电池及电池包的制作方法

1.本技术涉及动力电池技术领域，尤其是涉及一种电池及电池包。


背景技术：

2.相关技术中，为防止电芯的极耳与壳体等结构接触短路，可在极耳的表面贴附胶纸进行绝缘，但一方面，胶纸在电解液环境下易失去粘性，长期使用中可能会脱落，另一方面，电池生产及使用的过程中，由于极耳的强度及刚度不足，可能会发生极耳撕裂、极耳内插隔膜等现象，均有可能引发安全问题，电池的可靠性较低。


技术实现要素：

3.本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出一种电池，能够稳定地对电芯的极耳进行绝缘及防护，提升电池的安全性及可靠性。
4.本技术还提出了一种包括上述电池的电池包。
5.本技术第一方面实施例提供的电池，包括壳体、顶盖组件、电芯及极耳限位件，壳体一端开口；顶盖组件包括顶盖片及极柱，所述顶盖片设有极柱安装孔，所述极柱穿设于所述极柱安装孔，所述顶盖片连接于所述壳体的开口的一端；电芯包括相互连接的本体和极耳，所述电芯容置于所述壳体的内部；极耳限位件位于所述本体与所述顶盖组件之间，所述极耳限位件开设有极耳通道，所述极耳穿设于所述极耳通道，所述极耳通道用于对所述极耳进行限位，所述极耳远离所述本体的一端露出于所述极耳限位件并连接于所述极柱。
6.本技术第一方面实施例提供的电池，至少具有如下有益效果：在电芯的本体及顶盖组件之间设置极耳限位件，电芯的极耳穿设于极耳限位件内的极耳通道，从而实现绝缘和限位，一方面，电池使用过程中极耳限位件不易脱落，能够有效对极耳的表面进行绝缘；另一方面，电池的生产过程及使用过程中，极耳限位件均能够为电芯的极耳提供有效的保护，减少极耳撕裂、极耳内插隔膜等现象的发生，从而提升电池的安全性及可靠性。
7.在本技术的一些实施例中，所述极耳限位件具有相对的第一侧面及第二侧面，所述第一侧面与所述第二侧面分设于所述极耳限位件沿所述本体的宽度方向上的两侧，在远离所述本体的方向上，所述第一侧面逐渐靠近所述第二侧面。
8.在本技术的一些实施例中，所述第一侧面呈弧形，所述第一侧面向靠近所述第二侧面的方向凹陷。
9.在本技术的一些实施例中，所述极耳通道包括相互连通的第一腔体及第二腔体，所述极耳包括相互连接的折叠部及伸出部，所述折叠部在所述本体的宽度方向上延伸，所述伸出部朝向所述极柱延伸，所述折叠部容置于所述第一腔体的内部，所述折叠部连接于所述本体，所述伸出部穿设于所述第二腔体，所述伸出部远离所述折叠部的一端露出于所述极耳限位件并连接于所述极柱，在所述本体的宽度方向上，所述第一腔体靠近所述本体的一端的宽度大于所述第二腔体的宽度。
10.在本技术的一些实施例中，在远离所述本体的方向上，所述第一腔体沿所述本体
的宽度方向的宽度逐渐减小。
11.在本技术的一些实施例中，所述第二腔体沿所述本体的长度方向的长度大于所述伸出部沿所述本体的长度方向的宽度。
12.在本技术的一些实施例中，所述第二腔体沿所述本体的宽度方向的宽度等于所述伸出部沿所述本体的宽度方向的厚度。
13.在本技术的一些实施例中，在远离所述本体的方向上，所述第二腔体沿所述本体的宽度方向的宽度保持不变。
14.在本技术的一些实施例中，所述极耳限位件靠近所述本体的一端的宽度等于所述本体的宽度。
15.本技术第二方面实施例提供的电池包，包括箱体及上述任一实施例提供的电池，所述电池容置于所述箱体的内部。
16.本技术第二方面实施例提供的电池包，至少具有如下有益效果：在电池包内的电池中，电芯的本体及顶盖组件之间设置有极耳限位件，电芯的极耳穿设于极耳限位件内的极耳通道，从而实现绝缘和限位，一方面，电池使用过程中极耳限位件不易脱落，能够有效对极耳的表面进行绝缘；另一方面，电池的生产过程及使用过程中，极耳限位件均能够为电芯的极耳提供有效的保护，减少极耳撕裂、极耳内插隔膜等现象的发生，能够提升电池的安全性及可靠性，从而提高电池包的安全性及可靠性。
17.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
18.下面结合附图和实施例对本技术做进一步的说明，其中：
19.图1为本技术提供的一些实施例的电池的立体示意图；
20.图2为本技术提供的一些实施例的电池的极耳限位件的剖视图；
21.图3为图2所示的极耳限位件与电芯配合的剖视图；
22.图4为本技术提供的一些实施例的电池的顶盖组件的爆炸示意图；
23.图5为图4所示的顶盖组件的剖视图；
24.图6为图5中a处的放大示意图；
25.图7为本技术提供的一些实施例的电池的顶盖组件与保护膜的示意图；
26.图8为本技术提供的一些实施例的电池的防爆阀的立体示意图；
27.图9为图8所示的防爆阀的剖视图；
28.图10为本技术提供的一些实施例的电池的密封钉与顶盖片连接的剖视图；
29.图11为图10中的密封钉的剖视图；
30.图12为另一些实施例中密封钉的剖视图。
31.附图标记：
32.壳体100，顶盖组件200，顶盖片210，极柱安装孔211，防爆阀安装孔212，注液孔213，极柱220，引出部221，连接部222，隔圈230，支撑部231，环绕部232，通孔2321，密封圈240，上塑胶250，绝缘圈260，下塑胶270，第二定位结构271，防爆阀280，安装部281，第一加强部282，弯折区2821，变形部283，密封钉290，凹槽291，第二加强部292，电芯300，本体310，
极耳320，折叠部321，伸出部322，极耳限位件400，极耳通道410，第一腔体411，第二腔体412，第一侧面420，第二侧面430，保护膜500，第一定位结构510。
具体实施方式
33.下面详细描述本技术的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
34.在本技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
35.本技术的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本技术中的具体含义。
36.本技术的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
37.本技术第一方面实施例提供的电池，包括壳体100、顶盖组件200、电芯300及极耳限位件400，壳体100一端开口；顶盖组件200包括顶盖片210及极柱220，顶盖片210设有极柱安装孔211，极柱220穿设于极柱安装孔211，顶盖片210连接于壳体100的开口的一端；电芯300包括相互连接的本体310和极耳320，电芯300容置于壳体100的内部；极耳限位件400位于本体310与顶盖组件200之间，极耳限位件400开设有极耳通道410，极耳320穿设于极耳通道410，极耳通道410用于对极耳320进行限位，极耳320远离本体310的一端露出于极耳限位件400并连接于极柱220。
38.例如，如图1至图3所示，电池包括壳体100、顶盖组件200、电芯300及极耳限位件400，壳体100一端开口；顶盖组件200包括顶盖片210及极柱220，顶盖片210设有极柱安装孔211，极柱220穿设于极柱安装孔211，顶盖片210连接于壳体100的开口的一端；电芯300包括相互连接的本体310和极耳320，电芯300容置于壳体100的内部；极耳限位件400位于本体310与顶盖组件200之间，极耳限位件400开设有极耳通道410，极耳320穿设于极耳通道410，极耳通道410用于对极耳320进行限位，极耳320远离本体310的一端露出于极耳限位件400并连接于极柱220。在电芯300的本体310及顶盖组件200之间设置极耳限位件400，电芯300的极耳320穿设于极耳限位件400内的极耳通道410，从而实现绝缘和限位，一方面，电池使用过程中极耳限位件400不易脱落，能够有效对极耳320的表面进行绝缘，防止本体310至极柱220之间的极耳320接触壳体100等结构导致电池短路；另一方面，电池的生产过程及使用过程中，极耳限位件400均能够为电芯300的极耳320提供有效的保护，减少极耳320撕裂、极耳320内插隔膜等现象的发生，从而提升电池的安全性及可靠性。
39.可以理解的是，极耳限位件400可由硬质且能够耐受电解液环境的材料制成。
40.需要说明的是，极耳通道410包括相互连通的第一腔体411及第二腔体412，极耳320包括相互连接的折叠部321及伸出部322，折叠部321在本体310的宽度方向上延伸，伸出部322朝向极柱220延伸，折叠部321容置于第一腔体411的内部，折叠部321连接于本体310，伸出部322穿设于第二腔体412，伸出部322远离折叠部321的一端露出于极耳限位件400并连接于极柱220，在本体310的宽度方向上，第一腔体411靠近本体310的一端的宽度d1大于第二腔体的宽度d2。
41.例如，如图3所示，为缩小极耳320占据的空间，对极耳320靠近本体310的一段进行折叠，将极耳320折叠的部分描述为折叠部321，未折叠的部分描述为伸出部322，折叠部321在本体310的宽度方向上延伸，伸出部322朝向极柱220延伸，折叠部321位于本体310的上端面，本体310、折叠部321、伸出部322沿从下至上的方向依次连接。参照图2，为适应上述结构的极耳320，极耳通道410包括相互连通的第一腔体411及第二腔体412，折叠部321容置于第一腔体411的内部，折叠部321连接于本体310，伸出部322穿设于第二腔体412，伸出部322远离折叠部321的一端露出于极耳限位件400并连接于极柱220，在本体310的宽度方向上，第一腔体411靠近本体310的一端的宽度d1大于第二腔体的宽度d2，便于极耳通道410完整地容置极耳320的整体。
42.需要说明的是，在远离本体310的方向上，第一腔体411沿本体310的宽度方向的宽度逐渐减小。
43.例如，如图2所示，在远离本体310的方向上，即由下至上的方向上，第一腔体411沿本体310的宽度方向的宽度由d1逐渐减小至d2，参照图3，第一腔体411能够适应折叠部321的形状，从而保证对折叠部321的限位效果。
44.需要说明的是，极耳限位件400具有相对的第一侧面420及第二侧面430，第一侧面420与第二侧面430分设于极耳限位件400沿本体310的宽度方向上的两侧，在远离本体310的方向上，第一侧面420逐渐靠近第二侧面430。
45.例如，如图2所示，极耳限位件400具有相对的第一侧面420及第二侧面430，第一侧面420与第二侧面430分设于极耳限位件400沿本体310的宽度方向上的两侧，在远离本体310的方向上，第一侧面420逐渐靠近第二侧面430，从而实现在远离本体310的方向上，即由下至上的方向上，极耳限位件400沿本体310的宽度方向的宽度由d1逐渐减小至d2，能够减小极耳限位件400的体积，节省材料及空间；此外，在极耳通道410包括相互连通的第一腔体411与第二腔体412，且第一腔体411靠近本体310的一端的宽度d1大于第二腔体412的宽度d2的情况下，设置第一侧面420逐渐靠近第二侧面430，可适应极耳通道410的形状，避免极耳限位件400各部分的壁厚差距过大，以便于通过注塑等方式成型。
46.需要说明的是，上述第一侧面420可设置为弧形，且第一侧面420向第二侧面430的方向凹陷。
47.例如，如图2所示，第一侧面420设置为弧形并向第二侧面430的方向凹陷，能够进一步减小极耳限位件400的体积；并且，在极耳通道410包括相互连通的第一腔体411与第二腔体412，且第一腔体411靠近本体310的一端的宽度d1大于第二腔体412的宽度d2的情况下，设置第一侧面420设置为弧形并向第二侧面430的方向凹陷，既能够适应极耳通道410的形状，又能够使极耳限位件400的宽度变化过渡平滑，以减少极耳限位件400的外表面出现的应力集中。
48.可以理解的是，第一侧面420的弧度等尺寸不做限制，可根据实际需求进行设置。
49.需要说明的是，第二腔体412沿本体310的长度方向的长度l大于伸出部322沿本体310的长度方向的宽度l。
50.例如，如图3所示，第二腔体412沿本体310的长度方向的长度l大于伸出部322沿本体310的长度方向的宽度l，一方面，当不同的极耳320的伸出部322宽度l具有一定的制造公差时，第二腔体412的长度l稍大于伸出部322的宽度l，能够适应一定的伸出部322的宽度l的公差，保证第二腔体412能够将伸出部322容置在内；另一方面，设置第二腔体412的长度l稍大于伸出部322的宽度l，能够降低装配难度，使伸出部322更容易装入第二腔体412中。
51.需要说明的是，第二腔体412沿本体310的宽度方向的宽度d2等于伸出部322沿本体310的宽度方向的厚度d。
52.例如，如图2及图3所示，第二腔体412沿本体310的宽度方向的宽度d2等于伸出部322沿本体310的宽度方向的厚度d，第二腔体412能够对伸出部322起到较为稳定的限位作用，此外，由于第二腔体412的宽度d2与伸出部322的厚度d相等，在伸出部322插入第二腔体412的过程中，第二腔体412的内壁能够对伸出部322起到整形的作用，使伸出部322变得平整。
53.需要说明的是，在远离本体310的方向上，第二腔体412沿本体310的宽度方向的宽度d2保持不变。
54.例如，如图2所示，在远离本体310的方向上，第二腔体412沿本体310的宽度方向的宽度d2保持不变，参照图3，伸出部322为厚度不变的薄片形状，设置第二腔体412的宽度d2保持不变，能够适应伸出部322的形状，从而保证对伸出部322的限位效果。
55.可以理解的是，第二腔体412的宽度d2可设置为等于伸出部322的厚度，或稍大于伸出部322的厚度。
56.需要说明的是，极耳限位件400靠近本体310的一端的宽度d1等于本体310的宽度d。
57.例如，如图2及图3所示，极耳限位件400靠近本体310的一端的宽度d1等于本体310的宽度d，便于安装定位，能够提高安装效率。
58.可以理解的是，极耳限位件400与本体310的接触面可设置为平面，以使极耳限位件400能够稳固地放置于本体310的上端。
59.需要说明的是，顶盖组件200还包括隔圈230、密封圈240及上塑胶250，隔圈230呈环形，隔圈230在周向上连接于极柱安装孔211的边沿，隔圈230包括支撑部231及环绕部232，支撑部231沿极柱安装孔211的径向向极柱安装孔211的内部延伸，环绕部232连接于支撑部231的外边沿，环绕部232相对顶盖片210凸出，极柱220经过环绕部232穿设至极柱安装孔211内，密封圈240位于极柱220与支撑部231之间，上塑胶250包覆于环绕部232并连接于极柱220与顶盖片210。
60.例如，如图4至图6所示，顶盖组件200还包括隔圈230、密封圈240及上塑胶250，隔圈230呈环形，隔圈230在周向上连接于极柱安装孔211的边沿，隔圈230包括支撑部231及环绕部232，支撑部231沿极柱安装孔211的径向向极柱安装孔211的内部延伸，环绕部232连接于支撑部231的外边沿，环绕部232相对顶盖片210凸出，极柱220经过环绕部232穿设至极柱安装孔211内，支撑部231能够为极柱220提供稳固的支撑；密封圈240位于极柱220与支撑部
231之间，能够实现极柱220与支撑部231之间的绝缘与密封；上塑胶250包覆于环绕部232并连接于极柱220与顶盖片210。在电池内部意外产生大量热量时，上塑胶250发生受热软化，但支撑部231能够始终为极柱220提供支撑，保证极柱220与顶盖片210始终相对固定，避免极柱220向壳体100的内部凹陷甚至脱落导致的热失控，提高电池的安全性和可靠性。
61.可以理解的是，隔圈230可在周向上与极柱安装孔211的边缘焊接。
62.需要说明的是，极柱220包括相互连接的引出部221及连接部222，引出部221相对顶盖片210凸出，连接部222位于密封圈240远离支撑部231的一侧，连接部222的直径大于引出部221的直径，环绕部232远离支撑部231的一端向极柱安装孔211的内部弯折，环绕部232远离支撑部231的一端的开口小于连接部222，环绕部232与引出部221之间具有间隙。
63.例如，如图4至图6所示，极柱220包括相互连接的引出部221及连接部222，引出部221相对顶盖片210凸出，连接部222位于密封圈240远离支撑部231的一侧，连接部222的直径大于引出部221的直径，环绕部232远离支撑部231的一端向极柱安装孔211的内部弯折，环绕部232远离支撑部231的一端的开口小于连接部222，能够在极柱220的轴向上对连接部222进行限位，从而对极柱220进行初步固定，环绕部232与引出部221之间具有间隙，能够防止极柱220与顶盖片210发生短接。安装时，先将极柱220置于支撑部231上，然后将环绕部232远离支撑部231的一端向极柱安装孔211的内部弯折，实现极柱220的初步固定，而后安装上塑胶250，上塑胶250连接于极柱220及顶盖片210，完成极柱220的固定。
64.需要说明的是，顶盖组件200还包括绝缘圈260，绝缘圈260套设于极柱220，环绕部232远离支撑部231的一端向极柱安装孔211的内部弯折并抵持于绝缘圈260。
65.例如，如图4至图6所示，顶盖组件200还包括绝缘圈260，绝缘圈260套设于极柱220，环绕部232远离支撑部231的一端向极柱安装孔211的内部弯折并抵持于绝缘圈260，能够在保证极柱220与隔圈230之间的绝缘的同时，稳固地固定极柱220，从而降低装配难度。安装时，先将套设有绝缘圈260的极柱220置于支撑部231上，然后将环绕部232远离支撑部231的一端向极柱安装孔211的内部弯折，使环绕部232远离支撑部231的一端抵接于绝缘圈260，而后安装上塑胶250，上塑胶250连接于极柱220及顶盖片210，完成极柱220的固定。
66.需要说明的是，上塑胶250通过注塑工艺成型，可在顶盖片210、隔圈230、极柱220均安装完成后，进行上塑胶250的注塑成型，从而保证上塑胶250覆盖环绕部232并连接顶盖片210及极柱220，有效地固定极柱220。
67.需要说明的是，环绕部232开设有多个通孔2321。
68.例如，如图4至图6所示，环绕部232开设有多个通孔2321，对上塑胶250进行注塑成型时，通孔2321可保证注塑进胶流畅，部分注塑进胶可在通孔2321内成型，能够提升上塑胶250对环绕部232的包覆及对顶盖片210及极柱220的连接的可靠性。
69.可以理解的是，通孔2321的数量、尺寸、设置位置等均不做限制，可根据实际需求进行设置。可设置多个通孔2321在环绕部232的周向上均匀分布，以保证注塑进胶时各处进胶量的一致性。
70.需要说明的是，电池还包括保护膜500，保护膜500具有第一定位结构510，顶盖组件200具有第二定位结构271，保护膜500包覆于本体310，保护膜500通过第一定位结构510与第二定位结构271进行定位。
71.例如，如图7所示，电池还包括保护膜500，保护膜500具有第一定位结构510，顶盖
组件200具有第二定位结构271，保护膜500包覆于本体310，保护膜500通过第一定位结构510与第二定位结构271进行定位，从而防止生产过程中保护膜500发生位置偏移，造成保护膜500超出盖板，导致后续焊接工序产生质量问题。
72.可以理解的是，第一定位结构510与第二定位结构271对保护膜500的定位可以包括保护膜500与顶盖组件200的周向定位，以及保护膜500与顶盖组件200沿极柱220的轴向的定位。可设置第一定位结构510与第二定位结构271为能够相互抵持的结构，仅具有定位功能，当保护膜500完成定位后，通过热熔等方式将保护膜500的上端固定于顶盖组件200，即可实现保护膜500的固定；也可设置第一定位结构510与第二定位结构271为卡扣等能够相互连接的结构，同时起到定位和固定的作用。
73.需要说明的是，第一定位结构510位于保护膜500靠近顶盖组件200的边沿处，第一定位结构510由保护膜500靠近顶盖组件200的边沿处向远离顶盖组件200的方向凹陷，第二定位结构271位于顶盖组件200的周向上，第二定位结构271向顶盖组件200的外部凸出，第二定位结构271能够嵌入第一定位结构510。
74.例如，如图7所示，第一定位结构510位于保护膜500靠近顶盖组件200的边沿处，第一定位结构510由保护膜500靠近顶盖组件200的边沿处向远离顶盖组件200的方向凹陷，形成缺口；第二定位结构271位于顶盖组件200的周向上，第二定位结构271向顶盖组件200的外部凸出，第二定位结构271能够嵌入第一定位结构510。保护膜500通常为薄膜结构，设置第一定位结构510为缺口，便于加工，并且，缺口形式的第一定位结构510与凸起形式的第二定位结构271能够有效地实现保护膜500与顶盖组件200的周向定位以及沿极柱220的轴向的定位。
75.可以理解的是，可在顶盖组件200的周向上设置多个第二定位结构271，在保护膜500靠近顶盖组件200的一端的周向上设置相同数量的第一定位结构510，以加强定位效果。第二定位结构271可设置于顶盖组件200的下塑胶270上，下塑胶270通过注塑成型，将凸起形式的第二定位结构271设置于下塑胶270上，便于对第二定位结构271进行加工。
76.需要说明的是，顶盖片210开设有防爆阀安装孔212，顶盖组件200还包括防爆阀280，防爆阀280包括安装部281、第一加强部282及变形部283，第一加强部282环绕于变形部283，安装部281环绕于第一加强部282，安装部281连接于防爆阀安装孔212的边沿。
77.例如，如图4所示，顶盖片210开设有防爆阀安装孔212，顶盖组件200还包括防爆阀280，参照图8及图9，防爆阀280包括安装部281、第一加强部282及变形部283，第一加强部282环绕于变形部283，安装部281环绕于第一加强部282，安装部281连接于防爆阀安装孔212的边沿。当电池内部意外发生内部压力升高至设定压力值时，防爆阀280能够爆开并进行泄压，降低电池整体爆炸的风险。在电池内部压力逐渐升高的过程中，防爆阀280的变形部283向外凸起，第一加强部282能够减少变形部283传递至安装部281的变形量，减少安装部281与顶盖片210的连接处的变形对变形部283所能够承受的气压值的影响，保证变形部283能够在承受设定压力值后正常爆开。
78.可以理解的是，安装部281的壁厚可大于变形部283的壁厚，以使安装部281具有更强的抗变形能力。
79.需要说明的是，第一加强部282包括多个环形的弯折区2821，沿防爆阀安装孔212的径向，多个弯折区2821依次连接形成波浪结构。
80.例如，如图9所示，第一加强部282包括多个环形的弯折区2821，沿防爆阀安装孔212的径向，多个弯折区2821依次连接形成波浪结构，波浪结构的第一加强部282能够进一步减少变形部283传递至安装部281的变形量，减少安装部281与顶盖片210的连接处的变形对变形部283所能够承受的气压值的影响，保证变形部283能够在承受设定压力值后正常爆开。
81.需要说明的是，顶盖片210开设有注液孔213，顶盖组件200还包括密封钉290，密封钉290连接于顶盖片210以封闭注液孔213，密封钉290的外端面具有凹槽291。
82.例如，如图10至图11所示，顶盖片210开设有注液孔213，电解液可通过注液孔213注入壳体100的内部；顶盖组件200还包括密封钉290，注液完成后，将密封钉290连接于顶盖片210以封闭注液孔213，密封钉290的外端面具有凹槽291。密封钉290的外侧面通过周向焊接的方式连接于注液孔213的内壁，发生局部应力集中的情况下，设置有凹槽291的密封钉290可通过一定的形变吸收内应力，从而减少焊接内应力导致的密封钉290翘起。
83.可以理解的是，密封钉290可通过冲压的方式形成凹槽291。
84.需要说明的是，凹槽291的槽底设置有第二加强部292，第二加强部292相对凹槽291的槽底凸出。
85.例如，如图12所示，凹槽291的槽底设置有第二加强部292，第二加强部292相对凹槽291的槽底凸出。第二加强部292能够增强凹槽291的底壁的抗变形能力。
86.可以理解的是，第二加强部292可设置为环形的弯折形式或凸起形式，弯折形式的第二加强部292可通过冲压的方式形成。
87.本技术第二方面提供的电池包，包括箱体及上述任一实施例提供的电池，电池容置于箱体的内部。在电池包内的电池中，电芯的本体及顶盖组件之间设置有极耳限位件，电芯的极耳穿设于极耳限位件内的极耳通道，从而实现绝缘和限位，一方面，电池使用过程中极耳限位件不易脱落，能够有效对极耳的表面进行绝缘；另一方面，电池的生产过程及使用过程中，极耳限位件均能够为电芯的极耳提供有效的保护，减少极耳撕裂、极耳内插隔膜等现象的发生，能够提升电池的安全性及可靠性，从而提高电池包的安全性及可靠性。
88.上面结合附图对本技术实施例作了详细说明，但是本技术不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本技术宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。