一种地铁车站抗震装配式钢筋混凝土轨顶风道结构的制作方法

1.本实用新型涉及地铁车站建设技术领域，尤其涉及一种地铁车站抗震装配式钢筋混凝土轨顶风道结构。


背景技术：

2.轨顶风道是地铁车站二次结构重要的组成部分，位于车站中板与结构侧墙的交接位置，悬挂于车站中板底面。轨顶风道主要四个作用，一是在列车运营期间起通风散热作用，二是当轨行区发生火灾起排烟作用，三是作为站台门上部安装构件，四是作为接触网的固定基面。由于盾构始发工期节点、盾构过站等原因，国内通常在主体结构中板预留连接钢筋和二次结构浇筑孔洞，主体结构施工完成后采用现浇法施工轨顶风道，现浇法施工存在作业面空间狭小，施工较为困难，安全风险大，施工周期长，施工质量难以得到保证等诸多缺点。
3.轨顶风道结构与主体结构中板受力连接方式以及拼缝处密封形式是装配式轨顶风道设计的重点，现有的方式采用轨顶风道侧墙上预埋螺杆，预埋螺杆通过主体结构中板上的开孔，采用螺栓的形式连接，考虑装配节段重量和结构稳定性，通常在中板上开孔较为密集，对中板结构影响较大。对于设计在下部的螺栓长期在行车振动作用下易松动，对未来行车安全将产生不利影响。


技术实现要素：

4.针对上述现有的主体结构中板所需孔洞施工较难，及轨顶风道采用的螺栓连接在长期使用中存在易松动的问题，提供提前预制且防止对行车安全造成影响的一种地铁车站抗震装配式钢筋混凝土轨顶风道结构。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种地铁车站抗震装配式钢筋混凝土轨顶风道结构，包括主体结构中板、轨顶风道底板、第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙，所述轨顶风道结构为所述主体结构中板、轨顶风道底板、第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙相围形成的通道；所述第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙与主体结构中板的底面连接；所述第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙的顶部与所述主体结构中板的底部均预埋有u型闭合钢筋；所述第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙一一对应设置，且所述第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙均为中空结构；所述主体结构中板采用现浇施工或预制构件拼装成型；所述轨顶风道底板水平横向设置在所述第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙之间空间的下部。
6.本实用新型的方案中，轨顶风道底板、第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙均通过工厂化预制，能有效提升构件实体质量和表观质量，加快现场施工速度，改善现场作业环境，减少现场作业安全风险。
7.第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙采用竖向u型闭合筋与主体结构中板连接，连接处采用合理的构造可以达到与现浇结构相当的承载能力和抗震耗能能力，
规避螺栓连接在长期振动作用下易发生松动带来的行车安全隐患，实现与车站主体结构同寿命，同时避免在主体结构中板上开孔，破坏中板结构的整体性。
8.轨顶风道结构施工速度快，拼装成型后密闭性好，并且克服了二次进场现浇施工轨顶风道时作业面空间狭小导致模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑困难，施工质量难以控制，需后期修补处理等问题。
9.进一步的，所述第一预制轨顶风道侧墙及第二预制轨顶风道侧墙两两相对的内侧底部均设有托梁，所述轨顶风道底板通过所述托梁设置在所述第一预制轨顶风道侧墙与所述第二预制轨顶风道侧墙之间。
10.进一步的，所述第一预制轨顶风道侧墙及所述第二预制轨顶风道侧墙的前面、后面及顶面均设有两道安装弹性橡胶密封垫的凹槽及位于两道凹槽中部的灌浆槽。
11.进一步的，所述第一预制轨顶风道侧墙及所述第二预制轨顶风道侧墙的顶部两端均设有两个槽道。
12.进一步的，所述第一预制轨顶风道侧墙及所述第二预制轨顶风道侧墙的两个所述槽道内预均埋有u型闭合钢筋，所述一个槽道的内侧壁下部设有灌浆孔，另一个槽道的内侧壁上部位置设有出浆孔。
13.进一步的，所述第一预制轨顶风道侧墙的灌浆孔位于前端的槽道内，所述出浆孔位于后端的槽道内；所述第二预制轨顶风道侧墙的灌浆孔位于后端的槽道内，所述出浆孔位于前端的槽道内。
14.进一步的，所述主体结构中板底部埋有u型闭合钢筋，且与所述第一预制轨顶风道侧墙及所述第二预制轨顶风道侧墙的两个所述槽道内预埋的u型闭合钢筋平行且交叉排列。
15.进一步的，所述第一预制轨顶风道侧墙设有下挂壁。
16.进一步的，所述轨顶风道底板前后两侧的中部设有内陷的通孔。
17.进一步的，还包括预制钢筋插杆，所述两块轨顶风道结构装配后，各自前后的所述通孔结合形成条形空间，该空间与所述预制钢筋插杆契合。
18.相比于现有技术，本实用新型的优点及有益效果在于：本实用新型的轨顶风道结构具有抗震性能好、施工速度快、构件轻便易安装、拼装密闭性好，通过工厂化预制构件，能加快工程建设，缩短工期，提升结构成型质量。
附图说明
19.图1为本实用新型的立体结构示意图；
20.图2为本实用新型的正视图；
21.图3为本实用新型中主体结构中板的结构示意图；
22.其中1-主体结构中板，2-第二预制轨顶风道侧墙，3-第一预制轨顶风道侧墙，301-下挂壁，4-轨顶风道底板，401-通孔，402-预制钢筋插杆，5-托梁，6-槽道，7-u型闭合钢筋，8-灌浆孔，9-出浆孔，10-凹槽，11-灌浆槽。
具体实施方式
23.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面通过具体实施方
式结合附图对本实用新型做进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.一种地铁车站抗震装配式钢筋混凝土轨顶风道结构，包括主体结构中板1、轨顶风道底板4、第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2，轨顶风道结构为主体结构中板1、轨顶风道底板4、第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2相围形成的通道；第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2与主体结构中板1的底面连接；第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2的顶部与主体结构中板1的底部均预埋有u型闭合钢筋7；第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2一一对应设置，且第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2均为中空结构；主体结构中板1采用现浇施工或预制构件拼装成型；轨顶风道底板4水平横向设置在第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2之间空间的下部。
25.本实用新型的方案中，轨顶风道底板4、第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2均通过工厂化预制，能有效提升构件实体质量和表观质量，加快现场施工速度，改善现场作业环境，减少现场作业安全风险。
26.第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2采用竖向u型闭合钢筋7与主体结构中板1连接，连接处采用合理的构造可以达到与现浇结构相当的承载能力和抗震耗能能力，替代传统采用螺栓连接导致在长期振动作用下易发生松动带来的行车安全隐患，实现与车站主体结构同寿命，同时避免在主体结构中板1上开孔，破坏中板结构的整体性。
27.轨顶风道结构施工速度快，拼装成型后密闭性好，并且克服了二次进场现浇施工轨顶风道时作业面空间狭小导致模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑困难，施工质量难以控制，需后期修补处理等问题。
28.具体的，第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2两两相对的内侧底部均设有托梁5，轨顶风道底板4通过托梁5设置在第一预制轨顶风道侧墙3与第二预制轨顶风道侧墙2之间。
29.托梁5的设计替代的传统采用螺栓固定轨顶风道底板4的方式，托梁5与第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2一体成型。
30.具体的，第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2的前面、后面及顶面均设有两道安装弹性橡胶密封垫的凹槽10及位于两道凹槽10中部的灌浆槽11。
31.具体的，第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2的顶部两端均设有两个槽道6。
32.灌浆槽11用于从灌浆孔8向一个槽道6内注浆过程中，注满后延灌浆槽11向相邻的槽道6内继续注浆。
33.具体的，第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2的两个槽道6内预均埋有u型闭合钢筋7，一个槽道6的内侧壁下部设有灌浆孔8，另一个槽道6的内侧壁上部位置设有出浆孔9。
34.u型闭合钢筋7用于灌浆时连接并加固第一预制轨顶风道侧墙3、第二预制轨顶风道侧墙2与主体结构中板1之间的连接处。
35.具体的，第一预制轨顶风道侧墙3的灌浆孔8位于前端的槽道6内，出浆孔9位于后端的槽道6内；第二预制轨顶风道侧墙2的灌浆孔8位于后端的槽道6内，出浆孔9位于前端的
槽道6内。
36.第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2的灌浆孔8及出浆孔9采用上述布置，当两块轨顶风道装配时，灌浆孔8所在的槽道6与出浆孔9所在的槽道6相邻，灌浆孔8能够填补相邻出浆孔9所在槽道6中填充不完整的部分，使第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2与主体结构中板1连接更加紧密。
37.具体的，主体结构中板1底部埋有u型闭合钢筋7，且与第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2的两个槽道6内预埋的u型闭合钢筋7平行且交叉排列。
38.平行且交叉排列的布置方式可完美契合第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2与主体结构中板1之间的连接。
39.具体的，第一预制轨顶风道侧墙3设有下挂壁301，下挂壁301用于在后续的施工中安装站台门等设备。
40.具体的，轨顶风道底板4前后两侧的中部设有内陷的通孔401。
41.具体的，还包括预制钢筋插杆402，两块轨顶风道结构装配后，各自前后的通孔401结合形成条形空间，该空间与预制钢筋插杆402契合。
42.在预制轨顶风道底板4时将通孔401的规格进行预制，保证每个轨顶风道底板4的通孔401均相同，与预制钢筋插杆402具备高契合度，在装配轨顶风道时直接使用通孔401。
43.本实用新型地铁车站抗震装配式钢筋混凝土轨顶风道的施工方法具体包括以下步骤：
44.s1、车站主体结构侧墙与主体结构中板1整体现浇或预制拼装施工完成后，根据轨顶风道整体长度及排热风孔和下挂壁301位置设计好第一预制轨顶风道侧墙3、第二预制轨顶风道侧墙2和风道底板的尺寸，根据轨顶风道长度确定相应数量。
45.s2、根据第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2侧墙的尺寸设计，在主体结构中板1相应位置预留u型闭合钢筋7，并在预制风道侧墙安装前在主体结构中板1底面绑扎u型闭合钢筋7。
46.s3、预制好的第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2运输到现场后，在第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2的凹槽10内粘贴弹性橡胶密封垫；采用专用施工机具将预制风道升高至主体结构中板12放线位置，使第一预制轨顶风道侧墙3的u型闭合钢筋7及第二预制轨顶风道侧墙2的u型闭合钢筋7与主体结构中板12的u型闭合钢筋7平行，微调后至设计位置采用临时吊架或支架将其固定，两侧侧墙同步逐节拼装。
47.s4、拼装后分别通过灌浆孔8向槽道6灌注带有微膨胀及早强性质的高强无收缩灌浆料，至出浆孔9出浆后及时用木塞封堵，至凹槽10出浆后及时木塞封堵，注浆压力达到设计压力后停止注浆。
48.s5、待槽道6中灌注的微膨胀早强型灌浆料达到设计强度后，拆除相应的临时吊架或支架。
49.s6、轨顶风道底板4放置在托梁5上，滑移至设计位置，在水平半圆通孔401拼装后形成整圆，放入契合的预制钢筋插杆402，灌注微膨胀超细型灌浆料。
50.s7、轨顶风道底板4与第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2之间留有的拼装间隙，以及第一预制轨顶风道侧墙3及第二预制轨顶风道侧墙2与主体结构中板1的拼装间隙均采用嵌缝料进行填充。
51.本实用新型在预制构件节点处均预留凹槽10灌注高强无收缩灌浆料，提高了节点连接处的密闭性；第一预制轨顶风道侧墙3和第二预制轨顶风道侧墙2为中空结构，保证结构尺寸和承载力基本不变的情况下，降低结构重量；轨顶风道底板4采用uhpc超高性能混凝土，实现结构轻便，降低安装时操作难度。
52.以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。