臂架支撑控制方法、系统、装置及工程车辆与流程

1.本发明属于工程车辆控制技术领域，特别地，涉及臂架支撑控制方法、系统、装置及工程车辆。


背景技术：

2.随着我国经济建设的快速发展，市场对于工程车辆特别是大吨位工程车辆的需求日益增大，因此常用的工程车辆正朝着大型化的方向发展，大型化是工程车辆的一种重要设计目标。
3.以举高消防车或高空作业车为例，臂架类消防车和大型高空作业车的臂架顶端安装有消防水泡或工作平台等机构，可以实现喷水、救援、高空作业等功能，随着市场的不断发展，对大米数高空作业车辆有了更高的要求，车辆不断朝着大型化发展。
4.这种大型举高类车辆，由于长臂架的存在，整车的重心高，且臂架重量大，若形成状态不能处于锁止状态，车辆很容易发生事故，同时臂架支撑有效的将臂架系统和驾驶室等部件隔开，确保各部件之间留有合理的距离，是十分关键且重要的部件。
5.现有技术中，臂架支撑为固定式支撑，这种臂架支撑的方式对于带有长臂架的工程车辆来说，臂架在臂架支撑范围内的运动速度必须很低，而且由于惯性的存在，经常会出现臂架冲过臂架支撑中位的现象，这就需要操作人员不断反复调整，效率很低。


技术实现要素：

6.解决上述技术问题，本发明的目的在于提供臂架支撑控制方法，采用跟随式臂架支撑对中的方式来支撑臂架，臂架无需反复调整姿态来适应臂架支撑的位置，并且最终臂架支撑、臂架中心、以及车辆中心重合，提高臂架对中效率的基础上，还能提高工程车辆行驶的安全性，避免车辆因偏摆、重心不稳等问题出现侧翻。本发明的其他目的在于，提供臂架支撑的系统、装置及工程车辆，直接或间接引用了臂架支撑控制方法，同样能达到上述技术效果。
7.本发明的技术方案如下：
8.一种臂架支撑控制方法，所述方法包括：
9.获取臂架当前位置的第一参数；
10.以所述第一参数是否超过移动支撑的预设参数范围为判断条件，获得第一参数是否超差的第一判断结果；
11.若第一判断结果为超差，则重新获取臂架当前位置的第一参数；
12.若第一判断结果为未超差，则调整移动支撑的位置至第一状态；
13.以臂架的中心线与移动支撑在第一状态下的中心是否重合为第二判断条件，获得臂架是否能直接落下的第二判断结果；
14.若第二判断结果为否，则调整移动支撑的位置至第一状态。
15.若第二判断结果为是，则臂架直接落在移动支撑上，并调整臂架和移动支撑的中
心与车辆中心线相重合。
16.优选地，在所述获取臂架当前位置的第一参数之前，移动支撑处于初始状态；
17.当移动支撑处于初始状态时，移动支撑的中心与车辆中心线相重合。
18.优选地，当移动支撑处于初始状态时，所述移动支撑的中心与底部的固定支撑的中心线相重合；
19.当移动支撑处于第一状态时，所述移动支撑的中心与底部的固定支撑的中心线相错位。
20.优选地，移动装置在第一方向上移动，所述第一方向为垂直于的车辆中心线的方向；
21.移动装置在第一方向上具有第一极限位置点和第二极限位置点。
22.优选地，以第一极限位置点与臂架回转中心点构建第一线段；
23.以第二极限位置点与臂架回转中心点构建第二线段；
24.所述移动支撑的预设参数范围包括第一夹角，所述第一夹角包括第一线段与第二线段之间的夹角；
25.所述获取臂架当前位置的第一参数包括第二夹角，所述第二夹角为当臂架在当前位置时臂架的中心线与车辆中心线之间的夹角；
26.所述第一参数是否超过移动支撑的预设参数范围包括第二夹角是否大于第一夹角。
27.优选地，移动装置在第一方向上移动，所述第一方向为垂直于的车辆中心线的方向；
28.移动装置在第一方向上具有第一极限位置点和第二极限位置点；
29.所述移动支撑的预设参数范围包括第一距离，所述第一距离包括第一极限位置点与第二极限位置点之间距离；
30.所述臂架当前位置的第一参数包括第二距离，所述第二距离为臂架在当前位置时臂架中心线投影在移动支撑上的投影点到车辆中心线的垂直距离；
31.所述第一参数是否超过移动支撑的预设参数范围包括第二距离是否大于第一距离。
32.优选地，所述控制系统包括：
33.臂架姿态获取模块，用于实时获取臂架姿态对应的第一参数；
34.第一比较模块，用于比较第一参数与移动支撑的预设参数范围；
35.第一控制模块，用于在第一参数超过移动支撑的预设参数范围时，控制臂架姿态获取模块重新实时获取臂架姿态对应的第一参数；
36.第二控制模块，用于在第一参数未超过移动支撑的预设参数范围时，控制移动支撑调整位置至第一状态；
37.第一判断模块，用于判断臂架的中心线与移动支撑在第一状态下的中心是否重合；
38.第三控制模块，用于在臂架的中心线与移动支撑在第一状态下的中心重合时，控制所述第二控制模块继续控制移动支撑调整位置至第一状态；
39.第四控制模块，用于在在臂架的中心线与移动支撑在第一状态下的中心不重合
时，控制臂架直接落在移动支撑上，并调整臂架和移动支撑的中心与车辆中心线相重合。
40.优选地，所述臂架姿态获取模块包括实时获取臂架姿态下对应的臂架中心线与车辆中心线之间的夹角，和/或
41.实时获取臂架姿态下，臂架中心线投影在移动支撑上的投影点与车辆中心线之间的垂直距离。
42.一种臂架支撑装置，上述的臂架支撑控制方法采用所述臂架支撑装置，所述臂架支撑装置包括移动支撑组件。
43.一种工程车辆，包括上述的臂架支撑控制系统。
44.本发明提供的一种臂架支撑控制方法，通过臂架实时状态下的第一参数与移动支撑预设参数范围的比较，来判断臂架是否移动到移动支撑可支撑的范围内，如果落到了，就将移动支撑移动到臂架当前状态的下方，再判断移动支撑是否具有让臂架直接落下的现实条件，通过判断臂架中心线与移动支撑当前状态下的中心线是否重合，如果重合，就可以直接落下，如果两者不重合，说明移动支撑没有移动到位，继续调整移动支撑的位置，直至上述两者重合，当臂架落到移动支撑后，再同步调整臂架和移动支撑的位置，让臂架支撑、臂架中心、以及车辆中心重合，这样工程车辆不用不断调整臂架的位置来让臂架能放置在臂架支撑上，而是开创性的先将臂架进行位置的粗略调整，后续采用移动支撑跟随臂架的方式，不断调整移动支撑的位置，来使得臂架在即将下落至移动支撑之前，是与移动支撑的中心相重合的，大大减少了臂架因长度、惯性等原因造成的对中时间，且本发明提供的臂架支撑控制方法，基本不用考虑臂架在对中过程中长度、惯性等影响，整个对中时间短，效率高，除此之外，最后始终能保证臂架、臂架支撑、车辆三者的中心线相重合，提高工程车辆行驶的安全性，避免车辆因偏摆、重心不稳等问题出现的侧翻。
45.本发明提供的臂架支撑控制系统、装置及工程车辆，均直接或间接采用的了臂架支撑控制方法，同样能达到上述技术效果。
附图说明
46.图1为本发明实施例提供的臂架支撑控制方法的流程图；
47.图2为本发明实施例提供的臂架支撑控制方法的流程图；
48.图3为本发明实施例提供的臂架支撑控制系统的结构图；
49.图4为本发明提供的臂架支撑装置的结构示意图；
50.图5为本发明提供的臂架支撑装置移动座寻找臂架的结构示意图；
51.图6为本发明提供的臂架支撑装置在车辆上的主视图；
52.图7为本发明提供的臂架支撑装置在车辆上的俯视图；
53.图8为本发明提供的臂架尚未落到臂架支撑装置上的结构示意图；
54.图9为本发明提供的臂架支撑装置的结构示意图；
55.图10为本发明提供的臂架支撑装置的结构示意图；
56.图11为本发明提供的臂架支撑装置的结构示意图。
57.附图标记说明
58.1、固定支撑组件；11、支撑架；111、直腹杆；112、斜腹杆；2、移动支撑组件；21、移动座；211、第二齿条部；22、横向支撑件；23、竖向支撑件；24、防撞块；3、驱动组件；31、固定器；
32、皮带；33、皮带轮；34、安装座；341、第一齿条部；35、第一驱动件；36、第一齿轮；37、第二齿轮；10、臂架姿态获取模块；20、第一比较模块；30、第一控制模块；40、第二控制模块；50、第一判断模块；60、第三控制模块；70、第四控制模块；100、臂架；200、车辆；300、臂架支撑装置。
具体实施方式
59.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
60.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
61.现有技术中，臂架支撑为固定式支撑，且在臂架支撑的两端设置限位件，防止车辆在行驶过程中，臂架从臂架支撑上掉落，而限位件与臂架侧部之间的距离不能太大，该距离太大臂架在臂架支撑长产生晃动，容易造成臂架的损伤，因此，限位件的设置，使得臂架在下方时对中(放在臂架支撑的中心位置)精度要求极高，通常会要求臂架回转误差在
±
0.5
°
内放在支撑上。但这种臂架支撑的方式对于带有长臂架的工程车辆来说，例如150m的长臂架，很难做到回转误差控制在
±
0.5
°
以内，臂架在臂架支撑范围内的运动速度必须很低，而且由于惯性的存在，经常会出现臂架冲过臂架支撑中位的现象，这就需要操作人员不断反复调整，效率很低。
62.请如图1所示，本发明提供的一种臂架支撑控制方法，该方法包括：
63.s101、获取臂架100当前位置的第一参数；
64.s102、以所述第一参数是否超过移动支撑的预设参数范围为判断条件，获得第一参数是否超差的第一判断结果；
65.s103、若第一判断结果为超差，跳转至步骤s101；
66.s104、若第一判断结果为未超差，则调整移动支撑的位置至第一状态；
67.s105、以臂架100的中心线与移动支撑在第一状态下的中心是否重合为第二判断条件，获得臂架100是否能直接落下的第二判断结果；
68.s106、若第二判断结果为否，则跳转至步骤s104；
69.s107、若第二判断结果为是，则臂架100直接落在移动支撑上，
70.s108、臂架100和移动支撑的中心与车辆200中心线相重合。
71.臂架支撑控制方法，当工程车辆行驶过程中或者臂架100需要从底部获得辅助支撑，来达到工程车辆行驶安全的目的时，通过获取臂架100实时(当前位置)的第一参数，判断第一参数是否超过移动支撑的预设参数范围，由于移动支撑的结构局限以及其他现实条件的限制，移动支撑能支撑臂架100位置有一定的限定，而这个限定位置，就使得移动支撑具有一个可支撑的预设参数范围，当第一参数超过移动支撑的预设参数范围，则说明臂架100还没有靠近移动支撑可支撑的区域内，继而对臂架100的当前位置继续进行监测；而如
果第一参数没有超过移动支撑的预设参数范围，则说明臂架100已经靠近移动支撑可支撑的区域内，移动支撑调整状态至第一状态，此时臂架100不动，移动支撑向臂架100靠近，移动支撑可做好臂架100下落的准备，在完成上述步骤的基础上，还要判断臂架100是否具有直接落到移动支撑上实施条件，因此，再进行臂架100中心线与移动支撑在第一状态下的中心是否重合，如果两者不能重合，则说明移动支撑没有移动到位，臂架100不具有直接落到移动支撑上的现实条件，例如，如果落下可能或造成臂架100与移动支撑上的其他限位件发生碰撞的可能，就继续调整移动支撑的状态，直至臂架100的中心线与移动支撑在第一状态下的中心相重合，则说明臂架100具有直接落到移动支撑上的现实条件，臂架100可直接落下，接着再同步调整臂架100和移动支撑的位置，使得臂架100中心线、移动支撑中心线和车辆200中心线始终重合，因此，本发明的目的在于提供臂架支撑控制方法，采用跟随式臂架100支撑对中的方式来支撑臂架100，臂架100无需反复调整姿态来适应臂架100支撑的位置，并且最终臂架100支撑、臂架100中心、以及车辆200中心重合，提高臂架100对中效率的基础上，还能提高工程车辆行驶的安全性，避免车辆200因偏摆、重心不稳等问题出现侧翻。
72.同时，所指出的第一状态是指臂架100与移动支撑至少部分重叠(臂架100投影能落到移动支撑上)本发明提供的臂架支撑方法，还能有效避免臂架100还没靠近移动支撑，就开始对中，从另一方面也提高了臂架100对中的效率。其中，臂架支撑控制方法中所说的移动支撑可以认为是移动支撑组件2。
73.需要说明的是，本发明提供的臂架支撑控制方法，与现有技术的臂架100支撑方式在技术机理上存在根本性的区别，现有技术中臂架100支撑方式是，例如，车辆200驾驶室与臂架100回转中心之间设置臂架100支撑座，操作人员不断调整臂架100的姿态直至能放置在臂架100支撑座上，尤其是一些长臂架100在靠近臂架100支座端的部分，长臂架100无可避免的会出现一些回转误差，致使臂架100无法放置在对中位置，这样就需要操作人员不断反复调整，效率极低。而本发明的核心在于，先将臂架100移动到移动支撑可支撑的区域中，再通过臂架100不动，移动支撑移动，来使臂架100一旦落入移动支撑可支撑的区域中，移动支撑实时跟随臂架100，达到移动支撑的中心与臂架100的中心线相重合，才说明移动支撑具备让臂架100直接落下的实施条件。本发明是将现有技术中的臂架100移动去适应臂架100支撑的方式，改变成，将整个臂架100支撑对中的过程分解为，第一步，臂架100移动，先判断臂架100是不是移动支撑可支撑的区域内；第二步，移动支撑移动，移动支撑追踪臂架100的中心线，由此可见，本发明提供的臂架支撑控制方法，与现有技术的臂架100支撑方式，从步骤逻辑到实施的技术机理均不相同。
74.不失一般性的，请如图1、图2所示，在上一实施例的基础上，在获取臂架100当前位置的第一参数之前，移动支撑处于初始状态；当移动支撑处于初始状态时，移动支撑的中心与车辆200中心线相重合。适用的工况为，臂架100在一开始移动的时候，就刚好落到了的移动支撑可支撑的区域内，且臂架100的中心线与移动支撑初始状态下的中心线刚好重合，臂架100直接落在移动支撑上即可，则最后一步的将臂架100、移动支撑和车辆200三者的中心线相重合的结果可直接获得。由此可见，本实施例可用于特殊工况，即驾驶人员直接将臂架100移动到移动支撑初始状态处，可直接落下。因此，本技术提供的臂架支撑控制方法，可适应在臂架100放置在移动支撑上的各种工况，进一步提高了的臂架100支撑过程中的对中效率。
75.例如实施例为：
76.s100、移动支撑处于初始状态，移动支撑的中心与车辆200中心线相重合；
77.s101、获取臂架100当前位置的第一参数；
78.s102、以所述第一参数是否超过移动支撑的预设参数范围为判断条件，获得第一参数是否超差的第一判断结果；
79.s103、若第一判断结果为超差，跳转至步骤s101；
80.s104、若第一判断结果为未超差，则调整移动支撑的位置至第一状态或者移动支撑处于初始状态；
81.s105、以臂架100的中心线与移动支撑在第一状态下的中心是否重合为第二判断条件，获得臂架100是否能直接落下的第二判断结果；
82.s106、若第二判断结果为否，则跳转至步骤s104中调整移动支撑的位置至第一状态；
83.s107、若第二判断结果为是，则臂架100直接落在移动支撑上；
84.s108、臂架100和移动支撑的中心与车辆200中心线相重合；
85.在上述实施例的基础上，本技术提供的实施例中，当移动支撑处于初始状态时，移动支撑的中心与底部的固定支撑的中心线相重合；当移动支撑处于第一状态时，移动支撑的中心与底部的固定支撑的中心线相错位。这种臂架100支撑的控制方法，区别与一些纯动态对中的方式，纯动态的对中方式是指，移动支撑处于活动状态没有任何约束。而本实施例提供的固定支撑与移动支撑有移动自由度约束，使得移动支撑只能超某一固定的方向移动，例如，沿垂直于车辆200中心线的垂直方向。这种方法可减少移动支撑在复位至与车辆200中心线重合时的误差，运动方式简单，能减少移动支撑在第一状态到初始状态之间姿态变化所产生的重复定位误差，能提高本技术提供的臂架支撑控制方法的控制精度。
86.其中，移动装置在第一方向上移动，第一方向为垂直于的车辆200中心线的方向；移动装置在第一方向上具有第一极限位置点和第二极限位置点。需要说明的是，移动装置是整体的移动，不是扩大移动装置的可支撑范围，移动装置的可支撑的预设参数范围始终是固定的。其中，第一极限位置点、第二极限位置点可以理解为，臂架100处于这两个极限位置点时，臂架100侧壁不会与移动支撑发生刮擦或碰撞，始终留有安全间隙。即臂架100在第一极限位置点和第二极限位置点之间才不会与移动支撑发生刮擦或碰撞。而第一极限位置点、第二极限位置点可根据臂架100类型或其他实际情况配置。例如，第一极限位置点和第二极限位置点同在车辆200中心线的左侧，或者，第一极限位置点和第二极限位置点同在车辆200中心线的右侧；或者第一极限位置点在车辆200中心线左侧、右侧任一，第二极限位置点在车辆200中心线左侧、右侧任一，且第一极限位置点和第二极限位置点不在车辆200中心线的同侧。由此可见，第一极限位置点、第二极限位置点的设置与移动装置的可支撑的预设参数范围的设定以及移动装置的移动的朝向性有关。本实施例提供了多种可供移动装置获得可支撑的预设参数范围的实施例，可根据实际情况予以配置。
87.判断臂架100落到移动支撑可支撑的区域内的方式有多种，需要说明的是，不轮那种方式，只要是通过看第一参数是否超过移动支撑的预设参数范围，来获知臂架100是否落到移动支撑可支撑的区域内，均可认为落到本技术的保护范围内。下面针对如何来实现获知臂架100是否落到移动支撑可支撑的区域内，进行举例说明：
88.例如，请如图1至图3所示，以第一极限位置点与臂架100回转中心点构建第一线段；以第二极限位置点与臂架100回转中心点构建第二线段；移动支撑的预设参数范围包括第一夹角，第一夹角包括第一线段与第二线段之间的夹角；获取臂架100当前位置的第一参数包括第二夹角，第二夹角为当臂架100在当前位置时臂架100的中心线与车辆200中心线之间的夹角；第一参数是否超过移动支撑的预设参数范围包括第二夹角是否大于第一夹角。臂架100移动过程中，实时判断第二夹角是否大于第一夹角，来确定移动支撑是否跟随在臂架100下方，本实施例主要通过以回转中心为原点，移动支撑对应的第一角度，第一角度的角度值是固定的，以该原点、第一极限位置、第二极限位置点构建的第一平面摆动，臂架100中心线、车辆200中心线构建的第二平面，第一平面能完全覆盖或部分覆盖第二平面，则认为臂架100落到移动支撑可支撑的区域内。
89.例如，移动支撑的预设参数范围包括第一距离，第一距离包括第一极限位置点与第二极限位置点之间距离；臂架100当前位置的第一参数包括第二距离，所述第二距离为臂架100在当前位置时臂架100中心线投影在移动支撑上的投影点到车辆200中心线的垂直距离；第一参数是否超过移动支撑的预设参数范围包括第二距离是否大于第一距离。实施例二较于实施例一更直接，直接比较臂架100在移动支撑的方向上离车辆200中心的第二距离，如果第二距离超过了移动支撑可支撑的距离范围，则说明臂架100离车辆200中心的位置还较远，就算移动支撑向其靠近也无法完成对臂架100的辅助支撑，还需要臂架100继续回转。
90.本技术还提供一种臂架100支撑控制系统，该控制系统包括臂架100姿态获取模块10，用于实时获取臂架100姿态对应的第一参数；第一比较模块20，用于比较第一参数与移动支撑的预设参数范围；第一控制模块30，用于在第一参数超过移动支撑的预设参数范围时，控制臂架100姿态获取模块10重新实时获取臂架100姿态对应的第一参数；第二控制模块40，用于在第一参数未超过移动支撑的预设参数范围时，控制移动支撑调整位置至第一状态；第一判断模块50，用于判断臂架100的中心线与移动支撑在第一状态下的中心是否重合；第三控制模块60，用于在臂架100的中心线与移动支撑在第一状态下的中心重合时，控制所述第二控制模块40继续控制移动支撑调整位置至第一状态；第四控制模块70，用于在在臂架100的中心线与移动支撑在第一状态下的中心不重合时，控制臂架100直接落在移动支撑上，并调整臂架100和移动支撑的中心与车辆200中心线相重合。
91.其中，为了判断臂架100落到移动支撑可支撑的区域内，臂架100姿态获取模块10可以配置为：臂架100姿态获取模块10包括实时获取臂架100姿态下对应的臂架100中心线与车辆200中心线之间的夹角，和/或，实时获取臂架100姿态下，臂架100中心线投影在移动支撑上的投影点与车辆200中心线之间的垂直距离，其技术效果参参见上述实施例，在此不再赘述。
92.本技术提供一种臂架支撑装置，应用于上述臂架支撑方法，包括移动支撑组件2。
93.本技术提供一种工程车辆，包括上述的臂架100支撑控制系统，同样具有上述有益效果。
94.请如图4至图11所示，本发明提供了一种臂架支撑装置，包括固定支撑组件1；移动支撑组件2，移动支撑组件2包括移动座21和支撑结构，支撑机构与移动座21连接，支撑结构用于支撑臂架100；驱动组件3，驱动组件3设于移动支撑组件2与固定支撑组件1之间，驱动
组件3的底部与固定支撑组件1连接，驱动组件3的顶部与移动座21连接，且驱动组件3用于驱动移动支撑组件2相对于固定支撑组件1沿车辆200宽度方向往复移动。
95.当臂架100移动到移动支撑组件2可支撑范围内，移动支撑组件2沿车辆200宽度方向移动，此时臂架100不再移动，移动支撑组件2向臂架100移动，直至移动支撑组件2的中心线与臂架100的中心线相重合，臂架100就直接放置在支撑结构上，再由移动支撑组件2和臂架100同时向初始状态复位。现有技术中臂架100支撑方式，是不断重复的调整臂架100直至与车辆200中心线重合，而本技术提供的臂架支撑装置，臂架100回转到预设区域后，例如移动支组件最远的位置处，再移动的移动支撑组件2到臂架100的正下方，移动支撑组件2的移动不用考虑臂架100移动的惯性、以及臂架100的长度，控制便捷，这样就大大提高了臂架100对中(放在臂架100支撑的中心位置)的效率。最后，还能通过移动支撑组件2回到初始位置，例如，与固定支撑组件1的中心线、车辆200中心线相重合的位置。由此可见，本技术提供的臂架支撑装置，在臂架100支撑过程中，无需考虑臂架100的长度、运动惯性等影响对中效率的因素，采用能沿车辆200宽度方向往复移动的移动支撑组件2来实现对中，大大提高臂架100对中效率，提高工程车辆行驶的安全性，避免车辆200因偏摆、重心不稳等问题出现的侧翻。
96.需要说明的是，移动支撑组件2沿车辆200宽度方向做线性的往返运动，移动支撑组件2只能朝某一固定的方向移动，这种方法可减少移动支撑组件2在复位至与车辆200中心线重合时的误差，运动方式简单，能减少移动支撑在跟随臂架100的第一状态到初始状态之间姿态变化所产生的重复定位误差，能提高本技术提供的臂架支撑装置的控制精度。
97.需要说明的是，利用驱动组件3驱动移动支撑组件2相对于固定支撑组件1往复运动来提高臂架100对中过程中的效率均在本技术的保护范围内，而移动支撑组件2与驱动组件3的连接方式是多样的，可根据实际的工况例如臂架100的长度、重量等进行配置，为了更清楚的理解本技术的技术机理，现针对移动支撑组件2与驱动组件3的连接方式做具体说明：
98.实施例一，请如图9所示，驱动组件3包括固定器31，固定器31与移动座21连接；皮带32，皮带32的上部与固定器31连接；皮带轮33，皮带轮33被皮带32套设，皮带轮33通过转动驱动皮带32移动。固定器31可以理解为将移动座21固定在上层皮带32上，皮带轮33设置有两个，一个为主动轮一个为从动轮，皮带轮33的转动则是通过电动机、液压马达等驱动件，将其他电能或液压能转化成皮带轮33中的主动轮转动，再带动从动轮转动，继而实现皮带32的移动，通过驱动件的正转或反转来实现皮带32的往复移动，即实现移动座21的跟随臂架100移动，以及回到移动座21的初始状态。
99.实施例二，请如图4、5以及图10、图11所示，固定支撑组件1包括支撑架11，支撑架11与车辆200连接；驱动组件3包括：安装座34，在铅垂方向上安装座34一端与支撑架11固定连接，安装座34的另一端与移动座21之间至少部分位置形成有滑动副。支撑架11的设置，能给移动座21提供辅助支撑，较于只有移动座21的移动方式，这种结构重复定位误差小。安装座34的另一端与移动座21之间至少部分位置形成有滑动副，滑动副的设置，一方面是减少移动座21与安装座34之间相互移动的摩擦阻力，另一方面，使移动座21的移动具有导向性，只能沿一个方向线性移动。滑动副的结构有多种，在此不做具体限定，例如，滑动副可以的设置在安装座34内的滑槽，与滑槽相配合的滑块，滑块可以是移动座21底部上的凸起，反之
也可行，同时，滑动副还可以是嵌套结构的型材等。
100.实施例三，请如图4、5所示，在一实施例的基础上，驱动组件3包括第一驱动件35，第一驱动件35的伸缩端与移动座21底部连接。第一驱动件35为伸缩油缸，伸缩油缸的伸缩端与移动座21底部连接，为了提高其结构刚性，在伸缩油缸的伸缩端上设置连接块，连接块与移动座21的底部连接。至于第一驱动件35的安装位置，可根据实际情况选择，例如，可安装在移动座21的侧部、安装在移动座21的内部等，在此不做具体限定。
101.实施例四，请如图10所示，驱动组件3包括第一齿轮36，第一齿轮36可转动与移动座21连接，安装座34的上端设有第一齿条部341，第一齿条部341与第一齿轮36啮合。第一齿轮36与移动座21可转动连接可以理解为，通过第一齿轮36的转动，同时也与移动座21连接，在第一齿轮36转动的同时，通过与安装座34上端的第一齿条部341的啮合，将转动转化为移动座21的直线移动，来实现移动座21相对于安装座34的往复移动。
102.实施例五，请如图11所示，实施例五的原理与实施例四的原理相类似，与实施例四不同的是，第二齿轮37、第二齿条部211的安装位置不同，第二齿轮37安装在安装座34上，第二齿轮37转动，通过与第二齿条部211相啮合，将转动转化为移动座21的实现运动，来实现移动座21相对于安装座34的往复移动，即移动座21的跟随臂架100对中，以及带动臂架100回到初始位。
103.上述实施例的目的均是为了实现移动座21的往复移动，可适用的工况不同，例如采用皮带32和皮带轮33的方式，移动速度快，用伸缩油缸传动效率高，用齿轮、齿条相啮合的方式，传动精度高，以上实施例可根据臂架100类型或者其他实际情况予以选择。
104.请如图4、图5所示，本发明提供的实施例中，支撑结构包括横向支撑件22，横向支撑件22用于支撑臂架100底部；竖向支撑件23，竖向支撑件23设有两个，分别与横向支撑件22的两端连接，竖向支撑件23的底部与移动座21连接。当臂架100放置在支撑结构的横向支撑件22上，横向支撑件22从底部给臂架100提供辅助支撑力，而竖向支撑件23设置两个，且均与横向支撑件22连接，使得结构对称，避免局部受力过大。另一方面，竖向支撑件23的主要用于防止臂架100放置在横向支撑件22上时，车辆200行驶过程中从横向支撑件22上的掉落。
105.其中，支撑结构包括防撞块24，防撞块24设于竖向支撑件23靠近横向支撑件22中心线的一侧。防撞块24优选弹性材质，例如尼龙或其他具有弹性的材质，如此设置防止竖向支撑件23与臂架100之间的碰撞。
106.本发明提供的实施例中，支撑架11包括直腹杆111，直腹杆111设有至少两个；斜腹杆112，斜腹杆112设有至少两个，斜腹杆112分别连接不同的直腹杆111之间。如此设置提高了支撑架11的结构刚性，不容易变形。
107.本发明提供一种工程车辆，包括上述的臂架支撑装置，工程车辆为消防车或其他的高空作业车。
108.本说明书中各实施例采用递进方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。
109.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本技术
将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽范围。