一种液压驻车集成结构、液压驻车总成及汽车的制作方法

1.本实用新型属于车辆技术领域，更具体地说，是涉及一种液压驻车集成结构、液压驻车总成及汽车。


背景技术：

2.驻车机构是防止车辆滑行的安全装置，能够使汽车可靠而且无时间限制地停驻在一定位置甚至斜坡上。驻车机构在实现功能的同时增加了变速器的重量、成本、体积及复杂性，当要求降低变速器的这些特性时，驻车机构的布置空间将会受到很大的限制。为此开发结构简单，体积小巧，功能全面，安装方便又兼顾成本的驻车机构是当前亟待解决的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种液压驻车集成结构、液压驻车总成及汽车，旨在实现减小驻车总成的体积和布置空间的技术效果。
4.第一方面，本实用新型实施例提供一种液压驻车集成结构，包括：
5.液压执行组件；所述液压执行组件包括活塞缸，以及设置于所述活塞缸内且可移动的活塞杆；所述活塞杆的一端位于所述活塞缸内，另一端伸出所述活塞缸；以及
6.推杆组件，一端伸入所述活塞缸内、与所述活塞杆的端部固定连接，另一端位于所述活塞缸外。
7.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述活塞杆位于所述活塞缸内的一端开设有限位孔，所述推杆组件的一端伸入所述限位孔，所述推杆组件与所述活塞杆通过固定销连接。
8.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述推杆组件包括：
9.推杆主体，一端与所述活塞杆连接，另一端伸出所述活塞缸；
10.凸轮，套设在所述推杆主体的伸出端，且可沿所述推杆主体的轴向移动；所述凸轮具有朝向所述活塞缸的第一端面，以及与所述第一端面相对设置的第二端面；
11.驱动弹簧，嵌套在所述推杆主体上，一端与所述推杆主体连接，另一端与所述第一端面抵接；以及
12.限位部，与所述活塞缸的外壁连接、或者伸入所述活塞缸内与所述活塞杆或所述推杆主体连接；所述限位部位于所述推杆主体的外围；
13.其中，所述凸轮具有移动至所述第二端面与所述推杆主体的伸出端面相抵接的第一极限状态，还具有反向移动至所述第一端面与所述限位部相抵接的第二极限状态。
14.一些实施例中，所述限位部为套筒结构，所述推杆主体穿设于所述限位部内。
15.一些实施例中，所述限位部的一端伸入所述活塞缸内，并且与所述活塞杆或所述推杆主体连接；
16.所述限位部位于所述活塞缸外的部位嵌套有驻车弹簧，所述驻车弹簧的两端分别与所述活塞缸的外壁、所述限位部连接。
17.一些实施例中，所述活塞杆伸入所述活塞缸内的一端开设有限位孔，所述推杆主体及所述限位部分别插入所述限位孔内，且所述推杆主体、所述限位部以及所述活塞杆通过固定销连接。
18.一些实施例中，所述凸轮具有阶梯型腔室，所述推杆主体穿设于所述阶梯型腔室内，所述阶梯型腔室的阶梯面为所述第二端面；所述推杆主体的伸出端连接有抵接块，所述抵接块位于所述阶梯型腔室的大径腔室内；在所述抵接块与所述第二端面抵接时，所述凸轮处于所述第一极限状态。
19.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，将推杆组件的一端伸入活塞缸内，并且与活塞杆连接，可以减小推杆组件的占用空间，进而压缩驻车总成的整体体积，减小液压驻车总成所需的布置空间；另外，推杆组件直接与活塞杆连接，简化了推杆组件的结构，降低了成本。
20.第二方面，本实用新型实施例还提供了一种液压驻车总成，包括：
21.上述的液压驻车集成结构；
22.驻车臂，铰接设置在变速器的壳体上；所述驻车臂与所述推杆组件相接；以及
23.驻车齿轮，用于与驻车臂啮合；
24.其中，所述推杆组件沿轴向运动推动所述驻车臂绕铰接轴摆动，以与所述驻车齿轮啮合或分离。
25.第三方面，本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的液压驻车总成。
26.本技术实施例提供的液压驻车总成与汽车，由于采用了上述的液压驻车集成结构，可以简化驻车总成的结构和体积，降低成本，减小占用空间，
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本实用新型实施例提供的液压驻车集成结构的结构示意图；
29.图2为沿图1中的a-a线的剖视结构图；
30.图3为本实用新型实施例提供的推杆主体与活塞杆的连接结构示意图；
31.图4为本实用新型实施例提供的限位部与活塞杆的连接结构示意图；
32.图5为图2中圆b处的放大结构示意图；
33.图6为本实用新型实施例提供的液压驻车总成的立体结构示意图。
34.图中：1、液压执行组件；11、活塞缸；12、活塞杆；121、活塞；122、限位孔；123、扩张部；2、推杆组件；21、推杆主体；211、抵接块；22、凸轮；221、第一端面；222、第二端面；223、阶梯型腔室；23、驱动弹簧；24、限位部；241、环台；3、固定销；4、驻车弹簧；5、驻车臂；6、驻车齿轮；7、锁止单元；71、电磁铁；72、锁止板；73、锁止弹簧。
具体实施方式
35.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以
下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
36.请一并参阅图1、图2及图6，现对本实用新型提供的液压驻车集成结构进行说明。所述液压驻车集成结构，包括液压执行组件1和推杆组件2。液压执行组件1包括活塞缸11，以及设置于活塞缸11内且可移动的活塞杆12；活塞杆12的一端位于活塞缸11内，另一端伸出活塞缸11；推杆组件2的一端伸入活塞缸11内、与活塞杆12的端部固定连接，另一端位于活塞缸11外。
37.需要说明的是，活塞杆12和推杆组件2分别从活塞缸11的两端伸出。活塞杆12上设有活塞121，活塞121在活塞缸11内移动。另外，活塞杆12上还套设有驻车弹簧4，驻车弹簧4可以位于活塞缸11内，也可以位于活塞缸11外，活塞121在来自驻车弹簧4施加的弹簧力和来自活塞缸11内的液压力的共同作用下，能够带动活塞杆12在活塞缸11内移动，进而带动推杆组件2移动，使推杆组件2推动与其抵接的驻车臂5摆动，以与驻车齿轮6啮合或分离，完成驻车或解除驻车。
38.本实用新型提供的液压驻车集成结构，与现有技术相比，将推杆组件2的一端伸入活塞缸11内，并且与活塞杆12连接，可以减小推杆组件2的占用空间，进而压缩驻车总成的整体体积，减小液压驻车总成所需的布置空间；另外，推杆组件2直接与活塞杆12连接，简化了推杆组件2的结构，降低了成本。
39.在一些实施例中，上述活塞杆12与推杆组件2之间可以采用如图2及图3所示结构。参见图2及图3，活塞杆12位于活塞缸11内的一端开设有限位孔122，推杆组件2的一端伸入限位孔122，并且推杆组件2与活塞杆12之间通过径向穿设的固定销3连接。
40.优选地，活塞杆12位于活塞缸11内的端部沿径向向外扩张，形成扩张部123。扩张部123上设置限位孔122。
41.使用固定销3连接推杆组件2与活塞杆12，连接方式简单，并且便于完成装配。
42.在一些实施例中，上述推杆组件2可以采用如图2所示结构。参见图2，推杆组件2包括推杆主体21、凸轮22、驱动弹簧23以及限位部24。推杆主体21的一端与活塞杆12连接，另一端伸出活塞缸11；凸轮22套设在推杆主体21的伸出端，且可沿推杆主体21的轴向移动；凸轮22具有朝向活塞缸11的第一端面221，以及与第一端面221相对设置的第二端面222，如图5所示；驱动弹簧23嵌套在推杆主体21上，一端与推杆主体21连接，另一端与第一端面221抵接；限位部24与活塞缸11的外壁连接、或者伸入活塞缸11内与活塞杆12或推杆主体21连接；限位部24位于推杆主体21的外围。
43.其中，凸轮22用于与驻车臂5抵接，以推动驻车臂5摆动。凸轮22具有移动至第二端面222与推杆主体21的伸出端面相抵接的第一极限状态，还具有反向移动至第一端面221与限位部24相抵接的第二极限状态。在第一极限状态时，凸轮22推动驻车臂5摆动至与驻车齿轮6啮合，完成驻车。
44.根据液压驻车总成的工作原理：需要驻车时，解除活塞杆12上的锁止单元7对活塞杆12的锁止，活塞杆12在驻车弹簧4的作用下带动推杆主体21向驻车臂5移动，由于推杆主体21上套设有驱动弹簧23，且推杆主体21穿过凸轮22，推杆主体21移动不会立即带动凸轮22移动，而是会压缩驱动弹簧23，驱动弹簧23蓄能，再推动凸轮22移动，凸轮22推动驻车臂5转动，以与驻车齿轮6啮合，完成驻车，驻车后凸轮22与驻车臂5之间发生自锁。
45.需要解除驻车时，先解除活塞杆12上的锁止单元7对活塞杆12的锁止，然后活塞缸11内通入液压油，推动活塞121及活塞杆12移动，活塞杆12带动推杆组件2向远离驻车臂5的方向移动，驻车臂5回摆，与驻车齿轮6分离，完成解除驻车动作。
46.设置驱动弹簧23可以避免推杆主体21与凸轮22直接刚性连接，有驱动弹簧23推动凸轮22移动，可以形成缓冲，避免凸轮22直接对推杆主体21作用力，提升推杆主体21的强度。需要说明的是，设置驱动弹簧23是常规技术手段，在此不再多述。
47.但是，增设驱动弹簧23，会存在以下问题：当解除驻车时，驻车臂5回摆，凸轮22受到驻车臂5的冲击，会顺着推杆主体21向活塞缸11方向移动，移动时会推动驱动弹簧23，驱动弹簧23被压并，压并量过长以及多次被压并，会缩短驱动弹簧23的使用寿命。
48.为了解决上述问题，本实施例增设了限位部24，限位部24限制了凸轮22向活塞缸11方向移动的距离。当解除驻车时，驻车臂5回摆，凸轮22受到驻车臂5的冲击向活塞缸11方向移动，移动至与限位部24接触后，即凸轮22处于第二极限状态，就会停止移动，驱动弹簧23就不会再并压，从而减少了驱动弹簧23的多余工作，延长了驱动弹簧23的工作寿命。
49.优选地，限位部24采用粉末冶金工艺制成，或是采用碳纤维材质或塑料材质制成。凸轮22采用粉末冶金工艺制成，或是采用碳纤维材质制成。
50.需要说明的是，限位部24可以与活塞缸11固定连接，也可以深入活塞缸11与推杆主体21或是活塞杆12固定连接，本实施例对于限位部24的具体固定位置不做限定，只要限位部24位于推杆主体21的外围即可。
51.优选地，限位部24为套筒结构，推杆主体21穿设于限位部24内。套筒结构的结构简单，便于制作及装配。优选地，开设在套筒结构两端或者是套筒结构朝向凸轮22的一端的过孔内径略微大于驱动弹簧23的外径，而套筒结构的内腔内径要大于驱动弹簧23的外径，如图2所示。
52.在一些实施例中，上述限位部24可以采用如图1及图2所示结构。参见图1及图2，限位部24的一端伸入活塞缸11内，并且与活塞杆12或推杆主体21连接；限位部24位于活塞缸11外的部位嵌套有驻车弹簧4，驻车弹簧4的两端分别与活塞缸11的外壁、限位部24连接。优选地，限位部24朝向凸轮22的端部设有沿径向向外凸出的环台241，驻车弹簧4与环台241抵接。
53.相比于驻车弹簧4设置在活塞缸11内，本实施例将驻车弹簧4设置在活塞缸11外，由于活塞缸11无需容纳驻车弹簧4，可以缩短活塞缸11的轴向长度，减小体积。另外，驻车弹簧4套设在限位部24外，限位部24套设在推杆主体21外，也就是说，驻车弹簧4、限位部24都集成在推杆组件2的外围，驻车弹簧4和限位部24也不会额外占用轴向空间，进一步减小了驻车总成的整体体积。
54.优选地，在上述实施方式的基础上，活塞杆12伸入活塞缸11内的一端开设有限位孔122，推杆主体21及限位部24分别插入限位孔122内，且推杆主体21、限位部24以及活塞杆12通过固定销3连接，如图2及图4所示。活塞杆12位于活塞缸11内的端部沿径向向外扩张，形成扩张部123。扩张部123上设置限位孔122。
55.使用固定销3连接推杆组件2与活塞杆12，连接方式简单，并且便于完成装配。
56.在一些实施例中，上述凸轮22可以采用如图5所示结构。参见图5，凸轮22具有阶梯型腔室223，推杆主体21穿设于阶梯型腔室223内，阶梯型腔室223的阶梯面为第二端面222；
推杆主体21的伸出端连接有抵接块211，抵接块211位于阶梯型腔室223的大径腔室内；在抵接块211与第二端面222抵接时，凸轮22处于第一极限状态。
57.凸轮22设计阶梯型腔室223，在第二极限状态时，推杆主体21的伸出端可以位于凸轮22内，这样可以相应的缩短推杆主体21的长度；另外还可以保证凸轮22与推杆主体21之间相对移动时稳定。
58.基于同一发明构思，本技术实施例还提供一种液压驻车总成，包括上述的液压驻车集成结构、驻车臂5和驻车齿轮6，如图6所示。
59.其中，活塞杆12伸出活塞缸11的部位上连接有锁止单元7。锁止单元7包括电磁铁71、锁止板72和锁止弹簧73。活塞杆12上设有与锁止板72相配合的锁止槽。
60.需要驻车时，电磁铁71接收到驻车信号，控制内部顶针运动，从而推动锁止板72远离锁止槽，锁止单元7解除对活塞杆12的锁止，活塞杆12在驻车弹簧4的作用下带动推杆主体21向驻车臂5移动，由于推杆主体21上套设有驱动弹簧23，且推杆主体21穿过凸轮22，推杆主体21移动不会立即带动凸轮22移动，而是会压缩驱动弹簧23，驱动弹簧23蓄能，再推动凸轮22移动，凸轮22推动驻车臂5转动，以与驻车齿轮6啮合，完成驻车，驻车后凸轮22与驻车臂5之间发生自锁，并且锁止板72限位在另一个锁止槽内。
61.需要解除驻车时，电磁铁71接收到停止驻车信号，控制内部顶针运动，从而推动锁止板72远离锁止槽，锁止单元7再次解除对活塞杆12的锁止，然后活塞缸11内通入液压油，推动活塞121及活塞杆12移动，活塞杆12带动推杆组件2向远离驻车臂5的方向移动，驻车臂5回摆，与驻车齿轮6分离，完成解除驻车动作。
62.基于同一发明构思，本技术实施例还提供了一种汽车，包括上述的液压驻车总成。
63.本技术实施例所提供的液压驻车总成及汽车，与现有技术相比，由于采用了上述的液压驻车集成结构，将推杆组件2的一端伸入活塞缸11内，并且与活塞杆12连接，可以减小推杆组件2的占用空间，进而压缩驻车总成的整体体积，减小液压驻车总成所需的布置空间；另外，推杆组件2直接与活塞杆12连接，简化了推杆组件2的结构，降低了成本。
64.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。