一种连续离心式氮化铝粉生产装置的制作方法

1.本发明涉及氮化铝粉生产技术领域，具体为一种连续离心式氮化铝粉生产装置。


背景技术：

2.氮化铝粉在加工的过程中，粉体的表面会生成一定量的氮化物膜，阻止高温氮气与其发生反应，同时在粉体加工的过程中会产生强放热反应，过于分散的粉体会导致粉体自烧结的结果发生，使粉体发生团聚；
3.现有的一种连续离心式氮化铝粉生产装置在使用的过程中，当氮化铝粉的表面生成氮化物膜时，高温氮气与氮化铝粉的反应不充分，会导致其加工不完全，产生资源浪费，同时现有的一种连续离心式氮化铝粉生产装置在使用的过程中，当氮化铝粉的分布较为分散时，加工所产生的强放热反应会导致粉体自烧结，使得氮化铝粉发生团聚，增大所生产氮化铝粉的颗粒大小，进而降低所产生氮化铝粉的质量，因此，设计减少资源浪费和提高所生产氮化铝粉的质量的一种连续离心式氮化铝粉生产装置是很有必要的。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种连续离心式氮化铝粉生产装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种连续离心式氮化铝粉生产装置，包括底座以及数据管理模块，其特征在于：所述数据管理模块包括有数据检测模块以及数据处理模块，所述数据检测模块用于对加工过程中氮化铝粉的实时状态信息进行检测，并将数据信息传入数据处理模块，所述数据处理模块用于对接收到的数据信息进行分析处理，并通过分析结果对装置进行控制。
6.根据上述技术方案，所述底座的顶部一端固定安装有加工筒，所述底座的顶部另一端固定安装有支撑板，所述加工筒的顶部开设盖板，所述盖板的两侧末端固定安装有挡板，所述挡板的底部与加工筒的外侧锁定安装，所述加工筒的顶部开设有进气口，所述进气口的顶部管道连接有氮气传输机构，所述加工筒用于对氮化铝粉进行加工，所述挡板可以与加工筒相脱离，操作人员通过开口向加工筒的内部输送铝粉，所述氮气传输机构通过进气口向加工筒的内部传输氮气。
7.根据上述技术方案，所述支撑板的顶部固定安装有旋转电机，所述旋转电机的输出端传动连接有旋转连杆，所述旋转连杆与加工筒贯穿连接，所述旋转连杆的末端轴承连接有固定块，所述固定块的底部与加工筒的外侧固定安装，所述旋转连杆的外表面固定安装有若干组搅拌叶，所述旋转连杆的内部开设有加热机构，所述旋转电机用于通过旋转连杆驱动搅拌叶进行旋转，对加工筒内部的铝粉进行搅拌，所述加热机构用于对加工筒内部的铝粉进行加热。
8.根据上述技术方案，所述数据检测模块包括有电压检测单元、转速检测单元、重量检测单元以及温度检测单元，所述电压检测单元位于旋转电机的内部，用于对旋转电机运
行过程中的电压进行检测，所述转速检测单元位于旋转电机的内部，用于对旋转电机驱动旋转连杆进行旋转的转速进行检测，所述重量检测单元位于加工筒的底部，用于对加工筒内部的氮化铝粉的重量进行检测，所述温度检测单元开设有多处，分别位于加工筒的内部以及加热机构的输出端，所述温度检测单元用于对加热机构所输出的温度以及加工筒内部所变化的实际温度进行检测。
9.根据上述技术方案，所述数据处理模块包括有筛选模块，所述筛选模块电连接有计算模块，所述计算模块电连接有审计模块，所述审计模块电连接有控制模块，所述筛选模块用于对接收到的数据信息进行分筛，使其相互对应，并将分筛结果传入计算模块，所述计算模块用于对接收到的数据信息进行计算，并将计算结果传入审计模块，所述审计模块用于对接收到的数据信息进行对比判断，并将审计结果传入控制模块，所述控制模块分别与旋转电机、氮气传输机构以及加热机构电连接，用于通过接收到的数据信息对旋转电机、氮气传输机构以及加热机构进行控制，对氮化铝粉进行加工。
10.根据上述技术方案，所述生产装置的工作步骤为：
11.步骤a、操作人员打开挡板，向加工筒内部输送铝粉，再通过氮气传输机构沿进气口向加工筒内传输一定量的氮气，增加加工筒内部的气压，并使其保持一致；
12.步骤b、控制模块通过旋转电机驱动旋转连杆进行正反旋转，对铝粉进行搅拌，在变换旋转方向时，旋转电机停止运作，同时通过加热机构对铝粉进行加热，使其进行氮化铝粉的加工；
13.步骤c、数据检测模块在氮化铝粉的生产加工过程中，对旋转电机工作时的电压、旋转电机驱动旋转连杆旋转的实际转速、加热机构所输出的热量、加工筒内部所变化的温度以及氮化铝粉的重量进行检测，并将检测到的数据信息传入筛选模块；
14.步骤d、筛选模块对接收到的数据信息进行分筛，并将分筛结果传入计算模块；
15.步骤e、计算模块对接收到的数据信息进行计算，并将计算结果传入审计模块；
16.步骤f、数据管理模块通过审计模块对计算结果进行对比判断，并通过审计结果对装置进行控制。
17.根据上述技术方案，所述步骤d中，筛选模块将旋转电机工作过程中的电压记载为u
旋
，并通过旋转电机的相应型号判断出当前电压下应当达到的转速，将其记载为v
转
，将旋转电机工作过程中所检测到的实际转速记载为v
阻
，通过旋转电机的理论转速以及实际转速，可以判断出旋转电机工作过程中所损耗的转速，将其记载为v
转-v
阻
，将加热机构所输出的热量记载为q
输
，将加工筒内部变化的温度分别记载为q
实1
、q
实2
、
……
、q
实n
，并通过审计模块判断出其中的最大值q
实max
，将旋转电机停止工作时，下落至加工筒底部氮化铝粉的标准重量记载为g
标
，将加工筒底部氮化铝粉的实际重量记载为g
实
。
18.根据上述技术方案，所述步骤e中，氮化铝粉在加工的过程中，粉体的表面会生成一定量的氮化物膜，同时在粉体加工的过程中会产生强放热反应，过于分散的粉体会导致粉体自烧结的结果发生，使粉体发生团聚，同时操作人员所添加氮化铝粉的重量不会完全与标准重量相同，而采用标准重量氮化铝粉所需的搅拌程度以及加工温度对其进行加工时，会导致粉体出现较厚的氮化物膜或是发生粉体团聚，降低铝粉的质量，对其造成损伤，当氮化铝粉的表面生成氮化物膜时，难以进行搅拌，需要提高一定的搅拌转速，进而减少氮化物膜对温度的阻挡，提高氮化铝粉的使用率，减少资源浪费，而氮化铝粉较易进行搅拌
时，其表面所生产的氮化物膜较薄，需要减少对其进行搅拌的转速，避免过于分散的氮化铝粉发生粉体自烧结，同时当操作人员实际添加氮化铝粉的重量低于其相应的标准重量时，需要降低对氮化铝粉搅拌的转速，对氮化铝粉进行保护，反之当操作人员实际添加氮化铝粉的重量高于其相应的标准重量时，需要提高对氮化铝粉搅拌的转速，进而提高所产生氮化铝粉的质量。
19.根据上述技术方案，所述步骤e中，旋转电机所需调整旋转速度的计算公式为：
[0020][0021]
其中，v
变
为旋转电机所需调整的旋转速度，通过旋转电机的理论转速、旋转电机的实际转速、加热机构所输出的热量、加工筒内部变化的温度、标准状态下氮化铝粉的重量以及加工筒内实际的氮化铝粉的重量可以计算出旋转电机所需调整的旋转速度，进而可以避免在铝粉表面生成氮化物膜时以较小的旋转速度对铝粉进行旋转，导致其加工不完全，减少资源浪费，同时提高所生产氮化铝粉的质量，在氮化铝粉加工过程中产生强放热反应时避免对其进行过快的搅拌，减少粉体自烧结的可能，对氮化铝粉进行保护。
[0022]
根据上述技术方案，所述步骤f中，具体的步骤为：
[0023]
步骤f1、数据检测模块在加工过程中持续对粉加工筒内部所变化的温度进行实时检测，并将检测到的结果传入审计模块，其中，通过旋转电机的实际转速以及旋转电机应当达到的转速可以判断出旋转电机所损耗的转速，将旋转电机所受到损耗的转速分别记载为v
转实1-v
阻实1
、v
转实2-v
阻实2
、
……
、v
转实n-v
阻实n
，将加工筒内部所变化的温度分别记载为q
变1
、q
变2
、
……
、q
变n
，并通过判断模块判断出相应的最大值q
变max
，将旋转电机变换旋转方向停止工作时，粉体的实时重量记载为g
变
；
[0024]
步骤f2、审计模块对接收到的数据信息进行对比判断，具体的判断过程为：
[0025]
当或是时，判断此时粉体的状态变化较大，需要对旋转电机的旋转速度进行调整，进入步骤f3，对旋转电机的旋转速度进行调整；
[0026]
当时，判断此时粉体状态的变化较小，可以继续采用此时旋转电机的旋转速度对粉体进行加工，无需对旋转电机的旋转速度进行改变，跳过步骤f3，进入步骤f4对氮化铝粉进行加工；
[0027]
当时，判断此时粉体加工完成，跳过步骤f3以及步骤f4，进入步骤f5，结束对氮化铝粉的加工；
[0028]
步骤f3、将审计模块接收到的数据信息传入计算模块，进入步骤e，对旋转电机所
需更改的转速重新进行计算；
[0029]
步骤f4、审计模块根据判断结果，将接收到的数据信息传入控制模块，控制模块通过接收到的数据信息对装置进行控制，调整旋转电机的转速对氮化铝粉进行搅拌，在步骤f4运行的过程中步骤f1继续运作；
[0030]
步骤f5、控制模块驱动该生产装置停止工作，加工完成，所有步骤停止运作；
[0031]
因此通过此步骤可以在粉体变化较小时减少旋转电机频繁调整转速，减少旋转电机频繁调速对其所造成的损伤，进而延长旋转电机的使用寿命，同时在氮化铝粉加工完成后及时停止对其的加工，避免持续加热以及搅拌对其所造成的损伤，提高其质量，提高相应的加工效率。
附图说明
[0032]
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0033]
图1是本发明的整体结构示意图；
[0034]
图2是本发明的内部结构示意图；
[0035]
图3是本发明的模块连接结构示意图；
[0036]
图中：1、底座；2、加工筒；3、盖板；4、挡板；5、进气口；6、支撑板；7、旋转电机；8、旋转连杆；9、搅拌叶；10、固定块。
具体实施方式
[0037]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0038]
请参阅图1-3，本发明提供技术方案：一种连续离心式氮化铝粉生产装置，包括底座1以及数据管理模块，其特征在于：数据管理模块包括有数据检测模块以及数据处理模块，数据检测模块用于对加工过程中氮化铝粉的实时状态信息进行检测，并将数据信息传入数据处理模块，数据处理模块用于对接收到的数据信息进行分析处理，并通过分析结果对装置进行控制；
[0039]
底座1的顶部一端固定安装有加工筒2，底座1的顶部另一端固定安装有支撑板6，加工筒2的顶部开设盖板3，盖板3的两侧末端固定安装有挡板4，挡板4的底部与加工筒2的外侧锁定安装，加工筒2的顶部开设有进气口5，进气口5的顶部管道连接有氮气传输机构，加工筒2用于对氮化铝粉进行加工，挡板4可以与加工筒2相脱离，操作人员通过开口向加工筒2的内部输送铝粉，氮气传输机构通过进气口向加工筒2的内部传输氮气；
[0040]
支撑板6的顶部固定安装有旋转电机7，旋转电机7的输出端传动连接有旋转连杆8，旋转连杆8与加工筒2贯穿连接，旋转连杆8的末端轴承连接有固定块10，固定块10的底部与加工筒2的外侧固定安装，旋转连杆8的外表面固定安装有若干组搅拌叶9，旋转连杆8的内部开设有加热机构，旋转电机7用于通过旋转连杆8驱动搅拌叶9进行旋转，对加工筒2内部的铝粉进行搅拌，加热机构用于对加工筒2内部的铝粉进行加热；
[0041]
数据检测模块包括有电压检测单元、转速检测单元、重量检测单元以及温度检测单元，电压检测单元位于旋转电机7的内部，用于对旋转电机7运行过程中的电压进行检测，转速检测单元位于旋转电机7的内部，用于对旋转电机7驱动旋转连杆8进行旋转的转速进行检测，重量检测单元位于加工筒2的底部，用于对加工筒2内部的氮化铝粉的重量进行检测，温度检测单元开设有多处，分别位于加工筒2的内部以及加热机构的输出端，温度检测单元用于对加热机构所输出的温度以及加工筒2内部所变化的实际温度进行检测；
[0042]
数据处理模块包括有筛选模块，筛选模块电连接有计算模块，计算模块电连接有审计模块，审计模块电连接有控制模块，筛选模块用于对接收到的数据信息进行分筛，使其相互对应，并将分筛结果传入计算模块，计算模块用于对接收到的数据信息进行计算，并将计算结果传入审计模块，审计模块用于对接收到的数据信息进行对比判断，并将审计结果传入控制模块，控制模块分别与旋转电机7、氮气传输机构以及加热机构电连接，用于通过接收到的数据信息对旋转电机7、氮气传输机构以及加热机构进行控制，对氮化铝粉进行加工；
[0043]
生产装置的工作步骤为：
[0044]
步骤a、操作人员打开挡板4，向加工筒2内部输送铝粉，再通过氮气传输机构沿进气口5向加工筒2内传输一定量的氮气，增加加工筒2内部的气压，并使其保持一致；
[0045]
步骤b、控制模块通过旋转电机7驱动旋转连杆8进行正反旋转，对铝粉进行搅拌，在变换旋转方向时，旋转电机7停止运作，同时通过加热机构对铝粉进行加热，使其进行氮化铝粉的加工；
[0046]
步骤c、数据检测模块在氮化铝粉的生产加工过程中，对旋转电机7工作时的电压、旋转电机7驱动旋转连杆8旋转的实际转速、加热机构所输出的热量、加工筒2内部所变化的温度以及氮化铝粉的重量进行检测，并将检测到的数据信息传入筛选模块；
[0047]
步骤d、筛选模块对接收到的数据信息进行分筛，并将分筛结果传入计算模块；
[0048]
步骤e、计算模块对接收到的数据信息进行计算，并将计算结果传入审计模块；
[0049]
步骤f、数据管理模块通过审计模块对计算结果进行对比判断，并通过审计结果对装置进行控制；
[0050]
步骤d中，筛选模块将旋转电机7工作过程中的电压记载为u
旋
，并通过旋转电机7的相应型号判断出当前电压下应当达到的转速，将其记载为v
转
，将旋转电机7工作过程中所检测到的实际转速记载为v
阻
，通过旋转电机7的理论转速以及实际转速，可以判断出旋转电机7工作过程中所损耗的转速，将其记载为v
转-v
阻
，将加热机构所输出的热量记载为q
输
，将加工筒2内部变化的温度分别记载为q
实1
、q
实2
、
……
、q
实n
，并通过审计模块判断出其中的最大值q
实max
，将旋转电机7停止工作时，下落至加工筒2底部氮化铝粉的标准重量记载为g
标
，将加工筒2底部氮化铝粉的实际重量记载为g
实
；
[0051]
步骤e中，氮化铝粉在加工的过程中，粉体的表面会生成一定量的氮化物膜，同时在粉体加工的过程中会产生强放热反应，过于分散的粉体会导致粉体自烧结的结果发生，使粉体发生团聚，同时操作人员所添加氮化铝粉的重量不会完全与标准重量相同，而采用标准重量氮化铝粉所需的搅拌程度以及加工温度对其进行加工时，会导致粉体出现较厚的氮化物膜或是发生粉体团聚，降低铝粉的质量，对其造成损伤，当氮化铝粉的表面生成氮化物膜时，难以进行搅拌，需要提高一定的搅拌转速，进而减少氮化物膜对温度的阻挡，提高
氮化铝粉的使用率，减少资源浪费，而氮化铝粉较易进行搅拌时，其表面所生产的氮化物膜较薄，需要减少对其进行搅拌的转速，避免过于分散的氮化铝粉发生粉体自烧结，同时当操作人员实际添加氮化铝粉的重量低于其相应的标准重量时，需要降低对氮化铝粉搅拌的转速，对氮化铝粉进行保护，反之当操作人员实际添加氮化铝粉的重量高于其相应的标准重量时，需要提高对氮化铝粉搅拌的转速，进而提高所产生氮化铝粉的质量；
[0052]
步骤e中，旋转电机7所需调整旋转速度的计算公式为：
[0053][0054]
其中，v
变
为旋转电机7所需调整的旋转速度，通过旋转电机7的理论转速、旋转电机7的实际转速、加热机构所输出的热量、加工筒2内部变化的温度、标准状态下氮化铝粉的重量以及加工筒2内实际的氮化铝粉的重量可以计算出旋转电机7所需调整的旋转速度，进而可以避免在铝粉表面生成氮化物膜时以较小的旋转速度对铝粉进行旋转，导致其加工不完全，减少资源浪费，同时提高所生产氮化铝粉的质量，在氮化铝粉加工过程中产生强放热反应时避免对其进行过快的搅拌，减少粉体自烧结的可能，对氮化铝粉进行保护；
[0055]
步骤f中，具体的步骤为：
[0056]
步骤f1、数据检测模块在加工过程中持续对粉加工筒2内部所变化的温度进行实时检测，并将检测到的结果传入审计模块，其中，通过旋转电机7的实际转速以及旋转电机7应当达到的转速可以判断出旋转电机7所损耗的转速，将旋转电机7所受到损耗的转速分别记载为v
转实1-v
阻实1
、v
转实2-v
阻实2
、
……
、v
转实n-v
阻实n
，将加工筒2内部所变化的温度分别记载为q
变1
、q
变2
、
……
、q
变n
，并通过判断模块判断出相应的最大值q
变max
，将旋转电机7变换旋转方向停止工作时，粉体的实时重量记载为g
变
；
[0057]
步骤f2、审计模块对接收到的数据信息进行对比判断，具体的判断过程为：
[0058]
当或是时，判断此时粉体的状态变化较大，需要对旋转电机7的旋转速度进行调整，进入步骤f3，对旋转电机7的旋转速度进行调整；
[0059]
当时，判断此时粉体状态的变化较小，可以继续采用此时旋转电机7的旋转速度对粉体进行加工，无需对旋转电机7的旋转速度进行改变，跳过步骤f3，进入步骤f4对氮化铝粉进行加工；
[0060]
当时，判断此时粉体加工完成，跳过步骤f3以及步骤f4，进入步骤f5，结束对氮化铝粉的加工；
[0061]
步骤f3、将审计模块接收到的数据信息传入计算模块，进入步骤e，对旋转电机7所需更改的转速重新进行计算；
[0062]
步骤f4、审计模块根据判断结果，将接收到的数据信息传入控制模块，控制模块通过接收到的数据信息对装置进行控制，调整旋转电机7的转速对氮化铝粉进行搅拌，在步骤f4运行的过程中步骤f1继续运作；
[0063]
步骤f5、控制模块驱动该生产装置停止工作，加工完成，所有步骤停止运作；
[0064]
因此通过此步骤可以在粉体变化较小时减少旋转电机7频繁调整转速，减少旋转电机7频繁调速对其所造成的损伤，进而延长旋转电机7的使用寿命，同时在氮化铝粉加工完成后及时停止对其的加工，避免持续加热以及搅拌对其所造成的损伤，提高其质量，提高相应的加工效率。
[0065]
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0066]
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。