发动机缸筒结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种发动机缸筒结构。


背景技术：

2.传统的发动机缸筒中心线和曲轴孔中心线是在一个平面内，为了降低发动机曲柄连杆机构的摩擦功，主流的设计是采用曲轴偏心设置的结构，即发动机缸筒中心和曲轴孔中心不在一个平面内，一般会往进气侧或者排气测偏心5-16mm。但是，这样会带来一个问题，相对于不偏心的设计，偏心后的曲柄连杆包络线明显会变大很多，原有的缸筒就需要往上方移动5-16mm，进而保证曲柄连杆包络线和缸筒底部的间隙满足布置要求。这样的设计间接的会使发动机缸体的高度整体增加5-16mm，对轻量化、成本、整车前舱布置等方面都是非常不利的。


技术实现要素：

3.本实用新型的发明目的在于提供一种发动机缸筒结构，在曲轴偏心设置时，不需上移缸筒高度，有效节省发动机布置空间。
4.实现本实用新型发明目的的技术方案：
5.一种发动机缸筒结构，包括发动机缸筒，缸筒下方设有曲轴，曲轴上安装有曲柄，曲柄接连杆下端，连杆上端接缸筒内的活塞，所述曲轴中心偏移设置，所述缸筒底部外缘设有开口，所述开口位置，与所述曲轴中心偏移方向相配合，所述连杆摆动时，所述连杆上部可通过所述开口。
6.进一步地，开口的宽度大于连杆对应位置的宽度2-3mm。
7.进一步地，曲轴中心偏移设置是指，曲轴中心线与缸筒中心线不处于同一平面，曲轴可向进气侧偏移或向出气侧偏移。
8.本实用新型具有的有益效果：
9.本实用新型缸筒底部外缘设有开口，所述开口位置，与所述曲轴中心偏移方向相配合，所述连杆摆动时，所述连杆上部可通过所述开口。本实用新型通过设置开口结构，可以在不改变缸筒位置，解决曲轴偏心后曲柄连杆包络和缸筒底部间隙过小甚至干涉的问题，进而有效节省发动机布置空间，满足轻量化、成本、整车前舱布置要求。
附图说明
10.图1为本实用新型的结构示意图；
11.图2为a-a剖视图。
具体实施方式
12.如图1、图2所示，缸筒2位于缸体1内，缸筒2下方设有曲轴，曲轴安装在曲轴孔3内，曲轴上安装有曲柄，曲柄接连杆下端，连杆上端接缸筒内的活塞，此为现有技术。
13.传统的发动机，缸筒2中心线和曲轴中心线（曲轴孔3中心线）是在一个平面内。为了降低曲柄连杆机构的摩擦功，采用曲轴中心线（曲轴孔3中心线）向进气侧或者排气侧偏移的设计，即曲轴偏心设置。缸筒2中心和曲轴孔3中心不在一个平面内，这样会导致曲柄连杆包络线明显变大很多，与缸筒2底部出现间隙不满足布置要求，甚至干涉的情况。现有技术中，在这样的情况下，常常需要把缸筒2往上方移动，进而满足布置要求。这样的设计间接的会使缸体的高度整体增加5-16mm，进而单机重量、成本大幅上升。以当前的材料成本采购价格进行初步的估算，如果是铝缸体设计，单机重量增加0.5-1.6kg，单机成本增加约20-64元。如果是铁缸体设计，单机重量增加约1.3-4.3kg，单机成本增加约17-56元。同时，缸体的高度整体增加会引起整机的高度相应的增加，对整车前舱的布置非常不利，轿车很有可能因为高度的问题无法布置。
14.本实用新型通过设置开口结构，可以在不改变缸筒位置，解决曲轴偏心后曲柄连杆包络和缸筒底部间隙过小甚至干涉的问题，进而有效节省发动机布置空间，满足轻量化、成本、整车前舱布置要求。
15.如图1、图2所示，缸筒2底部外缘设有开口4，所述开口4位置，与所述曲轴中心偏移方向相配合，所述连杆摆动时，所述连杆上部可通过所述开口4。开口4的宽度大于连杆对应位置的宽度2-3mm。如果发动机是铝缸体设计，可以是直接铸造成型，也可以是加工成型。如果是铁缸体设计，则通过加工成型。


技术特征：
1.一种发动机缸筒结构，包括发动机缸筒，缸筒下方设有曲轴，曲轴上安装有曲柄，曲柄接连杆下端，连杆上端接缸筒内的活塞，所述曲轴中心偏移设置，其特征在于：所述缸筒底部外缘设有开口，所述开口位置，与所述曲轴中心偏移方向相配合，所述连杆摆动时，所述连杆上部可通过所述开口。2.根据权利要求1所述的发动机缸筒结构，其特征在于：开口的宽度大于连杆对应位置的宽度2-3mm。3.根据权利要求1所述的发动机缸筒结构，其特征在于：曲轴中心偏移设置是指，曲轴中心线与缸筒中心线不处于同一平面，曲轴可向进气侧偏移或向出气侧偏移。

技术总结
本实用新型涉及一种发动机缸筒结构，包括发动机缸筒，缸筒下方设有曲轴，曲轴上安装有曲柄，曲柄接连杆下端，连杆上端接缸筒内的活塞，所述曲轴中心偏移设置，所述缸筒底部外缘设有开口，所述开口位置，与所述曲轴中心偏移方向相配合，所述连杆摆动时，所述连杆上部可通过所述开口。本实用新型在曲轴偏心设置时，不需上移缸筒高度，有效节省发动机布置空间。有效节省发动机布置空间。有效节省发动机布置空间。


技术研发人员：刘飞 罗春 桑毅
受保护的技术使用者：奇瑞汽车股份有限公司
技术研发日：2021.11.29
技术公布日：2022/4/29