一种制作舱板的定位工装的制作方法

1.本实用新型涉及方舱大板的制作领域，尤其是涉及一种制作舱板的定位工装。


背景技术：

2.目前，箱体结构大多使用方舱大板组装而成，方舱大板是指具有“蒙皮 骨架 填充物 蒙皮”结构的部件的统称。在制作方舱大板时，有时需要将蒙皮、骨架、填充物提前开孔，然后淋胶、压制。由于胶液具有流动性，在压制过程中，胶液受到挤压，方舱大板的厚度变薄，并且蒙皮与骨架、填充物之间会相对滑动，导致提前开好的孔洞错位，影响产品质量，因此需要设计一种定位工装以限制蒙皮的滑动，并且要求在压制过程中定位工装的厚度随方舱大板厚度的变化而变化。
3.在方舱大板制作过程中，为保证胶的粘接强度，要求淋完胶后在规定时间内去压制，如果定位工装结构复杂、笨重，需要行吊辅助搬运，并且为了匹配不同尺寸的孔洞需要对定位工装进行调整，导致安装时间长，安装效率低，因此需要设计一种结构简单、安装时间短、使用轻便且具有通用性的定位工装。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种制作舱板的定位工装，旨在解决现有的定位工装存在着因结构复杂、安装效率低，从而导致舱板制作效率较低和质量较差的技术问题。
5.本技术实施例提供了一种制作舱板的定位工装，用于舱板压制过程中对舱板进行定位，包括支撑杆，所述支撑杆的两侧分别设有左旋座焊合和右旋座焊合，所述左旋座焊合和所述右旋座焊合均设有圆弧面，通过所述圆弧面对所述舱板自动定位。
6.在其中一实施例中，所述支撑杆的两端分别设有左旋螺纹和右旋螺纹，所述左旋座焊合上设有左旋螺纹，所述左旋座焊合通过所述左旋螺纹与所述支撑杆相连接；所述右旋座焊合上设有右旋螺纹，所述右旋座焊合通过所述右旋螺纹与所述支撑杆相连接。
7.在其中一实施例中，所述左旋座焊合和所述右旋座焊合分别设有底座，所述底座呈空心状，所述底座的空心处设有复位弹簧，所述复位弹簧的上方设有滑动块，所述滑动块上下滑动使所述复位弹簧伸缩，以保证所述定位工装的高度始终与所述舱板的高度保持一致。
8.在其中一实施例中，所述底座的两个侧壁上分别设有压板，所述压板通过螺钉与所述底座固定连接。
9.在其中一实施例中，所述滑动块的截面呈工字状，所述压板设于工字状的空心处，以防止所述滑动块从所述左旋座焊合和所述右旋座焊合中脱落。
10.在其中一实施例中，所述滑动块上横梁的一侧设有缺口ⅰ，所述滑动块下横梁的一侧设有缺口ⅱ。
11.在其中一实施例中，所述支撑杆的长度与所述舱板的孔洞相匹配。
12.本实用新型通过设置带有圆弧面的左旋座焊合和右旋座焊合，实现对舱板的自动
定位，且圆弧面具有通用性，适用于不同形状的孔洞；通过设置复位弹簧，使滑动块具有随动功能，实现在舱板压制过程中定位工装的高度始终与舱板的高度保持一致；通过设置压板作为限位装置，防止滑动块从左旋座焊合和右旋座焊合中脱落。本实用新型能自动定位，具有通用性和随动功能，且结构简单、安装时间短、使用轻便。
附图说明
13.图1为本技术一实施例提供的一种制作舱板的定位工装的结构示意图；
14.图2为图1所示的一种制作舱板的定位工装的i处的放大示意图；
15.图3为图1所示的一种制作舱板的定位工装的右旋座焊合的剖面示意图；
16.图4为图1所示的一种制作舱板的定位工装的使用示意图。
17.图中符号说明：
18.1.舱板；2.孔洞；3.支撑杆；4.左旋座焊合；5.右旋座焊合；6.底座；7.复位弹簧；8.滑动块；9.压板；10.螺钉；11.缺口ⅰ；12.缺口ⅱ；13.定位工装。
具体实施方式
19.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
20.需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不能理解为指示或暗示所指的装置或元件必须具备特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
21.请参阅图1，为本技术一实施例提供的一种制作舱板的定位工装的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分，详述如下：
22.在其中一实施例中，一种制作舱板的定位工装，用于舱板压制过程中对舱板进行定位，在使用时将其安装于舱板1的孔洞2中，对舱板1起定位支撑作用，其包括支撑杆3，支撑杆3的两侧分别设有左旋座焊合4和右旋座焊合5，左旋座焊合4和右旋座焊合5上均设有圆弧面，圆弧面具有自动定位功能，圆弧面与舱板1接触，能对舱板1自动定位，提高舱板1的制作质量。
23.具体地，支撑杆3的长度与孔洞2的尺寸相匹配，根据舱板1上的孔洞2的尺寸，选择合适的支撑杆3，以配合尺寸不同的孔洞2。
24.在其中一实施例中，支撑杆3的一端设有左旋螺纹，左旋座焊合4上设有左旋螺纹，左旋座焊合4通过左旋螺纹与支撑杆3相连接；支撑杆3的另一端设有右旋螺纹，右旋座焊合5上设有右旋螺纹，右旋座焊合5通过右旋螺纹与支撑杆3相连接；使用时旋转支撑杆3就可以微调定位工装13的尺寸，自动定位舱板1上的孔洞2，节省安装时间。
25.请参阅图2，为图1所示的一种制作舱板的定位工装的i处的放大示意图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分，详述如下：
26.在其中一实施例中，左旋座焊合4和右旋座焊合5分别包括底座6、复位弹簧7、滑动块8、压板9、螺钉10、缺口ⅰ11和缺口ⅱ12。
27.具体地，请结合图3与图4，左旋座焊合4和右旋座焊合5分别设有底座6，底座6呈空心状，底座6的空心处设有复位弹簧7，复位弹簧7的上方设有滑动块8，复位弹簧7的设置使滑动块8具有随动功能，在舱板1的压制过程中，复位弹簧7受力伸缩带动滑动块8在左旋座焊合4和右旋座焊合5内上下滑动，以保证定位工装13的高度始终与舱板1的高度保持一致，提高舱板1的制作效率。
28.在其中一实施例中，底座6的两个侧壁上分别设有压板9，压板9通过螺钉10与底座6固定连接。
29.在其中一实施例中，滑动块8的端面为圆弧面，滑动块8的截面呈工字状，压板9设于工字状的空心处，使压板9作为限位装置防止滑动块8从左旋座焊合4和右旋座焊合5中脱落。
30.在其中一实施例中，滑动块8上设有两个缺口，滑动块8的上横梁的一侧设有缺口ⅰ11，以便于安装压板9和螺钉10；滑动块8的下横梁的一侧设有缺口ⅱ12，以防止滑动块8与左旋座焊合4、右旋座焊合5之间形成密闭空腔，影响滑动块8的上下滑动。
31.请参阅图4，为图1所示的一种制作舱板的定位工装的使用示意图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分，详述如下：
32.在其中一实施例中，设有圆弧面的定位工装13具有通用性，适用于多种形状的孔洞2，如矩形孔洞、圆形洞口等，如果舱板1的孔洞2为矩形，定位工装13采用对角线定位，如果舱板1的孔洞2为圆形，定位工装13采用直径方向定位。
33.以下结合图1—图4，对上述一种制作舱板的定位工装的工作原理进行描述如下：
34.组装前，根据孔洞2的尺寸选择合适长度的支撑杆3，然后将支撑杆3与左旋座焊合4、右旋座焊合5组装起来；将定位工装13放置于孔洞2中，旋转支撑杆3的左旋螺纹或右旋螺纹，微调支撑杆3的尺寸，将定位工装13撑开，使定位工装13的圆弧面与舱板1接触，对舱板1自动定位，此后不需要再调整定位工装13的位置与尺寸；在舱板1的压制过程中，滑动块8的受力传递给复位弹簧7，复位弹簧7受力伸缩带动滑动块8在左旋座焊合4和右旋座焊合5内上下滑动，以保证定位工装13的高度始终与舱板1的高度保持一致。在舱板1的压制过程中，定位工装13始终能对舱板1进行定位，保证舱板1的制作质量。
35.综上所述，本技术提供的一种制作舱板的定位工装，通过设置带有圆弧面的左旋座焊合4和右旋座焊合5，实现对舱板1的自动定位，且圆弧面具有通用性，适用于不同形状的孔洞2；通过设置复位弹簧7，使滑动块8具有随动功能，实现在舱板1压制过程中定位工装13的高度始终与舱板1的高度保持一致；通过设置压板9作为限位装置，防止滑动块8从左旋座焊合4和右旋座焊合5中脱落；通过设置支撑杆3的长度与孔洞2的尺寸相匹配，根据孔洞2的尺寸选择合适的支撑杆3；左旋座焊合4和右旋座焊合5可通用，节省了定位工装13的制作费用。本实用新型能自动定位，具有通用性和随动功能，且结构简单、安装时间短、使用轻便，可广泛应用于方舱大板的制作领域。
36.以上所述实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本技术的保护范围之内。