一种蜗轮蜗杆传动装置的制作方法

1.本实用新型实施例涉及机械传动技术领域，尤其涉及一种蜗轮蜗杆传动装置。


背景技术：

2.常用的传动装置有机械传动、液力传动、液压传动、电传动等，传动装置是把动力装置的动力传递给工作机构等的中间设备；比如蜗轮蜗杆机构，蜗轮蜗杆机构由蜗杆和蜗轮组成，一般蜗杆为主动件，蜗杆与动力装置连接，蜗轮蜗杆机构常用来传递两交错轴之间的运动和动力。
3.蜗轮蜗杆传动装置可以在一些横移装置中使用，常规的蜗杆结构与固定在箱体上的动力装置连接起来后再使用，蜗轮蜗杆位于箱体内，这样集成化更高，也防止外界环境对于蜗轮蜗杆产生影响；但是蜗杆的蜗杆齿与蜗轮长时间啮合使用，蜗杆齿与蜗轮之间的啮合处滑动速度和负荷能力大，所以需要对于蜗轮和蜗杆齿接触部位有更好的润滑，才能保证蜗轮蜗杆机构不容易产生磨损。
4.但是目前针对位于箱体内的蜗轮蜗杆结构润滑不方便、油箱容积大、且润滑油不容易进入到咬合部分，容易导致整个蜗轮的齿面会产生磨损等问题，从而对整个蜗轮蜗杆的驱动产生影响。


技术实现要素：

5.本实用新型实施例通过提供一种蜗轮蜗杆传动装置，解决针对位于箱体内的蜗轮蜗杆结构润滑不方便，且润滑油不容易进入到咬合部分，容易导致整个蜗轮的齿面会产生磨损等问题，本实用新型实施例实现了润滑方便、油箱容积可大幅度缩小、同时润滑油能够更好的进入到蜗轮蜗杆咬合部分，润滑效果好。
6.本实用新型实施例提供了一种蜗轮蜗杆传动装置，包括动力装置、蜗杆、蜗杆齿、进油口、箱体和蜗轮；
7.所述蜗杆的中部设有中空的第一进油通道，所述蜗杆的外表面中部设有多个蜗杆齿，每个所述蜗杆齿的表面均设有小孔，每个所述蜗杆齿的内部设有与所述第一进油通道连通的第二进油通道，所述第二进油通道延伸至所述蜗杆齿上的所述小孔处；
8.所述蜗杆的一端与动力装置固定连接，所述动力装置及所述蜗杆的一端固定在箱体的一侧，且露出所述箱体的外部，所述蜗杆的另一端通过法兰固定在所述箱体的对侧；
9.所述法兰的侧面设有进油口，所述进油口用于连接油泵及油箱，所述法兰的内部设有第三进油通道，所述第三进油通道与所述第一进油通道连通；所述蜗杆齿与位于所述箱体内的所述蜗轮接触，所述蜗轮的中心设有与所述蜗轮垂直设置的螺杆。
10.在一种可能的实现方式中，所述法兰与所述箱体的外部连接处设有环形密封垫片，所述环形密封垫片的内部口径大于所述蜗杆靠近所述法兰端的直径。
11.在一种可能的实现方式中，所述箱体在靠近所述法兰的一侧设有出油端，所述出油端通过管路连接至所述油箱内部。
12.在一种可能的实现方式中，所述蜗杆包括自所述蜗杆的端部轴向延伸出的第一凸缘、自所述第一凸缘端部轴向延伸出的第二凸缘，所述第一凸缘和所述第二凸缘均为环状结构，并且所述第一凸缘、所述第二凸缘以及所述蜗杆的轴线均重合，所述第一凸缘、所述第二凸缘和所述蜗杆端部的外径值依次减小。
13.在一种可能的实现方式中，所述第一凸缘及所述第二凸缘的内部设有螺纹孔，所述动力装置的端部与所述第一凸缘及第二凸缘螺纹连接。
14.在一种可能的实现方式中，所述第二凸缘的外壁上设有环形槽，所述环形槽上套设有第一轴承，所述第一轴承与所述动力装置之间设有固定端盖，所述固定端盖的外径大于所述第一轴承的外径。
15.在一种可能的实现方式中，安装有所述蜗杆的所述动力装置固定在第一固定板外部，所述第一固定板的内部设有截面为凸字形的槽状结构，所述第一轴承和所述固定端盖的外围均与所述槽状结构的内壁匹配并固定，所述第一固定板固定在所述箱体的一侧。
16.在一种可能的实现方式中，所述蜗杆的另一端设有轴颈，所述轴颈的外径小于蜗杆端部的外径，所述轴颈上还套设有压紧端盖和第二轴承，所述压紧端盖与所述第二轴承的端面接触；
17.所述箱体的另一侧设有第二固定板，所述轴颈上的所述压紧端盖和第二轴承与所述第二固定板的内部匹配，且所述压紧端盖靠近所述箱体的外部，所述法兰位于所述压紧端盖的外部，并且固定在所述第二固定板上。
18.本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
19.本实用新型实施例通过采用了动力装置及蜗杆的一端固定在箱体的一侧，蜗杆的另一端也固定在箱体的对侧；蜗杆上设有蜗杆齿，蜗杆齿与蜗轮接触，且与蜗轮的结构配合以实现蜗轮蜗杆驱动，由于蜗轮以及蜗杆设置在箱体内，而在蜗杆的中心设有中空的第一进油通道，蜗杆的一端与动力装置固定连接，动力装置及蜗杆的一端固定在箱体的一侧且露出箱体的外部，蜗杆的另一端通过法兰固定在箱体的对侧，法兰的侧面设有进油口，进油口用于连接油泵及油箱，法兰的内部设有第三进油通道，第三进油通道与第一进油通道连通，这样油箱里的润滑油通过法兰上的进油口进入第三进油通道，通过第三进油通道进入到蜗杆的第一进油通道，通过第一进油通道进入到蜗杆齿内的第二进油通道，从蜗杆齿的小孔处漏出并对蜗杆齿与蜗轮之间润滑，有效解决了针对位于箱体内的蜗轮蜗杆结构润滑不方便、油箱容积大、且润滑油不容易进入到咬合部分，容易导致整个蜗轮的齿面会产生磨损等问题，本实用新型实施例实现了润滑方便、油箱容积可大幅度缩小、箱体结构紧凑、润滑油能够更好的进入到蜗轮蜗杆咬合部分，润滑效果好的效果。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型实施例蜗杆的侧视图；
22.图2为本实用新型实施例蜗杆上的部件及其与动力装置连接的侧视图；
23.图3为本实用新型实施例蜗杆连接在箱体内与蜗轮之间的剖面结构示意图。
24.图标：1-动力装置；2-蜗杆；21-蜗杆齿；22-第一凸缘；23-第二凸缘；24-轴颈；3-进油口；4-小孔；5-箱体；6-蜗轮；7-法兰；8-第一轴承；9-固定端盖；10-压紧端盖；11-第二轴承；111-第一固定板；112-第二固定板；12-出油端。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
27.参照图1-3所示，本实用新型实施例提供了一种蜗轮蜗杆传动装置，动力装置1、蜗杆2、蜗杆齿21、进油口3、箱体5和蜗轮6；
28.蜗杆2的中部设有中空的第一进油通道，蜗杆2的外表面中部设有多个蜗杆齿21，如图1、2所示，第一进油通道为蜗杆2中部的轴向虚线所示，第一进油通道一端延伸至蜗杆2的一个端部，另一端延伸至图1、图2最左侧的蜗杆齿21处，每个蜗杆齿21的表面均设有小孔4，蜗杆齿21的内部设有与第一进油通道连通的第二进油通道，第二进油通道延伸至蜗杆齿21上的小孔4处；
29.蜗杆2的一端与动力装置1固定连接，动力装置1及蜗杆2的一端固定在箱体5的一侧，且露出箱体5的外部，蜗杆2的另一端通过法兰7固定在箱体5的对侧；
30.法兰7的侧面设有进油口3，进油口3用于连接油泵及油箱，法兰7的内部设有第三进油通道，第三进油通道与第一进油通道连通；蜗杆齿21与位于箱体5内的蜗轮6接触且配合以实现蜗轮蜗杆驱动，蜗轮6的中心设有与蜗轮6垂直设置的螺杆，螺杆与蜗轮6螺纹连接，蜗轮6驱动螺杆运动，螺杆作为横移装置的移动驱动件，实现横移功能。
31.通过上述方案，油箱里的润滑油通过法兰7上的进油口3进入第三进油通道，通过第三进油通道进入到蜗杆2的第一进油通道，通过第一进油通道进入到蜗杆齿21内的第二进油通道，从蜗杆齿21的小孔4处漏出并对蜗杆齿21与蜗轮6之间润滑，有效解决了针对位于箱体5内的蜗轮蜗杆结构润滑不方便、油箱容积大、且润滑油不容易进入到咬合部分，容易导致整个蜗轮的齿面会产生磨损等问题，本实用新型实施例实现了润滑方便、箱体结构紧凑、油箱容积可大幅度缩小、润滑油能够更好的进入到蜗轮蜗杆咬合部分，润滑效果好的
效果。另外，结合图1和图2所示，小孔4位于每一个蜗杆齿21的两侧的相反方向上，这是为了使得润滑油能够有效的分布在蜗杆齿21上且不浪费。
32.可选的，法兰7与箱体5的外部连接处设有环形密封垫片，环形密封垫片的内部口径大于蜗杆2靠近法兰7端的直径。环形密封垫片能够使得润滑油从法兰7上的进油口3进入后，减少润滑油泄露，达到了密封的效果。
33.可选的，箱体5在靠近法兰7的一侧设有出油端12，出油端12通过管路连接至油箱内部。这样就能使得落入箱体5内的润滑油实现循环利用，避免箱体5内的润滑油过多，影响箱体5内的工作环境。
34.可选的，蜗杆2包括自蜗杆2的端部轴向延伸出的第一凸缘22、自第一凸缘22端部轴向延伸出的第二凸缘23，第一凸缘22和第二凸缘23均为环状结构，并且第一凸缘22、第二凸缘23以及蜗杆2的轴线均重合，第一凸缘22、第二凸缘23和蜗杆2端部的外径值依次减小，这是便于将蜗杆2连接在箱体5上。
35.可选的，第一凸缘22及第二凸缘23的内部设有螺纹孔，动力装置1的端部与第一凸缘22及第二凸缘23螺纹连接。这样的连接方式使得动力装置1带动蜗杆2转动时，更稳定。
36.可选的，第二凸缘23的外壁上设有环形槽，环形槽上套设有第一轴承8，第一轴承8与动力装置1之间设有固定端盖9，固定端盖9的外径大于第一轴承8的外径。固定端盖9对于第一轴承8有了轴向定位的作用，第一轴承8在蜗杆2转动时，有了支撑和防摩擦的作用。
37.可选的，安装有蜗杆2的动力装置1固定在第一固定板111外部，第一固定板111的内部设有截面为凸字形的槽状结构，第一轴承8和固定端盖9的外围均与槽状结构的内壁匹配并固定，第一固定板111固定在箱体5的一侧。第一固定板111这样的结构设置便于第一轴承8和固定端盖9及蜗杆2的安装和固定。
38.可选的，蜗杆2的另一端设有轴颈24，轴颈24的外径小于蜗杆2端部的外径，轴颈24上还套设有压紧端盖10和第二轴承11，压紧端盖10与第二轴承11的端面接触；箱体5的另一侧设有第二固定板112，轴颈24上的压紧端盖10和第二轴承11与第二固定板112的内部匹配，且压紧端盖10靠近箱体5的外部，法兰7位于压紧端盖10的外部，并且固定在第二固定板112上。轴颈24的结构设置便于安装第二轴承11和压紧端盖10，并且使得第二轴承11和压紧端盖10能够与第二固定板112固定，法兰7又与压紧端盖10固定在箱体5的外侧。
39.本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。
40.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对本技术限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术技术方案的范围。