大直径钢管后浇带早拆支撑体系的制作方法

1.本实用新型涉及大直径钢管技术领域，具体为大直径钢管后浇带早拆支撑体系。


背景技术：

2.大直径涂敷钢管是在大直径螺旋焊管和高频焊管基础上涂敷塑料而成，最大管口直径达1200mm，可根据不同的需要涂敷聚氯乙烯(pvc)、聚乙烯 (pe)、环氧树脂(epozy)等各种不同性能的塑料涂层，附着力好，抗腐蚀性强，可耐强酸、强碱及其它化学腐蚀，无毒、不锈蚀、耐磨、耐冲击、耐渗透性强，管道表面光滑，不粘附任何物质，能降低输送时的阻力，提高流量及输送效率，减少输送压力损失。涂层中无溶剂，无可渗出物质，因而不会污染所输送的介质，从而保证流体的纯洁度和卫生性，在-40℃到 80℃范围可冷热循环交替使用，不老化、不龟裂，因而可以在寒冷地带等苛刻的环境下使用，因此需要实现对其的支撑性能。
3.市场上的支撑体系功能设计单一，不方便进行拆卸，同时由于需要支撑的高度不同，不便于进行调节，并且制动性能不佳，无法为使用者带去便利，为此，我们提出大直径钢管后浇带早拆支撑体系。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供大直径钢管后浇带早拆支撑体系，以解决上述背景技术中提出的功能设计单一，不方便进行拆卸，同时由于需要支撑的高度不同，不便于进行调节，并且制动性能不佳，无法为使用者带去便利的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：大直径钢管后浇带早拆支撑体系，包括横梁和承接块，所述横梁的底部固定有支撑柱，且横梁的外壁前端固定有定位块，所述承接块贴合于定位块的底部，且承接块的底部焊接有承接板，所述承接板的底部熔接有上半柱，且上半柱与下半柱通过螺纹柱相固定，所述下半柱的底端安装有电动伸缩杆，且下半柱的底部外壁滑动有活动环，所述活动环的左右端均安装有转块，且转块的端部旋接有承接杆，所述承接杆与固定框通过铆钉相固定，且固定框的底部从内到外依次安装有气缸和滚轮，所述气缸的底部焊接有推板，且推板的底部固定有制动板。
6.优选的，所述承接块为梯形结构，且承接块均匀分布并焊接于承接板的顶部。
7.优选的，所述上半柱通过螺纹柱与下半柱之间构成固定结构，且螺纹柱设置有四个。
8.优选的，所述活动环通过转块与承接杆之间构成旋转结构，且承接杆通过铆钉与固定框之间构成固定结构，并且承接杆设置有两个。
9.优选的，所述推板与制动板之间为固定连接，且气缸通过推板与制动板之间构成升降结构。
10.优选的，所述气缸关于制动板的中心呈对称分布，且制动板与固定框的竖直中轴线相吻合。
11.优选的，所述滚轮关于固定框的中心呈对称分布，且固定框通过电动伸缩杆与下半柱之间构成升降结构。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.1、将梯形结构的承接块焊接于承接板的顶部，一方面利用承接块起到对定位块的承接作用，另一方面可以减少对定位块的接触面积，避免不便拆卸的情况发生，将上半柱与下半柱之间通过螺纹柱相互穿设固定，从而便于随时进行拆装，同时螺纹柱的设置，可以加强上半柱与下半柱之间连接的牢固性。
14.2、将活动环与承接杆之间通过转块相互旋转，一方面当承接杆旋转至与固定框的位置相互对应时，即可通过铆钉的穿设固定，使得两个承接杆之间构成三角状稳定结构，另一方面便于通过旋转铆钉，实现承接杆与固定框的拆卸，将滚轮置于固定框的底部，通过滚轮实现装置的移动，避免装置因过重而导致不利于搬运的情况发生，同时通过电动伸缩杆的设置，可以对整个装置实现升降性能，有助于满足不同的支撑高度。
15.3、将通过气缸，使得推板推动制动板进行升降运动，当气缸上升时，使得滚轮贴合于地面，便于实现整个装置的移动，当气缸下降时，使得制动板贴合于地面，便于实现整个装置的制动，体现装置的移动和制动两种形态关系，将气缸置于制动板的顶部两端，利用两个气缸的升降，从而使得制动板上下升降时的稳定性，同时将制动板置于固定框的内部，从而利用固定框起到对制动板以及气缸的防护性能，并且保证固定框外壁的完整性。
附图说明
16.图1为本实用新型结构示意图；
17.图2为本实用新型固定框内部结构示意图；
18.图3为本实用新型图2中a处放大结构示意图。
19.图中：1、横梁；2、支撑柱；3、定位块；4、承接块；5、承接板；6、上半柱；7、螺纹柱；8、下半柱；9、活动环；10、转块；11、承接杆；12、铆钉；13、固定框；14、电动伸缩杆；15、滚轮；16、气缸；17、制动板； 18、推板。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：大直径钢管后浇带早拆支撑体系，包括横梁1、支撑柱2、定位块3、承接块4、承接板5、上半柱6、螺纹柱7、下半柱8、活动环9、转块10、承接杆11、铆钉12、固定框13、电动伸缩杆14、滚轮15、气缸16、制动板17和推板18，横梁1的底部固定有支撑柱2，且横梁1的外壁前端固定有定位块3，承接块4贴合于定位块3 的底部，且承接块4的底部焊接有承接板5，承接板5的底部熔接有上半柱6，且上半柱6与下半柱8通过螺纹柱7相固定，下半柱8的底端安装有电动伸缩杆14，且下半柱8的底部外壁滑动有活动环9，活动环9的左右端均安装有转块10，且转块10的端部旋接有承接杆11，承接杆11与固定框13通过铆钉12相固定，且固定框13的底部从内到外依次安装有气缸16和滚轮15，
气缸16的底部焊接有推板18，且推板18的底部固定有制动板17。
22.承接块4为梯形结构，且承接块4均匀分布并焊接于承接板5的顶部，将梯形结构的承接块4焊接于承接板5的顶部，一方面利用承接块4起到对定位块3的承接作用，另一方面可以减少对定位块3的接触面积，避免不便拆卸的情况发生；
23.上半柱6通过螺纹柱7与下半柱8之间构成固定结构，且螺纹柱7设置有四个，将上半柱6与下半柱8之间通过螺纹柱7相互穿设固定，从而便于随时进行拆装，同时螺纹柱7的设置，可以加强上半柱6与下半柱8之间连接的牢固性；
24.活动环9通过转块10与承接杆11之间构成旋转结构，且承接杆11通过铆钉12与固定框13之间构成固定结构，并且承接杆11设置有两个，将活动环9与承接杆11之间通过转块10相互旋转，一方面当承接杆11旋转至与固定框13的位置相互对应时，即可通过铆钉12的穿设固定，使得两个承接杆 11之间构成三角状稳定结构，另一方面便于通过旋转铆钉12，实现承接杆11 与固定框13的拆卸；
25.推板18与制动板17之间为固定连接，且气缸16通过推板18与制动板17之间构成升降结构，将通过气缸16，使得推板18推动制动板17进行升降运动，当气缸16上升时，使得滚轮15贴合于地面，便于实现整个装置的移动，当气缸16下降时，使得制动板17贴合于地面，便于实现整个装置的制动，体现装置的移动和制动两种形态关系；
26.气缸16关于制动板17的中心呈对称分布，且制动板17与固定框13的竖直中轴线相吻合，将气缸16置于制动板17的顶部两端，利用两个气缸16 的升降，从而使得制动板17上下升降时的稳定性，同时将制动板17置于固定框13的内部，从而利用固定框13起到对制动板17以及气缸16的防护性能，并且保证固定框13外壁的完整性；
27.滚轮15关于固定框13的中心呈对称分布，且固定框13通过电动伸缩杆 14与下半柱8之间构成升降结构，将滚轮15置于固定框13的底部，通过滚轮15实现装置的移动，避免装置因过重而导致不利于搬运的情况发生，同时通过电动伸缩杆14的设置，可以对整个装置实现升降性能，有助于满足不同的支撑高度。
28.工作原理：对于这类的大直径钢管后浇带早拆支撑体系，首先将上半柱6 与下半柱8之间通过螺纹柱7相互穿设固定，随即通过装置底部的滚轮15，将装置移动到固定使用位置，再根据所需支撑的高度，启动电动伸缩杆14，使得承接板5顶部的梯形承接块4贴合于定位块3的底部，一方面利用承接块4起到对定位块3的承接作用，另一方面可以减少对定位块3的接触面积，避免不便拆卸的情况发生，随后将通过活动环9左右端的转块10，使得承接杆11旋转至与固定框13的位置相互对应，再将通过铆钉12的穿设固定，使得两个承接杆11之间构成三角状稳定结构，同时便于通过旋转铆钉12，实现承接杆11与固定框13的拆卸，最后启动气缸16，使得推板18推动制动板 17进行下降，并且使制动板17贴合于地面，便于实现整个装置的制动，避免关系移动的情况发生，体现装置的移动和制动两种形态关系，就这样完成整个大直径钢管后浇带早拆支撑体系的使用过程。
29.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。