一种电池片、叠瓦组件和叠瓦机的制作方法

1.本发明属于光伏组件生产技术领域，涉及一种电池片、叠瓦组件和叠瓦机。


背景技术：

2.在电池组件生产领域中，通常通过焊带将相邻的电池片焊接，形成相连的电池串。随着焊带上栅线越来越多，焊带越来越细，焊带覆盖于栅线时容易造成露白等问题，且焊带在连接电池片前需要涂抹上助焊剂，造成成本高，且助焊剂容易污染操作台面，造成电池片的隐裂，对电池组件的生产质量的提升存在很大的障碍。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本技术提供了一种电池片、叠瓦组件和叠瓦机。技术方案如下：
4.第一方面，本技术提供了一种电池片，所述电池片的正面和背面均形成有平行的预定数量平行的主栅线，所述电池片的正面主栅线和背面主栅线上下一一相对设置，且所述正面主栅线的第一端与所述背面主栅线的第一端上下相对，所述正面主栅线的第二端与所述背面主栅线的第二端上下相对，所述电池片的正面主栅线的第一端处形成有第一扣合部，所述电池片的背面主栅线的第二端处形成有第二扣合部，其中：
5.所述第一扣合部为凸起部，所述第二扣合部为凹陷部；或者，所述第一扣合部位凹陷部，所述第二扣合部位凸起部；或者，所述第一扣合部和所述第二扣合部均为凹陷部。
6.可选的，所述电池片的第一扣合部为长条形，长条形的所述第一扣合部横跨于所述电池片正面各条主栅线的第一端，且与各条主栅线垂直；
7.所述电池片的第二扣合部为长条形，长条形的所述第二扣合部横跨于所述电池片背面各条主栅线的第二端，且与各条主栅线垂直。
8.可选的，所述电池片的表面的非栅线区上形成有至少一个用于增大陷光率的凹槽，所述凹槽内形成有通过制绒产生的金字塔结构。
9.可选的，所述电池片上的凹槽为至少两个，至少两个所述凹槽至少包括如下一种排布方式：并肩排布、间隔排布、交叉排布或随机排布。
10.可选的，所述电池片的表面包括溯源区和非溯源区，所述溯源区内形成有溯源码，所述溯源码用于对所述电池片进行溯源，所述凹槽分布于所述非溯源区内。
11.可选的，所述电池片的凹槽为弧形凹面、锥形凹面、梯形凹面，或非规则凹面。
12.可选的，所述电池片的凹槽上端部的直径范围为2μm-200μm，所述凹槽的深度范围为4μm-25μm。
13.可选的，所述电池片的凹槽上端部的直径范围为90μm-130μm。可选的，所述凹槽的深度范围为4μm-11μm。
14.可选的，所述电池片为单晶电池片或多晶电池片。
15.第二方面，本技术还提供了一种电池叠瓦组件，所述电池叠瓦组件包括预定数量
的如第一方面以及第一方面各种可选方式中提供的电池片，所述预定数量的电池片依序排布，相邻两片电池片中在后电池片的边缘叠放于在前电池片的边缘，相邻两片电池片的叠放位置处通过扣合方式固定；
16.所述在前电池片的扣合边缘的上表面的第一扣合部与所述在后电池片的扣合边缘的下表面的第二扣合部扣合在一起。
17.第三方面，本技术还提供了一种叠瓦机，所述叠瓦机包括电池片供料装置和组件承载装置，其中：
18.所述电池片供料装置拾取电池片，将所述电池片按照预定方式扣合排列于所述组件承载装置上，形成如第二方面提供的电池叠瓦组件。
19.基于上述技术特征，本技术至少可以实现如下有益效果：
20.通过在电池片主栅线的端部设置卡扣部，利用电池片端部的卡扣部卡扣实现电池片的串联，省去了焊带，大大节省了成本，且提高了电池组件的生产效率。
21.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本发明。
附图说明
22.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
23.图1是本技术一个实施例中提供的电池片的正面示意图；
24.图2a-图2c是本技术一个实施例中提供的三种电池片的侧面示意图；
25.图3a是本技术一个实施例中提供的带有凹槽的电池片的正面示意图；
26.图3b是本技术一个实施例中提供的凹槽内形成有金字塔结构的示意图；
27.图3c是本技术部分实施例中提供的不同凹面的凹槽及凹面内金字塔结构的示意图；
28.图3d是本技术一个实施例中提供的部分凹槽间隔排布的电池片的正面示意图；
29.图3e是本技术一个实施例中提供的部分凹槽并肩排布的电池片的正面示意图；
30.图3f是本技术一个实施例中提供的带有溯源码的电池片的正面示意图；
31.图3g是本技术一个实施例中提供的同时带有凹槽和溯源码的电池片的正面示意图；
32.图4是本技术一个实施例中提供的电池叠瓦组件的正面示意图；
33.图5a-图5c分别是图2a-图2c中电池片卡扣成串的侧面示意图。
34.其中，附图标记如下：
35.10、电池片；11、正面主栅线；12、第一扣合部；13、第二扣合部；14、助焊部；20、凹槽；30、金字塔结构；40、溯源码。
具体实施方式
36.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附
权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
37.图1是本技术一个实施例中提供的电池片的正面示意图，本技术提供的电池片10的正面和背面均形成有平行的预定数量平行的主栅线，电池片10的正面主栅线11和背面主栅线上下一一相对设置，且正面主栅线11的第一端与背面主栅线的第一端上下相对，正面主栅线11的第二端与背面主栅线的第二端上下相对，电池片10的正面主栅线11的第一端处形成有第一扣合部12，电池片10的背面主栅线的第二端处形成有第二扣合部。
38.第一扣合部12和第二扣合部是为了将相邻的两片电池片10进行扣合，因此本技术至少提供了如下三种电池片10：
39.第一种电池片，请参见图2a，电池片10上的第一扣合部12为凸起部，电池片10上的第二扣合部13为凹陷部。
40.第二种电池片，请参见图2b，电池片10上的第一扣合部12位凹陷部，电池片10上的第二扣合部13位凸起部。
41.第三种电池片，请参见图2c，电池片10上的第一扣合部12和第二扣合部13均为凹陷部。
42.在一种可能的实现方式中，电池片10的第一扣合部12可以为长条形，长条形的第一扣合部12横跨于电池片10各条正面主栅线11的第一端，且与各条正面主栅线11垂直。
43.类似的，电池片10的第二扣合部13也可以为长条形，长条形的第二扣合部13横跨于电池片10各条背面主栅线的第二端，且与各条背面主栅线垂直。
44.请参见图3a和图3b所示，为了进一步提高电池片10的光电转换效率，电池片10的表面的非栅线区上形成有至少一个用于增大陷光率的凹槽20，凹槽20内形成有通过制绒产生的金字塔结构30。
45.凹槽20内的金字塔结构30可以将光线在凹槽20内反复反射，提高了陷光率。
46.在实际应用中，为了增大凹槽20内制绒后的陷光率，凹槽20的凹面除了可以如图2b所示的弧形凹面，凹槽20的凹面也可以为锥形凹面、梯形凹面，或非规则凹面等，梯形凹面的凹槽20以及内部形成的金字塔结构30如图3c中的(1)所示，锥形凹面的凹槽20以及内部形成的金字塔结构30如图3c中的(2)所示，一种非规则凹面的凹槽20以及内部形成的金字塔结构30如图3c中的(3)所示。
47.在实际实现时，凹槽20的大小、形状、深度等参数均应当以可以通过制绒产生金字塔结构30为导向。当然，可以通过实验对凹槽20的大小、形状、深度等参数进行验证，以找到陷光率较高的参数配置。
48.需要说明的是，本技术中的凹槽20时用于增大陷光率的，通常不需要在后期被视觉识别，因此，凹槽20在形成的工艺过程中，可以不用考虑对凹槽20的识别准确度。
49.为了进一步提高电池片10的陷光率，本技术中的电池片10上的凹槽20可以为至少两个。至少两个凹槽20的排布方式可以有多种，通常至少可以包括如下一种排布方式：并肩排布、间隔排布、交叉排布或随机排布。比如图3d中的间隔排布，或比如图3e中的并肩排布，或交叉排布等。
50.凹槽20的排布方式通常是基于凹槽20的形成工艺的难度、效率等因素决定。比如，当利用激光器来形成凹槽20时，需要考虑激光器的发射频率、激光器的移动速度、激光器的开关和关光、硅片的移动速度等因素。
51.本技术中电池片10的凹槽20可以为弧形凹面、锥形凹面、梯形凹面，或非规则凹面等。通常，凹槽20的凹面形状不同，相同面积内产生的金字塔可能不同，因此，可以根据实际试验验证，确定选用哪种凹面的凹槽20。
52.为了提高凹槽20的陷光率，电池片10的凹槽20上端部的直径范围可以为2μm-200μm，所述凹槽的深度范围为4μm-25μm。
53.通过理论和实验验证，凹槽20上端部的直径范围为90μm-130μm，凹槽20的深度范围为4μm-11μm时，凹槽20内金字塔结构的陷光率更为显著。
54.可选的，电池片10的凹槽20上端部的直径取值可以为95μm、100μm、105μm、108μm、110μm、113μm、120μm、125μm等。
55.可选的，电池片10的凹槽20的深度取值可以为4.5μm、5μm、5.6μm、6μm、6.7μm、7μm、8μm、8.5μm、9μm、10μm等。
56.请参见图3f所示，为了实现对电池片10的溯源需求，本技术提供的电池片10的表面内可以包括溯源区和非溯源区，溯源区内形成有溯源码40，溯源码40用于对电池片10进行溯源，凹槽20分布于非溯源区内。
57.通常，溯源码40是由多个凹坑组成的条形码、图形码或文本码等。文本码可以包括数字码、字母码、文字码等。多个凹坑通过不同的排布可以形成不同的溯源码40。
58.在一些应用场景中，需要对每个电池片10进行溯源，对应的电池片10上的溯源码40通常用于唯一标识电池片10。不同的电池片10上的溯源码40也是不同的。常见的，通过溯源码40生成算法为电池片10随机生成一个溯源码40。
59.而在另一些应用场景中，需要对来自于同一个电池盒的电池片10，这种情况下，可以对同一个电池盒的电池片10形成一个相同的溯源码40，也即，溯源码40用于唯一标识电池盒。
60.还比如，需要对来自于同一个晶棒的电池片10进行溯源，这种情况下，可以对同一个晶棒的电池片10形成一个相同的溯源码40，也即，溯源码40用于唯一标识晶棒。
61.此外，电池片10上还可以同时存在有凹槽20和溯源码40，请参见图3g所示。需要说明的是，由于凹槽20适用于增大陷光，溯源码40是用于提高识别准确度，因此凹槽20和溯源码40中的凹坑的参数可以不同。
62.本技术提供的电池片10可以为单晶电池片10或多晶电池片10。另外，本技术提供的电池片10可以为标准电池片10，还可以为对标准电池片10进行裂片后形成的电池分片，比如二分片、三分片、四分片、五分片、六分片等。
63.综上所述，本技术提供的电池片10，通过在电池片10主栅线11的端部设置卡扣部，利用电池片10端部的卡扣部卡扣实现电池片10的串联，省去了焊带，大大节省了成本，且提高了电池组件的生产效率。
64.图4是本技术一个实施例中提供的电池叠瓦组件的正面示意图，本技术提供的电池叠瓦组件可以包括预定数量的电池片10，这里的电池片10如图1、图2a-图2c，或图3a-图3f中所示，这里就不再赘述。
65.这些预定数量的电池片10依序排布，相邻两片电池片10中在后电池片10的边缘叠放于在前电池片10的边缘，相邻两片电池片10的叠放位置处通过扣合方式固定。
66.在前电池片10的扣合边缘的上表面的第一扣合部12与在后电池片10的扣合边缘
的下表面的第二扣合部13扣合在一起。
67.由图2a-图2c所示的三种电池片10，可以分别卡扣形成如图5a-图5c中所示的电池叠瓦组件。
68.需要说明的是，针对图2c所示的电池片，通常需要在每个凹陷部内设置助焊部14，以保证助焊部14熔化后填充于凹陷部内，以将两个电池片10进行扣合。助焊部14通常是由助焊材料构成，比如助焊剂等。
69.这种扣合式的电池叠瓦组件可以不再使用焊带进行连接，生产方式简单，生产成本也比较低。
70.综上所述，本技术提供的电池叠瓦组件，通过在电池片主栅线的端部设置卡扣部，利用电池片端部的卡扣部卡扣实现电池片的串联，省去了焊带，大大节省了成本，且提高了电池组件的生产效率。
71.本技术还提供了一种叠瓦机，该叠瓦机包括电池片供料装置和组件承载装置，其中：
72.电池片供料装置拾取电池片，将电池片按照预定方式扣合排列于组件承载装置上，形成如第二方面提供的电池叠瓦组件。
73.由上述描述可知，在基于本技术提供的电池片的前提下，对应的用于生产电池叠瓦组件的叠瓦机的结构非常简单，且生产效率非常高，大大加快的生产效率，节省了生产成本。
74.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本技术旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由所附的权利要求指出。
75.应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。