一种高压供油泵的泵盖的制作方法

1.本发明涉及车辆制造技术领域，特别是一种高压供油泵的泵盖。


背景技术：

2.在共轨燃油喷射系统中，共轨泵的作用是定量输出足够发动机燃烧作功的高压燃油至共轨管中，其产生高压燃油的核心部件就是泵油系，低压燃油通过泵油系中的进油阀进入压油腔中，通过柱塞的运动产生高压燃油，再通过出油阀泵出高压燃油。如附图1所示，现有技术中，供油泵的泵油系通常是采用悬挂式置于泵体中，进出油阀紧密放置于柱塞副上端，泵油系空间上属于轴向整体式分布，最后通过泵盖螺栓将泵盖与泵体安装连接，实现泵油系的安装，但由上述结构容易使高压燃油从泵盖与泵体的结合面之间渗漏，影响燃油泵出的压力和流量，另一方面，为了提高结合面的密封性，现有技术中，往往会提高泵盖与泵体的连接螺栓预紧力，从而降低了连接螺栓的使用寿命，降低了高压供油泵的整体可靠性和寿命。另外，上述泵油系轴向布置方式使整个供油泵的高度尺寸较大，占用较大的车辆布置空间，在越来越有限的车辆布置空间下，完全不利于车辆的紧凑布置和轻量化设计。而且，上述结构复杂，安装不方便。


技术实现要素：

3.针对背景技术的问题，本发明提供一种高压供油泵的泵盖，以解决现有技术中高压供油泵燃油容易泄漏、使用不可靠、结构不紧凑、占用空间大、安装复杂的问题。
4.为实现本发明的目的，本发明提供了一种高压供油泵的泵盖，其创新点在于：包括盖体，所述盖体内设置有低压进油道、高压出油道和多个泵油副，多个所述泵油副的进油端均与低压进油道连接，多个所述泵油副的出油端均与高压出油道连接；所述泵油副包括供油部和柱塞部，所述供油部的轴向与盖体的底面平行设置，所述柱塞部的轴向朝盖体的下方延伸，柱塞部的轴向与盖体的底面垂直设置。
5.作为优化，多个所述供油部的轴向相互平行设置，低压进油道的轴向与高压出油道的轴向平行设置。
6.作为优化，所述供油部包括自左向右依次连接的进油腔、压油腔、高压油腔和出油腔；所述进油腔的左端与所述低压进油道连通，所述进油腔的右端设置有进油阀紧座，所述压油腔的右端设置有出油阀紧座，所述高压油腔的右端设置有出油紧座，所述进油阀紧座、出油阀紧座和出油紧座三者的中心均沿轴向设置有过油孔；所述压油腔内还设置有进油滑阀，所述进油滑阀的右端面与出油阀紧座的左端面之间通过第一压簧连接，在第一压簧的回复力作用下，进油滑阀的左端面能与所述进油阀紧座的右端面接触，以关闭进油阀紧座的过油孔的右端出口；所述高压油腔内还设置有出油滑阀，所述出油滑阀的右端面与出油紧座的左端面之间通过第二压簧连接，在第二压簧的回复力作用下，出油滑阀的左端面能与所述出油阀紧座的右端面接触，以关闭出油阀紧座的过油孔的右端出口；所述出油腔的右端与所述高压出油道连通；
所述柱塞部包括柱塞腔，所述柱塞腔的上端与所述压油腔连通，所述柱塞腔的轴向与所述压油腔的轴向垂直；所述柱塞腔内设置有柱塞，所述柱塞的下端伸出柱塞腔外，所述柱塞的下端设置有弹簧座，所述柱塞上套装有第三压簧，所述第三压簧的上端与柱塞腔的腔壳连接，所述第三压簧的下端与所述弹簧座连接。
7.作为优化，所述进油滑阀的外周面上沿周向均布多个第一过油槽，所述第一过油槽的轴向沿进油滑阀的轴向设置；所述出油滑阀的外周面上沿周向均布多个第二过油槽，所述第二过油槽的轴向沿出油滑阀的轴向设置。
8.采用本发明的方法，具有以下的有益效果：由于将整个泵油副都集成到了泵盖上，泵盖与泵体之间的结合面不再与高压燃油接触，高压燃油就不会从泵盖与泵体的结合面之间泄漏，保证了燃油泵出压力和流量可靠性，另一方面，也可以减小泵盖与泵体之间连接螺栓的预紧力，提高了连接螺栓的寿命，也同时提高了供油泵的整体寿命，另外将整个泵油副集成到泵盖上，更便于安装，提高了生产效率；将供油部水平布置，柱塞部竖向布置，使整个泵油副呈t形布置方式，也大大降低了整个供油泵的高度尺寸，结构更紧凑，更有利于节省安装空间，重量减轻，也更有利于车辆的轻量化设计。
附图说明
9.本发明的附图说明如下。
10.附图1为现有技术中供油泵的结构示意图；附图2 为本发明的结构示意图；附图3 为附图2的剖视图；附图4为盖体的结构示意图；附图5为进油滑阀的结构示意图；附图6为出油滑阀的结构示意图；附图7为本发明在高压供油泵上的安装结构示意图。
11.图中：1、盖体；2、低压进油道；3、高压出油道；4、供油部；5、柱塞部；41、进油腔；42、压油腔；43、高压油腔；44、出油腔；45、进油阀紧座；46、出油阀紧座；47、出油紧座；48、进油滑阀；49、出油滑阀；51、柱塞腔；52、柱塞；53、弹簧座；54、第三压簧；401、第一压簧；402、第二压簧；481、第一过油槽；491、第二过油槽。
具体实施方式
12.下面结合实施例对本发明作进一步说明。
13.如附图2至附图4所示的高压供油泵的泵盖包括盖体1，所述盖体1内设置有低压进油道2、高压出油道3和多个泵油副，多个所述泵油副的进油端均与低压进油道2连接，多个所述泵油副的出油端均与高压出油道3连接；所述泵油副包括供油部4和柱塞部5，所述供油部4的轴向与盖体1的底面平行设置，所述柱塞部5的轴向朝盖体1的下方延伸，柱塞部5的轴向与盖体1的底面垂直设置。
14.为了便于布置，使结构更紧凑，多个所述供油部4的轴向相互平行设置，低压进油道2的轴向与高压出油道3的轴向平行设置。
15.如附图3所示，为了提高泵油效率，保证泵油可靠性，所述供油部4包括自左向右依
次连接的进油腔41、压油腔42、高压油腔43和出油腔44；所述进油腔41的左端与所述低压进油道2连通，所述进油腔41的右端设置有进油阀紧座45，所述压油腔42的右端设置有出油阀紧座46，所述高压油腔43的右端设置有出油紧座47，所述进油阀紧座45、出油阀紧座46和出油紧座47三者的中心均沿轴向设置有过油孔；所述压油腔42内还设置有进油滑阀48，所述进油滑阀48的右端面与出油阀紧座46的左端面之间通过第一压簧401连接，在第一压簧401的回复力作用下，进油滑阀48的左端面能与所述进油阀紧座45的右端面接触，以关闭进油阀紧座45的过油孔的右端出口；所述高压油腔43内还设置有出油滑阀49，所述出油滑阀49的右端面与出油紧座47的左端面之间通过第二压簧402连接，在第二压簧402的回复力作用下，出油滑阀49的左端面能与所述出油阀紧座46的右端面接触，以关闭出油阀紧座46的过油孔的右端出口；所述出油腔44的右端与所述高压出油道3连通；所述柱塞部5包括柱塞腔51，所述柱塞腔51的上端与所述压油腔42连通，所述柱塞腔51的轴向与所述压油腔42的轴向垂直；所述柱塞腔51内设置有柱塞52，所述柱塞52的下端伸出柱塞腔51外，所述柱塞52的下端设置有弹簧座53，所述柱塞52上套装有第三压簧54，所述第三压簧54的上端与柱塞腔51的腔壳连接，所述第三压簧54的下端与所述弹簧座53连接。
16.为了提高进油滑阀48和出油滑阀50的过油量，如附图5所示的所述进油滑阀48的外周面上沿周向均布多个第一过油槽481，所述第一过油槽481的轴向沿进油滑阀48的轴向设置；所述出油滑阀49的外周面上沿周向均布多个第二过油槽491，所述第二过油槽491的轴向沿出油滑阀49的轴向设置。
17.如附图7所示的高压供油泵的整体安装示意图，使用时，凸轮轴转动带动柱塞上下往复移动，即能实现将燃油从低压油道吸入，通过供油部的增压后，从高压出油道泵出。