一种能实现简易安装的高效齿轮泵

1.本发明涉及一种能实现简易安装的高效齿轮泵。


背景技术：

2.齿轮泵从驱动方式分可以分为电机轴旋转驱动和工作机轴旋转端驱动两种，由于轴端驱动泵相比较电机驱动泵有结构简单，占用空间小，无需接电源线，成本低以及减小故障点等优势，因而在市场上有广泛的应用。
3.输入齿轮和输出齿轮在前轴承座、泵体和后轴承座组成的腔体内进行啮合传动。由于齿轮的运转方向确定之后，吸油腔和排油腔的位置就固定了，其只可以单向输出，而在工业齿轮箱中存在许多往复运动的工况，这种工况下的吸油管和排油管与箱体进行固定连接，采用常规的轴端驱动齿轮泵无法实现其正常供油润滑。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种能实现简易安装的高效齿轮泵，以解决现有技术中存在的问题。
5.为实现本发明目的而采用的技术方案是这样的，一种能实现简易安装的高效齿轮泵，包括前轴承座、泵体、后轴承座、泵盖、输入齿轮、输出齿轮和四个阀门。
6.所述前轴承座、泵体和后轴承座均为圆柱体结构且轴线重合，前轴承座、泵体、后轴承座和泵盖沿前轴承座的轴线方向依次叠放并采用若干连接螺钉连接。
7.所述泵盖设置有圆形通孔a和圆形通孔b，圆形通孔a和圆形通孔b平行间隔布置，圆形通孔a和圆形通孔b的长度方向与前轴承座的轴线方向垂直，圆形通孔a贯穿泵盖侧壁的两端分别记为端口c和端口d，圆形通孔b贯穿泵盖侧壁的两端分别记为端口e和端口f，端口c和端口e位于泵盖的同一侧，端口d和端口f位于泵盖的同一侧。
8.所述泵盖设置有椭圆孔i和椭圆孔j，椭圆孔i将圆形通孔a和圆形通孔b连通，椭圆孔j将圆形通孔a和圆形通孔b连通，椭圆孔i靠近端口c和端口e，椭圆孔j靠近端口d和端口f。
9.所述圆形通孔a中间位置的内壁上开设有椭圆孔g，圆形通孔b中间位置的内壁上开设有椭圆孔h，椭圆孔g和椭圆孔h均贯穿泵盖与后轴承座接触的一侧。
10.所述阀门包括阀座、阀芯、弹簧、挡片和轴用弹性挡圈，阀座为内部中空的圆柱体结构，阀座一个端面的中央处开设有通孔ⅰ，另一端面开设若干通孔ⅱ且其中央处固定有导向管，通孔ⅰ沿其周向设置有坡口ⅰ。
11.所述导向管的固定端与阀座内部连通，自由端朝远离阀座的方向延伸。
12.所述阀芯包括圆盘ⅰ和圆柱杆，圆柱杆的一端连接到圆盘ⅰ的中央处，圆盘ⅰ沿其周向设置有坡口ⅱ，坡口ⅱ与坡口ⅰ相匹配。
13.所述圆柱杆穿过阀座并伸出导向管，圆柱杆伸出导向管的杆段上固定有轴用弹性挡圈。
14.所述挡片为具有中央通孔的圆盘结构，挡片套设在圆柱杆上，轴用弹性挡圈面向导向管的一侧与挡片接触。
15.所述弹簧套设在导向管和圆柱杆上，弹簧的一端与阀座抵紧，另一端与挡片抵紧。
16.四个所述阀门分别记为阀门u、阀门v、阀门w和阀门x，阀门u和阀门v均安装到圆形通孔b内，阀门w和阀门x均安装到圆形通孔a内。
17.所述阀门u的阀座固定在圆形通孔b的内壁上且位于椭圆孔h和椭圆孔i之间，阀门u的导向管自由端伸入椭圆孔h内。
18.所述阀门v的阀座固定在圆形通孔b的内壁上且位于椭圆孔h和椭圆孔j之间，阀门v的导向管自由端朝向椭圆孔j。
19.所述阀门w的阀座固定在圆形通孔a的内壁上且位于椭圆孔g和椭圆孔i之间，阀门w的导向管自由端伸入椭圆孔g内。
20.所述阀门x的阀座固定在圆形通孔a的内壁上且位于椭圆孔g和椭圆孔j之间，阀门x的导向管自由端朝向椭圆孔j。
21.所述后轴承座上开设有两个通孔ⅲ，通孔ⅲ贯穿后轴承座与其轴线垂直的两侧，两个通孔ⅲ关于后轴承座的中心对称。所述后轴承座与泵体接触的一侧开设有两个圆形盲孔ⅰ，圆形盲孔ⅰ与通孔ⅲ沿后轴承座的周向交错布置，一个通孔ⅲ与椭圆孔g连通，另一个通孔ⅲ与椭圆孔h连通。
22.所述泵体上开设有通孔ⅳ，通孔ⅳ贯穿泵体与其轴线垂直的两侧，通孔ⅳ和两个通孔ⅲ以及两个圆形盲孔ⅰ连通。
23.所述前轴承座上开设有通孔
ⅴ
，通孔
ⅴ
贯穿前轴承座与其轴线垂直的两侧，前轴承座与泵体接触的一侧开设有圆形盲孔ⅱ，通孔
ⅴ
和圆形盲孔ⅱ均与泵体上的通孔ⅳ连通。
24.相互啮合的所述输入齿轮和输出齿轮均安装到泵体上的通孔ⅳ内，输入齿轮的转轴一端穿过前轴承座的通孔
ⅴ
并伸出前轴承座，另一端安装到后轴承座的圆形盲孔ⅰ内。
25.所述输出齿轮的转轴一端安装到前轴承座的圆形盲孔ⅱ内，另一端安装到后轴承座的圆形盲孔ⅰ内。
26.所述输入齿轮的转轴的伸出端与动力设备连接，端口d和端口f中的至少一个与装有润滑油的箱体连接，端口c和端口e中的至少一个与接油装置连接，端口d、端口f、端口c和端口e中未连接的端口采用密封塞堵住。
27.当动力设备向输入齿轮提供设定方向的旋转力时，与椭圆孔h连通的通孔ⅲ作为吸油腔，与椭圆孔g连通的通孔ⅲ作为排油腔。启动所述动力设备，阀门u与阀门v之间产生负压，阀门u的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门u处于闭合状态。当阀门u与阀门v之间的负压大于阀门v的弹簧弹力时，阀门v的弹簧压缩，阀门v的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门v处于打开状态。所述箱体内的润滑油经阀门v、椭圆孔h和吸油腔流入泵体内，润滑油在输入齿轮和输出齿轮的带动下经排油腔流入椭圆孔g，阀门w和阀门x之间产生正压，阀门x的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门x处于闭合状态。当阀门w和阀门x之间的正压大于阀门w的弹簧弹力时，阀门w的弹簧压缩，阀门w的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门w处于打开状态，润滑油经阀门w流入接油装置。
28.当动力设备向输入齿轮提供反方向的旋转力时，与椭圆孔h连通的通孔ⅲ作为排
油腔，与椭圆孔g连通的通孔ⅲ作为吸油腔。启动所述动力设备，阀门w和阀门x之间产生负压，阀门w的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门w处于闭合状态。当阀门w和阀门x之间的负压大于阀门x的弹簧弹力时，阀门x的弹簧压缩，阀门x的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门x处于打开状态。所述箱体内的润滑油经阀门x、椭圆孔g和吸油腔流入泵体内，润滑油在输入齿轮和输出齿轮的带动下经排油腔流入椭圆孔h，阀门u与阀门v之间产生正压，阀门v的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门v处于闭合状态。当阀门u与阀门v之间的正压大于阀门u的弹簧弹力时，阀门u的弹簧压缩，阀门u的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门u处于打开状态，润滑油经阀门u流入接油装置。
29.进一步，前轴承座、泵体、后轴承座和泵盖采用两根内螺纹圆柱销进行轴向定位。
30.进一步，所述端口c、端口d、端口e和端口f均设置有内螺纹。
31.进一步，所述后轴承座与泵体接触的一侧开设有两个卸荷槽ⅰ，两个卸荷槽ⅰ分别与两个通孔ⅲ连通，两个卸荷槽ⅰ的槽口均与通孔ⅳ连通，两个卸荷槽ⅰ均位于输入齿轮和输出齿轮的啮合处。
32.进一步，所述前轴承座与泵体接触的一侧开设有两个卸荷槽ⅱ，两个卸荷槽ⅱ的槽口均与通孔ⅳ连通，两个卸荷槽ⅱ均位于输入齿轮和输出齿轮的啮合处。
33.进一步，所述前轴承座背离泵体的一侧设置有圆形的定位止口，定位止口与通孔
ⅴ
同轴，前轴承座通过定位止口与动力设备定位安装，前轴承座与动力设备的接触面采用o形垫圈密封处理。
34.进一步，所述前轴承座与泵体之间采用o形垫圈密封处理，泵体与后轴承座之间采用o形垫圈密封处理，后轴承座与泵盖之间采用o形垫圈密封处理。
35.进一步，所述输入齿轮的转轴的伸出端设置有c型平键。
36.进一步，所述输入齿轮的转轴与通孔
ⅴ
的内壁之间设置有轴承，输入齿轮的转轴与圆形盲孔ⅰ的内壁之间设置有轴承，输出齿轮的转轴与圆形盲孔ⅱ的内壁之间设置有轴承，输出齿轮的转轴与圆形盲孔ⅰ的内壁之间设置有轴承。
37.进一步，所述阀门u的阀座朝向端口e的一端采用孔用弹性挡圈进行轴向限位，阀门v朝向端口f的一端采用孔用弹性挡圈进行轴向限位，阀门w朝向端口c的一端采用孔用弹性挡圈进行轴向限位，阀门x朝向端口d的一端采用孔用弹性挡圈进行轴向限位。
38.本发明的技术效果是毋庸置疑的，本发明解决了无论输入齿轮是顺时针旋转还是逆时针旋转情况下均可以实现可靠吸油和排油，极大地满足了多种工况的需要，提高了工作系统的可靠性，具有非常大的市场应用价值。同时本发明还从传动系统进行优化设计，降低了运行温度，减少了系统的泄漏，提高了油泵的效率。
附图说明
39.图1为本发明所述齿轮泵的三维图；
40.图2为本发明所述齿轮泵的剖视图；
41.图3为泵盖的剖视图；
42.图4为泵盖内部孔洞分布示意图ⅰ；
43.图5为泵盖内部孔洞分布示意图ⅱ；
44.图6为输入齿轮顺时针旋转的示意图；
45.图7为阀门u、阀门v、阀门w和阀门x的安装示意图；
46.图8为图2中的n-n剖视图；
47.图9为前轴承座的示意图；
48.图10为泵体的示意图；
49.图11为后轴承座的示意图；
50.图12为阀座的示意图；
51.图13为阀芯的示意图。
52.图中：前轴承座1、通孔
ⅴ
101、圆形盲孔ⅱ102、卸荷槽ⅱ103、泵体2、通孔ⅳ201、后轴承座3、通孔ⅲ301、圆形盲孔ⅰ302、卸荷槽ⅰ303、泵盖4、连接螺钉5、o形垫圈6、c型平键7、输入齿轮8、输出齿轮9、内螺纹圆柱销13、孔用弹性挡圈14、阀座15、通孔ⅰ1501、通孔ⅱ1502、导向管1503、阀芯16、圆盘ⅰ1601、圆柱杆1602、弹簧17、挡片18、轴用弹性挡圈19和定位止口21。
具体实施方式
53.下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不应该理解为本发明上述主题范围仅限于下述实施例。在不脱离本发明上述技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本发明的保护范围内。
54.实施例1：
55.本实施例公开了一种能实现简易安装的高效齿轮泵，包括前轴承座1、泵体2、后轴承座3、泵盖4、输入齿轮8、输出齿轮9和四个阀门。所述齿轮泵可用于水平方向吸排油或竖直方向吸排油，参见图1或2，本实施例所述的齿轮泵用于水平方向的吸油和排油。
56.参见图1，所述前轴承座1、泵体2和后轴承座3均为轴线竖直的圆柱体结构，后轴承座3安装在泵盖4上表面，泵体2安装在后轴承座3上表面，承座1安装在泵体2上表面，前轴承座1、泵体2、后轴承座3和泵盖4采用两根内螺纹圆柱销13进行轴向定位并采用若干连接螺钉5固定。
57.参见图4或5，所述泵盖4设置有轴线均呈水平状的圆形通孔a和圆形通孔b，圆形通孔a和圆形通孔b平行间隔布置，圆形通孔a贯穿泵盖4侧壁的两端分别记为端口c和端口d，圆形通孔b贯穿泵盖4侧壁的两端分别记为端口e和端口f，端口c和端口e位于泵盖4的同一侧，端口d和端口f位于泵盖4的同一侧。所述端口c、端口d、端口e和端口f均设置有内螺纹。
58.所述泵盖4设置有椭圆孔i和椭圆孔j，椭圆孔i将圆形通孔a和圆形通孔b连通，椭圆孔j将圆形通孔a和圆形通孔b连通，椭圆孔i靠近端口c和端口e，椭圆孔j靠近端口d和端口f。
59.所述圆形通孔a中间位置的内壁上开设有椭圆孔g，圆形通孔b中间位置的内壁上开设有椭圆孔h，椭圆孔g和椭圆孔h均贯穿泵盖4的上表面。
60.参见图3，所述阀门包括阀座15、阀芯16、弹簧17、挡片18和轴用弹性挡圈19，参见图12，阀座15为内部中空的圆柱体结构，阀座15一个端面的中央处开设有通孔ⅰ1501，另一端面开设若干通孔ⅱ1502且其中央处固定有导向管1503，通孔ⅰ1501沿其周向设置有坡口ⅰ。
61.所述导向管1503的固定端与阀座15内部连通，自由端朝远离阀座15的方向延伸。
62.参见图13，所述阀芯16包括圆盘ⅰ1601和圆柱杆1602，圆柱杆1602的一端连接到圆盘ⅰ1601的中央处，圆盘ⅰ1601沿其周向设置有坡口ⅱ，坡口ⅱ与坡口ⅰ相匹配。
63.参见图3，所述圆柱杆1602穿过阀座15并伸出导向管1503，圆柱杆1602伸出导向管1503的杆段上固定有轴用弹性挡圈19。
64.所述挡片18为具有中央通孔的圆盘结构，挡片18套设在圆柱杆1602上，轴用弹性挡圈19面向导向管1503的一侧与挡片18接触。
65.所述弹簧17套设在导向管1503和圆柱杆1602上，弹簧17的一端与阀座15抵紧，另一端与挡片18抵紧。
66.参见图7，四个所述阀门分别记为阀门u、阀门v、阀门w和阀门x，阀门u和阀门v均安装到圆形通孔b内，阀门w和阀门x均安装到圆形通孔a内。
67.所述阀门u的阀座15固定在圆形通孔b的内壁上且位于椭圆孔h和椭圆孔i之间，阀门u的导向管1503自由端伸入椭圆孔h内。
68.所述阀门v的阀座15固定在圆形通孔b的内壁上且位于椭圆孔h和椭圆孔j之间，阀门v的导向管1503自由端朝向椭圆孔j。
69.所述阀门w的阀座15固定在圆形通孔a的内壁上且位于椭圆孔g和椭圆孔i之间，阀门w的导向管1503自由端伸入椭圆孔g内。
70.所述阀门x的阀座15固定在圆形通孔a的内壁上且位于椭圆孔g和椭圆孔j之间，阀门x的导向管1503自由端朝向椭圆孔j。
71.所述阀门u的阀座15朝向端口e的一端采用孔用弹性挡圈14进行轴向限位，阀门v朝向端口f的一端采用孔用弹性挡圈14进行轴向限位，阀门w朝向端口c的一端采用孔用弹性挡圈14进行轴向限位，阀门x朝向端口d的一端采用孔用弹性挡圈14进行轴向限位。阀门u处的孔用弹性挡圈14与阀门v处的孔用弹性挡圈14关于椭圆孔h对称，阀门w处的孔用弹性挡圈14与阀门x处的孔用弹性挡圈14关于椭圆孔h对称。
72.参见图11，所述后轴承座3上开设有贯穿其上下表面的两个通孔ⅲ301，两个通孔ⅲ301关于后轴承座3的中心对称。所述后轴承座3的上表面开设有两个圆形盲孔ⅰ302，圆形盲孔ⅰ302与通孔ⅲ301沿后轴承座3的周向交错布置，一个通孔ⅲ301与椭圆孔g连通，另一个通孔ⅲ301与椭圆孔h连通。
73.参见图10，所述泵体2上开设有贯穿其上下表面的通孔ⅳ201，通孔ⅳ201和两个通孔ⅲ301以及两个圆形盲孔ⅰ302连通。
74.所述后轴承座3的上表面开设有两个卸荷槽ⅰ303，两个卸荷槽ⅰ303分别与两个通孔ⅲ301连通，两个卸荷槽ⅰ303的槽口均与通孔ⅳ201连通，两个卸荷槽ⅰ303均位于输入齿轮8和输出齿轮9的啮合处。
75.参见图9，所述前轴承座1上开设有贯穿其上下表面的通孔
ⅴ
101，前轴承座1的下表面开设有圆形盲孔ⅱ102，通孔
ⅴ
101和圆形盲孔ⅱ102均与泵体2上的通孔ⅳ201连通。
76.参见图2，相互啮合的所述输入齿轮8和输出齿轮9均安装到泵体2上的通孔ⅳ201内，输入齿轮8的转轴上端穿过前轴承座1的通孔
ⅴ
101并伸出前轴承座1，输入齿轮8的转轴的伸出端设置有c型平键7，输入齿轮8的转轴下端安装到后轴承座3的圆形盲孔ⅰ302内。
77.所述输入齿轮8和输出齿轮9的材料均采用低碳钢，热处理工艺采用渗碳淬火，齿面硬度可以达到hrc58-hrc62的硬度，并采用磨齿工艺，提高了的加工精度，提高了齿轮泵
的运行效率。
78.所述输出齿轮9的转轴上端安装到前轴承座1的圆形盲孔ⅱ102内，输出齿轮9的转轴下端安装到后轴承座3的圆形盲孔ⅰ302内。参见图8，所述前轴承座1的下表面开设有两个卸荷槽ⅱ103，两个卸荷槽ⅱ103的槽口均与通孔ⅳ201连通，两个卸荷槽ⅱ103均位于输入齿轮8和输出齿轮9的啮合处。
79.所述前轴承座1、泵体2、后轴承座3均采用数控加工，保证了加工精度，其中输入齿轮8和输出齿轮9端面和前轴承座1、泵体2、后轴承座3组成腔体有0.1mm间隙，齿顶与泵体2对应的腔体有0.1mm的间隙，在保证不干涉的前提下，减小了泄漏，提高了齿轮泵的运行效率。
80.所述输入齿轮8的转轴的伸出端与动力设备连接，端口d和端口f中的至少一个与装有润滑油的箱体连接，端口c和端口e中的至少一个与接油装置连接，端口d、端口f、端口c和端口e中未连接的端口采用密封塞堵住。
81.参见图2，所述前轴承座1的上表面设置有圆形的定位止口21，定位止口21与通孔
ⅴ
101同轴，前轴承座1通过定位止口21与动力设备定位安装，前轴承座1与动力设备的接触面采用o形垫圈6密封处理。所述前轴承座1与泵体2之间采用o形垫圈6密封处理，泵体2与后轴承座3之间采用o形垫圈6密封处理，后轴承座3与泵盖4之间采用o形垫圈6密封处理。
82.所述输入齿轮8的转轴与通孔
ⅴ
101的内壁之间设置有轴承，输入齿轮8的转轴与圆形盲孔ⅰ302的内壁之间设置有轴承，输出齿轮9的转轴与圆形盲孔ⅱ102的内壁之间设置有轴承，输出齿轮9的转轴与圆形盲孔ⅰ302的内壁之间设置有轴承。所述轴承包括hk系列开式冲压外圈滚针轴承(不带内圈)和lr系列磨削滚道的内圈，其传动精度比普通轴承更高，运转噪声更低，传递效率更高，该lr系列磨削滚道内圈比hk系列开式冲压滚针轴承的保持架和外圈宽度要宽，保证了输入齿轮端面和输出齿轮端面与轴承保持架和外圈端面运转过程中始终存在间隙。该轴承滚道内圈采用磨削工艺，提高了滚道的粗糙度，降低了运行噪声，提高了轴承的运行效率。
83.参见图6，当动力设备向输入齿轮8提供设定方向(本实施例为顺时针方向)的旋转力时，与椭圆孔h连通的通孔ⅲ301作为吸油腔，与椭圆孔g连通的通孔ⅲ301作为排油腔。启动所述动力设备，阀门u与阀门v之间产生负压，阀门u的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门u处于闭合状态。当阀门u与阀门v之间的负压大于阀门v的弹簧17弹力时，阀门v的弹簧17压缩，阀门v的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门v处于打开状态。所述箱体内的润滑油经阀门v、椭圆孔h和吸油腔流入泵体2内，润滑油在输入齿轮8和输出齿轮9的带动下经排油腔流入椭圆孔g，阀门w和阀门x之间产生正压，阀门x的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门x处于闭合状态。当阀门w和阀门x之间的正压大于阀门w的弹簧17弹力时，阀门w的弹簧17压缩，阀门w的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门w处于打开状态，润滑油经阀门w流入接油装置。
84.当动力设备向输入齿轮8提供反方向的旋转力时，与椭圆孔h连通的通孔ⅲ301作为排油腔，与椭圆孔g连通的通孔ⅲ301作为吸油腔。启动所述动力设备，阀门w和阀门x之间产生负压，阀门w的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门w处于闭合状态。当阀门w和阀门x之间的负压大于阀门x的弹簧17弹力时，阀门x的弹簧17压缩，阀门x的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门x处于打开状态。所述箱体内的润滑油经阀门x、椭圆孔g和吸油腔流入泵体2内，润滑油在输入齿轮8和输出齿轮9的带动下经排油腔流入椭圆孔h，阀门u与阀门v之间产生正压，阀门v
的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门v处于闭合状态。当阀门u与阀门v之间的正压大于阀门u的弹簧17弹力时，阀门u的弹簧17压缩，阀门u的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门u处于打开状态，润滑油经阀门u流入接油装置。
85.本实施例采用优化设计，当泵盖内部的阀座和阀芯的安装方向确定后，无论齿轮泵室正转还是反转，吸油口与排油口的位置是固定的，由于其无须考虑输入齿轮的旋转方向，在实际使用过程中连接可靠，操作简单，方便操作。同时该发明还从传动系统进行优化设计，降低了运行温度，减少了系统的泄漏，提高了油泵的效率。
86.实施例2：
87.本实施例公开了一种能实现简易安装的高效齿轮泵，包括前轴承座1、泵体2、后轴承座3、泵盖4、输入齿轮8、输出齿轮9和四个阀门。
88.所述前轴承座1、泵体2和后轴承座3均为圆柱体结构且轴线重合，前轴承座1、泵体2、后轴承座3和泵盖4沿前轴承座1的轴线方向依次叠放并采用若干连接螺钉5连接。
89.所述泵盖4设置有圆形通孔a和圆形通孔b，圆形通孔a和圆形通孔b平行间隔布置，圆形通孔a和圆形通孔b的长度方向与前轴承座1的轴线方向垂直，圆形通孔a贯穿泵盖4侧壁的两端分别记为端口c和端口d，圆形通孔b贯穿泵盖4侧壁的两端分别记为端口e和端口f，端口c和端口e位于泵盖4的同一侧，端口d和端口f位于泵盖4的同一侧。
90.所述泵盖4设置有椭圆孔i和椭圆孔j，椭圆孔i将圆形通孔a和圆形通孔b连通，椭圆孔j将圆形通孔a和圆形通孔b连通，椭圆孔i靠近端口c和端口e，椭圆孔j靠近端口d和端口f。
91.所述圆形通孔a中间位置的内壁上开设有椭圆孔g，圆形通孔b中间位置的内壁上开设有椭圆孔h，椭圆孔g和椭圆孔h均贯穿泵盖4与后轴承座3接触的一侧。
92.所述阀门包括阀座15、阀芯16、弹簧17、挡片18和轴用弹性挡圈19，阀座15为内部中空的圆柱体结构，阀座15一个端面的中央处开设有通孔ⅰ1501，另一端面开设若干通孔ⅱ1502且其中央处固定有导向管1503，通孔ⅰ1501沿其周向设置有坡口ⅰ。
93.所述导向管1503的固定端与阀座15内部连通，自由端朝远离阀座15的方向延伸。
94.所述阀芯16包括圆盘ⅰ1601和圆柱杆1602，圆柱杆1602的一端连接到圆盘ⅰ1601的中央处，圆盘ⅰ1601沿其周向设置有坡口ⅱ，坡口ⅱ与坡口ⅰ相匹配。
95.所述圆柱杆1602穿过阀座15并伸出导向管1503，圆柱杆1602伸出导向管1503的杆段上固定有轴用弹性挡圈19。
96.所述挡片18为具有中央通孔的圆盘结构，挡片18套设在圆柱杆1602上，轴用弹性挡圈19面向导向管1503的一侧与挡片18接触。
97.所述弹簧17套设在导向管1503和圆柱杆1602上，弹簧17的一端与阀座15抵紧，另一端与挡片18抵紧。
98.四个所述阀门分别记为阀门u、阀门v、阀门w和阀门x，阀门u和阀门v均安装到圆形通孔b内，阀门w和阀门x均安装到圆形通孔a内。
99.所述阀门u的阀座15固定在圆形通孔b的内壁上且位于椭圆孔h和椭圆孔i之间，阀门u的导向管1503自由端伸入椭圆孔h内。
100.所述阀门v的阀座15固定在圆形通孔b的内壁上且位于椭圆孔h和椭圆孔j之间，阀门v的导向管1503自由端朝向椭圆孔j。
101.所述阀门w的阀座15固定在圆形通孔a的内壁上且位于椭圆孔g和椭圆孔i之间，阀门w的导向管1503自由端伸入椭圆孔g内。
102.所述阀门x的阀座15固定在圆形通孔a的内壁上且位于椭圆孔g和椭圆孔j之间，阀门x的导向管1503自由端朝向椭圆孔j。
103.所述后轴承座3上开设有两个通孔ⅲ301，通孔ⅲ301贯穿后轴承座3与其轴线垂直的两侧，两个通孔ⅲ301关于后轴承座3的中心对称。所述后轴承座3与泵体2接触的一侧开设有两个圆形盲孔ⅰ302，圆形盲孔ⅰ302与通孔ⅲ301沿后轴承座3的周向交错布置，一个通孔ⅲ301与椭圆孔g连通，另一个通孔ⅲ301与椭圆孔h连通。
104.所述泵体2上开设有通孔ⅳ201，通孔ⅳ201贯穿泵体2与其轴线垂直的两侧，通孔ⅳ201和两个通孔ⅲ301以及两个圆形盲孔ⅰ302连通。
105.所述前轴承座1上开设有通孔
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101，通孔
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101贯穿前轴承座1与其轴线垂直的两侧，前轴承座1与泵体2接触的一侧开设有圆形盲孔ⅱ102，通孔
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101和圆形盲孔ⅱ102均与泵体2上的通孔ⅳ201连通。
106.相互啮合的所述输入齿轮8和输出齿轮9均安装到泵体2上的通孔ⅳ201内，输入齿轮8的转轴一端穿过前轴承座1的通孔
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101并伸出前轴承座1，另一端安装到后轴承座3的圆形盲孔ⅰ302内。
107.所述输出齿轮9的转轴一端安装到前轴承座1的圆形盲孔ⅱ102内，另一端安装到后轴承座3的圆形盲孔ⅰ302内。
108.所述输入齿轮8的转轴的伸出端与动力设备连接，端口d和端口f中的至少一个与装有润滑油的箱体连接，端口c和端口e中的至少一个与接油装置连接，端口d、端口f、端口c和端口e中未连接的端口采用密封塞堵住。
109.当动力设备向输入齿轮8提供设定方向的旋转力时，与椭圆孔h连通的通孔ⅲ301作为吸油腔，与椭圆孔g连通的通孔ⅲ301作为排油腔。启动所述动力设备，阀门u与阀门v之间产生负压，阀门u的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门u处于闭合状态。当阀门u与阀门v之间的负压大于阀门v的弹簧17弹力时，阀门v的弹簧17压缩，阀门v的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门v处于打开状态。所述箱体内的润滑油经阀门v、椭圆孔h和吸油腔流入泵体2内，润滑油在输入齿轮8和输出齿轮9的带动下经排油腔流入椭圆孔g，阀门w和阀门x之间产生正压，阀门x的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门x处于闭合状态。当阀门w和阀门x之间的正压大于阀门w的弹簧17弹力时，阀门w的弹簧17压缩，阀门w的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门w处于打开状态，润滑油经阀门w流入接油装置。
110.当动力设备向输入齿轮8提供反方向的旋转力时，与椭圆孔h连通的通孔ⅲ301作为排油腔，与椭圆孔g连通的通孔ⅲ301作为吸油腔。启动所述动力设备，阀门w和阀门x之间产生负压，阀门w的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门w处于闭合状态。当阀门w和阀门x之间的负压大于阀门x的弹簧17弹力时，阀门x的弹簧17压缩，阀门x的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门x处于打开状态。所述箱体内的润滑油经阀门x、椭圆孔g和吸油腔流入泵体2内，润滑油在输入齿轮8和输出齿轮9的带动下经排油腔流入椭圆孔h，阀门u与阀门v之间产生正压，阀门v的坡口ⅰ与坡口ⅱ紧密配合，阀门v处于闭合状态。当阀门u与阀门v之间的正压大于阀门u的弹簧17弹力时，阀门u的弹簧17压缩，阀门u的坡口ⅰ与坡口ⅱ分离，阀门u处于打开状态，润滑油经阀门u流入接油装置。
111.值得说明的是，本实施例所述齿轮泵的主体结构可以根据现场空间需要调整方向，实现水平方向吸油和排油或竖直方向吸油和排油布置，齿轮泵可以根据工作油量的需求去调整齿轮的宽度和泵体的厚度，其余主要零件可以实现共用，具有模块化的设计理念，方便生产组织，缩短了供货周期。此外，压缩的润滑油可以从卸荷槽中正常排出，解决了温度升高的问题，减小了能量的损失，提高了油泵的效率。
112.实施例3：
113.本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述前轴承座1、泵体2、后轴承座3和泵盖4采用两根内螺纹圆柱销13进行轴向定位。
114.实施例4：
115.本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述端口c、端口d、端口e和端口f均设置有内螺纹。
116.实施例5：
117.本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述后轴承座3与泵体2接触的一侧开设有两个卸荷槽ⅰ303，两个卸荷槽ⅰ303分别与两个通孔ⅲ301连通，两个卸荷槽ⅰ303的槽口均与通孔ⅳ201连通，两个卸荷槽ⅰ303均位于输入齿轮8和输出齿轮9的啮合处。
118.实施例6：
119.本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述前轴承座1与泵体2接触的一侧开设有两个卸荷槽ⅱ103，两个卸荷槽ⅱ103的槽口均与通孔ⅳ201连通，两个卸荷槽ⅱ103均位于输入齿轮8和输出齿轮9的啮合处。
120.实施例7：
121.本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述前轴承座1背离泵体2的一侧设置有圆形的定位止口21，定位止口21与通孔
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101同轴，前轴承座1通过定位止口21与动力设备定位安装，前轴承座1与动力设备的接触面采用o形垫圈6密封处理。
122.实施例8：
123.本实施例主要结构同实施例2，进一步，参见图2，所述前轴承座1与泵体2之间采用o形垫圈6密封处理，泵体2与后轴承座3之间采用o形垫圈6密封处理，后轴承座3与泵盖4之间采用o形垫圈6密封处理。
124.实施例9：
125.本实施例主要结构同实施例2，进一步，参见图2，所述输入齿轮8的转轴的伸出端设置有c型平键7。
126.实施例10：
127.本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述输入齿轮8的转轴与通孔
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101的内壁之间设置有轴承，输入齿轮8的转轴与圆形盲孔ⅰ302的内壁之间设置有轴承，输出齿轮9的转轴与圆形盲孔ⅱ102的内壁之间设置有轴承，输出齿轮9的转轴与圆形盲孔ⅰ302的内壁之间设置有轴承。
128.实施例11：
129.本实施例主要结构同实施例2，进一步，参见图3，所述阀门u的阀座15朝向端口e的一端采用孔用弹性挡圈14进行轴向限位，阀门v朝向端口f的一端采用孔用弹性挡圈14进行轴向限位，阀门w朝向端口c的一端采用孔用弹性挡圈14进行轴向限位，阀门x朝向端口d的
一端采用孔用弹性挡圈14进行轴向限位。