、第一弯折段122和第二弯折段123之间构成限位凹槽121，该限位凹槽121大体呈u型槽结构。此外，第一弯折段122相对于楼承板板体10弯折，且大体沿竖向延伸，第一弯折段122可以是与上下方向平行，或者相对上下方向倾斜一定角度。第二弯折段123则相对第一弯折段122弯折，其中，并行设置指的是平行或者接近于平行，在本实用新型实施例中，第二弯折段123与楼承板板体10平行或两者接近于平行。
75.具体到该实施例中，楼承板板体10构成限位凹槽121的上槽壁，第二弯折段123则构成限位凹槽121的下槽壁，公肋11分别与楼承板板体10和第二弯折段123抵接。此外，公肋11还可以与第一弯折段122抵接，限制左右方向的位移。
76.进一步地，根据不同的需求，可选用不同形式的连接组件。请结合参考图9至图15，一实施例中，连接组件包括：连接件21及支撑件22。其中，连接件21具有相背设置的第一面及第二面，且具有贯穿第一面及第二面的安装孔211。以图及图中的方位为例，第一面即为朝上的一面，第二面即为朝下的一面。
77.支撑件22穿设于安装孔211，并注塑连接在连接件21上。其中，支撑件22包括卡接头221及支撑座222，卡接头221与第一面抵接，支撑座222与第二面抵接，支撑座222上具有连接孔223，即支撑座222朝向下方的一端上设有连接孔223，用于与紧固件40(如图4中所
示)连接。支撑件22注塑连接在连接件21上后，卡接头221限位于第一面上，支撑座222限位于第二面上，卡接头221及支撑座222之间还有中间连接的部分，中间连接的部分穿设于安装孔211内，从而使得支撑件22与连接件21之间位置固定。支撑座222可通过连接孔223与紧固件40进行连接，从而包裹住紧固件40，避免紧固件40外露。
78.本实用新型实施例提供的技术方案，连接组件可用于将钢筋桁架30连接在楼承板板体10上，连接组件可通过紧固件40与楼承板板体10连接，紧固件40可穿过楼承板板体10与支撑件22上的连接孔223连接。通过支撑件22中的支撑座222可提高连接件21的高度，使得连接件21与楼承板板体10之间具有间隙，混凝土更易进入连接件21的底部，使得混凝土更易包裹连接组件，避免连接件21外露导致的生锈。同时，通过支撑件22将紧固件40包裹住，防止混凝土与紧固件40的接触，避免紧固件40被混凝土包裹住，降低紧固件40的拆卸难度，提高拆卸效率。
79.另外，钢筋桁架30与连接件21之间可采用焊接连接方式，使得钢筋桁架30、连接组件及楼承板板体10形成一个整体，从而增加了应用该连接组件的楼承板在施工阶段的刚度，从而减少了楼承板板体10在施工阶段的变形，使该楼承板具有更好地板底平整度的效果。
80.下面结合具体实施方式对本实用新型实施例作进一步详细描述。
81.本实用新型的一些实施例中，连接件21为金属材料制成，钢筋桁架30与连接件21之间为焊接固定。连接件21包括但不限于为不锈钢、镀锌板、镀锌合金板等金属材料制成。支撑件22包括但不限于为塑料材料、橡胶材料等制成，并通过注塑工艺成型，与连接件21之间注塑连接，即卡接头221与支撑座222为一体成型结构，避免卡接头221与支撑座222之间存在二次连接，避免卡接头221与支撑座222脱离或断裂的情况发生。在进行注塑时，注塑材料部分穿过安装孔211，在第二面上形成支撑座222，支撑座222限位于第二面上，在第一面上形成卡接头221，卡接头221限位于第一面上，注塑材料凝固后使得支撑件22与连接件21形成一个整体，即形成连接组件。
82.紧固件40包括但不限于为螺钉、自攻钉等，螺钉包括但不限于为全螺纹、半螺纹。螺钉及自攻钉的制作材料包括但不限于为铁材料及不锈钢材料。螺钉包括但不限于为内六角螺钉、外六角螺钉、十字螺钉及一字螺钉等。进一步地，为方便安装，可预先在楼承板板体10的预设位置设置过孔，过孔与连接孔223的孔口对应，螺钉可穿过过孔与连接孔223连接。
83.一实施例中，连接孔223为盲孔，即未贯穿支撑件22的顶面，从而可以防止混凝土与紧固件40的接触，避免紧固件40被混凝土包裹住，降低紧固件40的拆卸难度，提高拆卸效率。
84.请结合参考图16和图17，作为连接组件另一种可实现的方式，一实施例中，连接组件包括连接件21，连接件21开设有紧固孔(图中未示出)，紧固件40的一端可穿过楼承板板体10与紧固孔连接。
85.本实用新型实施例提供的技术方案，连接件21可用于将钢筋桁架30连接在楼承板板体10上，连接件21可通过紧固件40与楼承板板体10连接，紧固件40可穿过楼承板板体10与连接件21上的紧固孔连接。该直接与连接件21连接的方式，无需设置支撑件22等其它部件，有利于结构的简化。
86.本实施例中，由于未设置注塑件即上一实施例中的支撑件22，当在拆除楼承板板
体10后，为了避免金属材质的连接件21外露，可以在拆除楼承板板体10后，对连接件21的底面涂抹水泥灰，一方面避免连接件21外露影响美观，另一方面也使连接件21与空气隔离，避免连接件21接触空气氧化生锈。
87.请再次结合参考图4，进一步地，为减小连接件21外露的面积，一实施例中，连接件21的两侧支撑在凸肋13上，该两侧均设置紧固孔，同时该凸肋13上开设有供紧固件40穿过的过孔。连接件21仅是通过两侧与楼承板板体10的凸肋13接触，连接件21的中间大部分位于凹肋14的上方，并与凹肋14间隔设置，混凝土可以渗入到凹肋14内，并包裹连接件21中间部分的底面，如此在拆模后，连接件21的中间大部分区域被混凝土包裹起来，仅仅是连接件21的两侧未被混凝土包裹，极大的减小了连接件21的显露面积，减轻了后续涂抹水泥灰的工作负担。
88.通过连接组件可将钢筋桁架30连接在楼承板板体10上，本实用新型实施例中，一种钢筋桁架30的实现方式是，钢筋桁架30包括上弦钢筋31、位于上弦钢筋31下方两侧的两下弦钢筋32以及两端分别与上弦钢筋31和下弦钢筋32固定连接的腹杆钢筋33。钢筋桁架30通过两个下弦钢筋32分别与连接件21连接固定，下弦钢筋32通过焊接的方式与连接件21连接，使得钢筋桁架30与连接件21之间不会发生滑动，使得钢筋桁架30与楼承板板体10形成一个整体，其会共同受力与变形，避免钢筋桁架30与楼承板板体10之间在施工阶段容易发生相对滑动情况，增加了楼承板在楼板施工阶段的刚度，减少底模板的变形量，更好地保障楼板底部的平整度。
89.进一步地，根据不同的需求，可选用不同规格的钢筋桁架30，不同规格的钢筋桁架30的上弦钢筋31、下弦钢筋32及腹杆钢筋33的规格也可不同。
90.下面对本实用新型实施例提供的钢筋桁架30楼承板如何使用进行介绍。
91.本实用新型实施例中，钢筋桁架30楼承板的使用过程，包括但不限于可通过以下步骤实现：
92.步骤s101：将多个连接组件安装预定位置，间隔设置在楼承板板体10上；
93.步骤s102：通过紧固件40完成连接组件与楼承板板体10的连接，紧固件40伸入支撑座222的连接孔223内或者是伸入连接件21的紧固孔内，以将连接组件连接在楼承板板体10上；
94.步骤s103：将钢筋桁架30放置在对应的连接组件上，通过焊接方式，将钢筋桁架30的下弦钢筋32焊接固定在连接件21上，避免钢筋桁架30与连接件21之间发生滑动；
95.步骤s104：重复上述步骤s1101至步骤s103，完成钢筋桁架30楼承板的制作；
96.制成可拆卸式钢筋桁架30楼承板后，使用可拆卸式钢筋桁架30楼承板的方式如下：
97.步骤s201：将多个钢筋桁架30楼承板安装在预定位置，在楼承板板体10上浇筑混凝土，使得混凝土包裹钢筋桁架30及连接组件；
98.步骤s202：混凝土凝固后形成楼承板，从楼承板板体10的底部将用于固定的紧固件40拆卸下来；
99.步骤s203：从楼承板上拆卸下楼承板板体10。
100.本实用新型实施例还提供了一种钢筋桁架楼承板，包括：楼承板组件、连接组件及钢筋桁架30。其中，楼承板组件、连接组件及钢筋桁架30的具体结构请参见上述实施例，此
处不再一一赘述。
101.以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
102.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例各实施例技术方案的精神和范围。