一种电磁熔合工作台的制作方法

1.本实用新型涉及电磁熔合机技术领域，尤其是指一种电磁熔合工作台。


背景技术：

2.随着电子行业的飞速发展，在pcb板行业中，线路板的含铜厚度增加，传统的闭环结构的熔合孔在熔合焊接含铜量较高的线路板时，容易产生电磁波回流，磁干扰较大，容易产生高温，温度难以控制，从而容易烧坏线路板。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种电磁熔合工作台。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种电磁熔合工作台，其包括金属熔合板、多个非金属连接块和多个锁固件，所述金属熔合板设置有多个熔合孔和多个定位槽，所述金属熔合板的边缘设置有多个断口，每个断口与一个熔合孔对应连通，每个断口处均嵌设有一个非金属连接块，所述非金属连接块经由定位结构与金属熔合板连接，所述锁固件用于将非金属连接块锁固在金属熔合板上。
6.进一步地，所述断口为t型口，所述非金属连接块为t型件或平板。
7.进一步地，所述断口为十字型口，所述非金属连接块为十字型件。
8.进一步地，所述断口的平面设置有定位孔或定位柱，对应地，所述非金属连接块设置有定位柱或定位孔；所述定位柱与定位孔凹凸适配。
9.进一步地，所述锁固件为螺栓，所述非金属连接块设置有第一锁孔，所述金属熔合板设置有第二锁孔，所述锁固件的螺纹段位于第一锁孔和第二锁孔内，所述锁固件的螺纹段与第一锁孔或/和第二锁孔螺纹连接。
10.进一步地，所述定位槽内滑动连接有定位块，所述定位块经由锁板锁固在金属熔合板上。
11.进一步地，所述定位块设置有定位针。
12.进一步地，所述金属熔合板的顶面设置有仿形面板，所述金属熔合板的底面装设有分离驱动器，所述分离驱动器的输出端贯穿金属熔合板后与仿形面板连接，所述分离驱动器用于驱动仿形面板靠近或远离金属熔合板。
13.进一步地，所述仿形面板的底面连接有导杆，所述金属熔合板装设有导套，所述导杆与导套滑动连接。
14.进一步地，所述定位槽的数量为四个，四个定位槽围绕金属熔合板的中心轴线呈环形阵列分布；所述金属熔合板开设有多个通孔。
15.本实用新型的有益效果：在实际应用中，每个熔合孔的上下两侧分别设置有上电磁熔合头和下电磁熔合头，上电磁熔合头和下电磁熔合头对应设置，将多层线路板放置在
金属熔合板上，使得多层线路板的一个或多个待熔合位置分别位于多个熔合孔处，多个定位槽用于对金属熔合板上的多层线路板进行定位，以保证了多层线路板在金属熔合板上的位置精度和稳定性，且多层线路板的每个待熔合位置位于上电磁熔合头与下电磁熔合头之间，上电磁熔合头与下电磁熔合头配合以对多层线路板的待熔合位置进行熔合；在熔合的过程中，由于每个熔合孔均开设有一个断口，所以在熔合工作时，熔合孔的内部成开环状态，阻断了电磁波回流，防止磁干扰，达到控温的效果，避免温度过高而烧坏多层线路板，保证了多层线路板熔合的质量。通过非金属连接块将断口填补，以保证了金属熔合板的结构完整性，增加了金属熔合板的强度，防止金属熔合板轻易变形，延长了使用寿命，且通过定位结构对非金属连接块与金属熔合板的定位组装，拆装和维护便捷，最后再通过锁固件将非金属连接块牢固地锁紧在金属熔合板上，提高了非金属连接块安装在断口处的位置精度和稳定性，进一步提高了金属熔合板的强度。
附图说明
16.图1为本实用新型的立体结构示意图。
17.图2为本实用新型的另一视角的立体结构示意图。
18.图3为本实用新型隐藏仿形面板和锁固件后的分解结构示意图。
19.附图标记说明：
20.1、金属熔合板；2、非金属连接块；3、锁固件；4、熔合孔；5、定位槽；6、断口；7、定位结构；8、定位孔；9、定位柱；10、第一锁孔；11、第二锁孔；12、定位块；13、定位针；14、仿形面板；15、分离驱动器；16、导杆；17、导套；18、通孔；19、锁板。
具体实施方式
21.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
22.实施例一。
23.如图1至图3所示，本实用新型提供的一种电磁熔合工作台，其包括金属熔合板1、多个非金属连接块2和多个锁固件3，所述金属熔合板1设置有多个熔合孔4和多个定位槽5，所述金属熔合板1的边缘设置有多个断口6，每个断口6与一个熔合孔4对应连通，每个断口6处均嵌设有一个非金属连接块2，所述非金属连接块2经由定位结构7与金属熔合板1连接，所述锁固件3用于将非金属连接块2锁固在金属熔合板1上。
24.在实际应用中，每个熔合孔4的上下两侧分别设置有上电磁熔合头和下电磁熔合头，上电磁熔合头和下电磁熔合头对应设置，将多层线路板放置在金属熔合板1上，使得多层线路板的一个或多个待熔合位置分别位于多个熔合孔4处，多个定位槽5用于对金属熔合板1上的多层线路板进行定位，以保证了多层线路板在金属熔合板1上的位置精度和稳定性，且多层线路板的每个待熔合位置位于一组的上电磁熔合头与下电磁熔合头之间，上电磁熔合头与下电磁熔合头配合以对多层线路板的待熔合位置进行熔合；在熔合的过程中，由于每个熔合孔4均开设有一个断口6，所以在熔合工作时，熔合孔4的内部成开环状态，阻断了电磁波回流，防止磁干扰，达到控温的效果，避免温度过高而烧坏多层线路板，保证了多层线路板熔合的质量。通过非金属连接块2将断口6填补，以保证了金属熔合板1的结构完
整性，增加了金属熔合板1的强度，防止金属熔合板1轻易变形，延长了使用寿命，且通过定位结构7对非金属连接块2与金属熔合板1的定位组装，拆装和维护便捷，最后再通过锁固件3将非金属连接块2牢固地锁紧在金属熔合板1上，提高了非金属连接块2安装在断口6处的位置精度和稳定性，进一步提高了金属熔合板1的强度。
25.本实施例中，所述断口6为t型口，所述非金属连接块2为t型件或平板。当非金属连接块2为t型件时，非金属连接块2与断口6凹凸适配，连接强度高，完整性更好。当非金属连接块2为平板时，结构简单，节省了非金属连接块2的材料使用，节能环保，非金属连接块2的生产制造方便，成本低。
26.本实施例中，所述断口6的平面设置有定位孔8或定位柱9，对应地，所述非金属连接块2设置有定位柱9或定位孔8；所述定位柱9与定位孔8凹凸适配。当断口6的平面设置有定位孔8时，所述非金属连接块2设置有与定位孔8凹凸适配的定位柱9；当断口6的平面设置有定位柱9时，所述非金属连接块2设置有与定位柱9凹凸适配的定位孔8。通过定位柱9与定位孔8凹凸配合，不但便于非金属连接块2的拆装，还提高了非金属连接块2的组装位置精度和稳定性。具体地，所述定位孔8的数量和定位柱9的数量均为多个，多个定位柱9分别与多个定位孔8一一对应配合。
27.本实施例中，所述锁固件3为螺栓，所述非金属连接块2设置有第一锁孔10，所述金属熔合板1设置有第二锁孔11，所述锁固件3的螺纹段位于第一锁孔10和第二锁孔11内，所述锁固件3的螺纹段与第一锁孔10或/和第二锁孔11螺纹连接。该结构设计，不但便于将非金属连接块2锁紧在金属熔合板1的断口6处，还使得非金属连接块2与金属熔合板1的连接牢固，拆装和维护便捷。
28.本实施例中，所述定位槽5内滑动连接有定位块12，所述定位块12经由锁板19锁固在金属熔合板1上。当多层线路板放置在金属熔合板1上后，多个定位槽5内的定位块12分别对多层线路板的每个侧边缘部进行定位，锁板19将定位块12锁紧在金属熔合板1上，提高了定位块12的稳定性，定位精度高。
29.本实施例中，所述定位块12设置有定位针13；所述多层线路板的每个侧边缘部均设置有定孔，多层线路板放置在金属熔合板1后，定位针13贯穿定孔，通过定位针13对多层线路板进行准确定位。
30.本实施例中，所述金属熔合板1的顶面设置有仿形面板14，所述金属熔合板1的底面装设有分离驱动器15，所述分离驱动器15的输出端贯穿金属熔合板1后与仿形面板14连接，所述分离驱动器15用于驱动仿形面板14靠近或远离金属熔合板1，所述仿形面板14的结构与金属熔合板1的结构大致相同，所述仿形面板14可以采用非金属材料制成。起始时，仿形面板14与金属熔合板1贴合，多层线路板放置在仿形面板14的顶面，当多层线路板被熔合后，分离驱动器15驱动仿形面板14远离金属熔合板1移动，移动的仿形面板14带动熔合后的多层线路板远离金属熔合板1移动，直至多层线路板的定孔脱离定位针13，以实现多层线路板与定位针13的分离，以便于多层线路板的取放料。
31.本实施例中，所述仿形面板14的底面连接有导杆16，所述金属熔合板1装设有导套17，所述导杆16与导套17滑动连接。在仿形面板14往复移动的过程中，导杆16与导套17滑动配合，提高了仿形面板14移动的稳定性。
32.本实施例中，所述定位槽5的数量为四个，四个定位槽5围绕金属熔合板1的中心轴
线呈环形阵列分布，通过四个定位槽5分别对多层线路板进行四方定位，提高了多层线路板的位置精度和稳定性；所述金属熔合板1开设有多个通孔18，多个通孔18不但节省了金属熔合板1的材料使用，节能环保，成本低，还减轻了金属熔合板1的重量。
33.实施例二。
34.本实施例与实施例一的不同点在于：所述断口6为十字型口，所述非金属连接块2为十字型件。该结构设计，便于非金属连接块2与金属熔合板1的断口6的拆装和维护，提高了非金属连接板与金属熔合板1连接的强度。
35.本实施例的其余结构与实施例一的其余结构相同，相同结构采用实施例一的结构，在此不再赘述。
36.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
37.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。