精炼电炉自动配料系统的制作方法

1.本技术涉及精炼电炉配料技术领域，尤其涉及一种精炼电炉自动配料系统。


背景技术：

2.精炼电炉用于对不同原料进行炼制，形成新的成品。但是目前为精炼电炉上料过磅、铲车铲料、配料等工序均通过工人实现，效率低下。
3.比如，通过精炼电炉生产低微碳铬铁，生产所需要的主要原料为铬精矿(南非精矿、土耳其精矿、津巴布韦精矿为主)、硅铬合金和石灰。假设目前有三台精炼电炉，原料上料过磅方式是：三台精炼电炉设有两个10吨地磅，也就是两个配料站，每个配料站设有过磅员一人、铲车司机一人、填磅人一人，两个配料站每班共设有6人，原料采用铲车铲料，每铲连车带料一起到地磅进行过磅，一台精炼电炉内每炉的料比为5300kg铬精矿、石灰4800kg，硅铬合金2500kg，每炉用4个料罐来承装这些原料，一铲一换料，石灰每铲在700kg、铬精矿每铲在1500kg、硅铬合金在1800kg，2500kg硅铬合金单独倒在一个料罐内，每配一炉料石灰需要7次才能完成、铬精矿需要4次才能完成、硅铬合金需要2次才能完成、共计13次，每次过磅需要4分钟，每台精炼电炉配料时间为近1小时。
4.由上述内容可知，现有的精炼电炉配料系统，其配料过程费时费力，配料效力低下。


技术实现要素：

5.本技术提供一种精炼电炉自动配料系统，用以解决现有技术中配料效率低的问题。
6.本技术提供一种精炼电炉自动配料系统，包括：电子配料控制系统、至少一个原料料仓、与每个原料料仓对应的称量装置、运输皮带和料罐；
7.电子配料控制系统与原料料仓、称量装置及运输皮带通信连接；
8.原料料仓用于盛放生产待生产品所需要的原料，原料料仓设置有出料口，当出料口处于打开状态时，原料料仓内的原料从出料口流出，并落到称量装置上；
9.称量装置用于接收流出的原料，并检测原料的重量，并将重量发送给电子配料控制系统；
10.电子配料控制系统接收重量，并当重量达到预设重量时，控制原料料仓的出料口关闭，并控制运输皮带开始运输原料；
11.料罐设置在运输皮带运输方向一端，且设置在运输皮带的下方，以使得原料可以落入到料罐内。
12.可选地，精炼电炉自动配料系统还包括备用料仓，备用料仓用于盛放混合原料或炉渣。
13.可选地，称量装置为电子称量斗。
14.可选地，在称量装置下方设置有推动装置，推动装置设置在称量装置边缘处，用于
将称量装置推为倾斜状态，以使原料下落到运输皮带上。
15.可选地，精炼电炉自动配料系统还包括炉顶料仓，炉顶料仓用于按照预设要求混合原料。
16.可选地，精炼电炉自动配料系统还包括炉顶吊车，炉顶吊车用于将料罐内的原料运输到炉顶料仓。
17.可选地，精炼电炉自动配料系统还包括终端，终端用于向原料料仓、称量装置及运输皮带发送对应的操作指令。
18.可选地，终端设置显示装置，显示装置用于显示用户界面，以通过用户界面显示配料现场所对应的画面。
19.可选地，原料料仓为漏斗形状。
20.可选地，出料口设置在原料料仓的底部。
21.由上述内容可知，本技术实施例提供的精炼电炉自动配料系统，包括电子配料控制系统、至少一个原料料仓、与每个原料料仓对应的称量装置、运输皮带和料罐，通过电子配料控制系统控制原料料仓、称量装置及运输皮带之间相互配合，实现自动配料；相较于现有技术通过人工进行配料，省时省力降低成本，提高配料效率。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本技术一实施例提供的一种精炼电炉自动配料系统的结构示意图；
24.图2为本技术另一实施例提供的一种精炼电炉自动配料系统的结构示意图；
25.图3为本技术再一实施例提供的一种精炼电炉自动配料系统的结构示意图；
26.图4为本技术又一实施例提供的一种精炼电炉自动配料系统的结构示意图。
27.图中：电炉控制室100、电子配料控制系统101、终端102、原料料仓200、称量装置300、推动装置301、运输皮带400、料罐500、炉顶吊车600、炉顶料仓700、备用料仓800。
具体实施方式
28.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，也属于本技术保护的范围。
29.图1是根据本技术实施例示出的一种精炼电炉自动配料系统，如图1所示，该精炼电炉自动配料系统包括：电子配料控制系统101、至少一个原料料仓200、与每个原料料仓对应的称量装置300、运输皮带400和料罐500。
30.其中，电子配料控制系统101与原料料仓200、称量装置300及运输皮带400通信连接。
31.其中，原料料仓200用于盛放生产待生产品所需要的原料，原料料仓200设置有出
料口，当出料口处于打开状态时，原料料仓200内的原料从出料口流出，并落到称量装置300上。
32.称量装置300用于接收流出的原料，并检测原料的重量，并将重量发送给电子配料控制系统101。
33.电子配料控制系统101接收重量，并当重量达到预设重量时，控制原料料仓200的出料口关闭，并控制运输皮带400开始运输原料。
34.料罐500设置在运输皮带400运输方向一端，且设置在运输皮带400的下方，以使得原料可以落入到料罐500内。
35.上述自动配料系统的工作过程如下：
36.首先，在使用该自动配料系统前，需要确定待生产成品所需要的原料名称、各原料所需要的重量及各原料上料的顺序。
37.示例性地，待生产成品的名称为低微碳铬铁，需要三种原料，三种原料的名称分别为铬精矿、硅铬合金和石灰，且假设铬精矿、硅铬合金和石灰依次上料，重量分别为5300千克、2500千克和4800千克。
38.其次，为每个原料配置对应的料仓，即建立“原料名称-料仓编号”的对应关系；
39.示例性地，仍以上述例子为例，为每个原料配置对应的料仓，其对应关系如下：
40.料仓编号12345原料名称铬精矿铬精矿硅铬合金硅铬合金石灰
41.也即，原料铬精矿对应1号料仓和2号料仓、原料硅铬合金对应2号料仓和3号料仓、原料石灰对应5号料仓。
42.然后，电子配料控制系统101通过控制原料料仓200、称量装置300及运输皮带400工作；且对于上述各原料，按照上述的铬精矿、硅铬合金和石灰的先后顺序上料，依次使其掉落到运输皮带400上，并通过运输皮带400运输到料罐500里，完成各原料的初始自动配料。
43.进一步地，对于其中任意一种原料，将该原料上料到运输皮带400的过程可以为：
44.事先将需要的原料加入到对应编号的原料料仓200内；
45.当电子配料控制系统101接收到配料指令时，控制打开料仓编号对应的原料料仓200的出口，使得原料缓慢落到称量装置300上；其中，配料指令上携带有料仓编号、所需要的原料的重量及各原料的上料顺序；
46.当原料缓慢落到称量装置300上时，称量装置300测量原料的重量，并将测量结果反馈给电子配料控制系统；
47.当电子配料控制系统101接收到的测量结果与所需要的原料的重量一致时，电子配料控制系统控制101对应的原料料仓200的出口关闭，原料料仓200停止出料；
48.进一步地，电子配料控制系统101向称量装置300发送出料指令，称量装置300接收到出料时，打开称量装置300的出料口，以使得其上的原料落入到运输皮带400上；
49.运输皮带400接收到运输指令后，向料罐500方向移动，这样原料就会落入到料罐500内。
50.由上述内容可知，本技术实施例提供的精炼电炉自动配料系统，包括电子配料控制系统、至少一个原料料仓、与每个原料料仓对应的称量装置、运输皮带和料罐，通过电子
配料控制系统控制原料料仓、称量装置及运输皮带之间相互配合，实现自动配料；相较于现有技术通过人工进行配料，省时省力降低成本，提高配料效率。
51.另外，现有技术通过人工配料，很容易由于人为误操作，导致各原料与所需要的重量差距较大，从而导致配料精度低，因此本技术实施例通过称量装置实时称量，使得所需要原料的重量更加接收目标重量，因此申请实施例还提高了配料精度。
52.另外，现有技术使用通过人工配料，很容易造成撒落现象，造成环境污染，因此本技术实施例通过将各设备之间的位置做合理安排，降低撒落情况的发生，因此，本技术实施例还降低了对环境的污染。
53.可选地，参见图2，精炼电炉自动配料系统还包括备用料仓800，备用料仓800用于盛放混合原料或炉渣。
54.在进行生产成品过程中，有些原料其本身就是多种原料混合的，因此，可以通过备用料仓800盛放混合原料。
55.当有其它炉在生产过程中产生炉渣时，可以通过备用料仓800进行暂时存放，以提高精炼过程的方便性。
56.另外，备用料仓800还可以用于，假设在初期计算所需要原料时，由于人为或其它原因导致外缺少某一种或多种时原料时，可以通过备用料仓800盛放需要新加的原料，从而提高配料的方便性。
57.可选地，称量装置300设置有围挡，以防止原料从原料料仓200上下落后，直接滑落在称量装置300外。进一步地，围挡设置有开口，原料通过开口落入到运输皮带400上。
58.可选地，参见图3，在称量装置300下方设置有推动装置301，推动装置301设置在称量装置300的边缘处，用于将称量装置300推为倾斜状态，以使原料下落到运输皮带400上。
59.可选地，称量装置300还可以为电子称量斗。
60.由于电子称量斗在重量达到预设重量时，可以自动关闭出料口，提高出料的效率，从而提高自动配料的效率。
61.可选地，参见图4，精炼电炉自动配料系统还包括炉顶料仓700，炉顶料仓700用于按照预设要求混合原料。
62.当原料到达炉顶料仓700后，电子配料控制系统101向炉顶料仓700发送原料混合指令，原料混合指令携带混合时的搅拌速度、环境温度，环境湿度等。
63.炉顶料仓700接收到原料混合指令后，根据搅拌速度、环境温度，环境湿度等对原料进行混合。其中，实时的环境温度可以由温度传感器来监测，实时的环境湿度可以由湿度传感器来监测。
64.可选地，精炼电炉自动配料系统还包括炉顶吊车600，炉顶吊车600用于将料罐500内的原料运输到炉顶料仓700内。
65.可选地，精炼电炉自动配料系统还包括终端102，终端102用于向原料料仓200、称量装置300及运输皮带400发送对应的操作指令，以使各设备相互配合完成自动配料。
66.终端102上存储有上述精炼电炉自动配料系统实现自动配料的全部程序，且设置有一键启动按钮。在所有的准备工作完成后，通过终端102一键启动，以向精炼电炉自动配料系统包括的各设备发送配料指令，各设备接收到配料指令后相互配合完成自动配料。
67.可选地，终端102还设置有显示装置，显示装置用于显示用户界面，以通过用户界
面显示配料现场所对应的画面，以使用户实时了解配料过程。
68.用户界面还用于与用户进行其它互动，比如，在进行自动配料前，用户可以通过用户界面输入各原料名称，各原料名称与料仓编号的对应关系等，以使终端接收并存储。
69.可选地，上述一键启动按键可以是终端上的实体按键，也可以是用户界面上的虚拟按键。
70.在各设备开始执行自动配料时，自动配料的过程通过通信连接传输到终端102，并通过显示装置进行显示，以方便工作人员实时了解配料过程及进度。
71.另外，需要说明的是，电子配料控制系统101和终端102属于电炉控制室100的一部分。当然电炉控制室100还可以包括其它设备，比如，用于控制其它炉的控制设备，本技术实施对此不做详述。
72.可选地，原料料仓200为漏斗形状。
73.进一步地，出料口设置在原料料仓200的底部。
74.当原料料仓200为漏斗形状，且出料口设置在原料料仓200的底部时，更有利于原料从原料料仓200内自动落下，省去借助其他设备的情况，可以节约成本。
75.最后应说明的是，本技术技术方案中没有描述的内容均可以使用现有技术实现。另外，以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。