梁板的顶部纵筋定位器的制作方法

1.本实用新型属于钢筋定位技术领域，特别是涉及一种梁板的顶部纵筋定位器。


背景技术：

2.目前，钢筋混凝土是建筑行业应用最多的一种结构形式，占总数的绝大多数。钢筋绑扎在现在土建施工过程中被广泛应用，在钢筋绑扎过程中，梁板的钢筋绑扎较为困难，尤其是截面尺寸纵深较大的梁，纵筋布置易发生错位、偏离等问题，市场上现有很多钢筋定位器很少有针对梁板顶部纵筋定位的，而且现有的纵向钢筋定位装置比较单一，机械化程度不高，主要靠人力为主，且不能满足多种规格纵筋间距定位的需求。
3.因此，目前寻求一种结构合理，自动化程度高且可调节的梁板的顶部纵筋定位器显得十分重要。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一种可以改善现有纵筋安装时定位效果差，定位效率低的梁板的顶部纵筋定位器。
5.本技术提供一种梁板的顶部纵筋定位器，包括设置于场地内的定位支架，设置于定位支架上方且能够相对定位支架移动的定位器，以及设置于横梁两侧与横梁纵向设置的定位槽口板和设置于定位支架两端的定位槽口端板；
6.其中，定位器包括两根侧纵杆，两根侧纵杆顶部固定有前横杆和后横杆，前横杆后侧安装有耳板，在耳板内安装有转轴且转轴相对前横杆平行设置，转轴上固定有多个定位卡具，每一定位卡具的一端与转轴连接，另一端设置两根定位杆，在布设纵筋时使纵筋从两根定位杆间形成的间隙穿过；
7.定位槽口板包括横筋槽口板以及焊接在横筋槽口板底部的支梁，横筋槽口板呈锯齿形，通过横筋槽口板将放置在定位槽口板槽口内的横筋定位；
8.定位槽口端板包括：端板以及安装在端板上的分别用于定位顶部纵筋和底部纵筋的顶部纵筋槽口板和底部纵筋槽口板。
9.在一种可能的实现方式中，侧纵杆下方安装有驱动滚轮，驱动滚轮置于定位支架上方带动定位器整体相对定位支架移动。
10.在一种可能的实现方式中，定位卡具固定在转轴的端部设有上下两个螺帽，转轴周侧开设配合定位卡具插入的调节孔，定位卡具插接在转轴上并通过拧紧上下两个螺帽固定在转轴上。
11.在一种可能的实现方式中，定位支架包括槽钢轨、横梁、纵梁和支腿，两条支腿之间横向设置横梁，纵梁布置在横梁中部，槽钢轨设置在支腿顶部并沿支腿纵向布置，驱动滚轮置于槽钢轨内。
12.在一种可能的实现方式中，在侧纵杆上设置搁置杆，搁置杆通过角钢制作而成，使搁置杆两端分别安放在侧纵杆上且搁置杆与侧纵杆的布设方向垂直，搁置杆用于在使用定
位卡具夹持纵筋前临时搁置定位杆。
13.在一种可能的实现方式中，定位卡具还包括固定螺杆、卡块和调节螺栓，卡块内设有调节腔，定位杆通过调节螺栓固定在卡块内，定位杆上端设有栓孔，固定螺杆连接在卡块上部并通过上下螺帽固定在转轴上。
14.在一种可能的实现方式中，端板两侧分别焊接有上卡杆和下卡杆。
15.在一种可能的实现方式中，横梁的端部连接在支腿侧面，支腿的顶面高度高于横梁高度，在支腿的底部安装有用于提升定位支架整体稳定性的扩大端。
16.在一种可能的实现方式中，前横杆前侧安装有与驱动滚轮相连接的电力驱动装置，通过电力驱动装置控制定位器整体按预设速度沿槽钢轨行走。
17.在一种可能的实现方式中，根据纵筋的定位方向将纵筋的两端分为定位支架起始端、定位支架尾端，在纵筋定位前一个定位槽口端板被布置定位支架起始端，当定位器沿槽钢轨运动到纵筋的定位支架尾端时另一定位槽口端板被布置在纵筋的布置尾端。
18.相较现有技术，本技术实施例具有以下的特点和有益效果：
19.1、本实用新型中设置定位器，电力驱动沿槽钢轨移动进行顶部纵筋定位，自动化程度高，省时省力，提高工作效率，技术效益优势明显。
20.2、本实用新型的顶部纵筋定位器，可通过调节定位卡具在转轴上的间距来满足多种梁板对不同纵筋间距定位的需求，同时调节定位卡具上定位杆的间距可以满足不同直径纵筋定位的需求，装置可以灵活调整，利用率高。
21.3、本实用新型采用的定位槽口板和定位槽口端板，结构简单，安装方便，可以很好的将横筋和纵筋的端部固定，提高钢筋定位精确度，便于整体钢筋网的布设和绑扎。
附图说明
22.图1是梁板的顶部纵筋定位器的平面布置示意图；
23.图2是图1的剖视图；
24.图3是定位器的侧视图；
25.图4是定位器的俯视图；
26.图5是定位卡具的示意图；
27.图6是定位槽口板的局部示意图；
28.图7是转轴的示意图；
29.图8是定位槽口端板的示意图；
30.图9是梁板的顶部纵筋定位器的侧视图。
31.图中：其中：1——定位槽口板；2——支梁；3——定位器；4——槽钢轨；5——横梁； 6——定位槽口端板；7——纵梁；8——横筋；9——纵筋；10——前横杆；11——侧纵杆； 12——驱动滚轮；13——支腿；14——耳板；15——定位卡具；16——转轴；17——驱动装置；18——搁置杆；19——后横杆；20——螺帽；21——固定螺杆；22——卡块；23——定位杆；24——调节腔；25——调节螺栓；26——铰接转动头；27——转杆；28——调节孔； 29——上卡杆；30——下卡杆；31——端板；32——顶部纵筋槽口板；33——底部纵筋槽口板；34——横筋槽口板。
具体实施方式
32.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。需要说明的是，当组件被认为是“装设于”另一个组件，它可以直接装设在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。
33.型钢轧制及焊接施工技术要求等在本实施方式中不再赘述，重点阐述本发明涉及方法的实施方式。
34.实施例一
35.本技术实施例提供了一种梁板的顶部纵筋定位器，包括设置于场地内的定位支架，设置于定位支架上方且能够相对定位支架移动的定位器3，以及设置于横梁5两侧与横梁5纵向设置的定位槽口板1和设置于定位支架两端的定位槽口端板6；其中，定位器3包括两根侧纵杆11，两根侧纵杆11顶部固定有前横杆10和后横杆19，前横杆10后侧安装有耳板14，在耳板14内安装有转轴16且转轴16相对前横杆10平行设置，转轴16上固定有多个定位卡具15，每一定位卡具15的一端与转轴16连接，另一端设置两根定位杆23，在布设纵筋 9时使纵筋9从两根定位杆23间形成的间隙穿过；定位槽口板1包括横筋槽口板34以及焊接在横筋槽口板34底部的支梁2，横筋槽口板34呈锯齿形，通过横筋槽口板34将放置在定位槽口板1槽口内的横筋8定位；定位槽口端板6包括：端板31以及安装在端板31上的分别用于定位顶部纵筋9和底部纵筋9的顶部纵筋槽口板32和底部纵筋槽口板33。
36.其中，采用定位槽口端板6对纵筋9进行定位的具体步骤如下所示：根据纵筋9的定位方向将纵筋9的两端分为定位支架起始端、定位支架尾端，在纵筋9定位前一个定位槽口端板6被布置定位支架起始端，当定位器3沿槽钢轨4运动到纵筋9的定位支架尾端时另一定位槽口端板6被布置在纵筋9的布置尾端。
37.在本实施例中，采用定位器3从纵筋9一端移动至纵筋9另一端的方式对纵筋9进行自动化定位，具体地，图1是梁板的顶部纵筋定位器的平面布置示意图，在本实施例中的“纵筋”指示的是图1所示的纵向方向上的钢筋，参考图1，通过定位器3沿槽钢轨4在纵向方向上运动，使得在横梁5被定位槽口板1定位的情况下通过定位杆23调整纵筋9的位置，当定位器3从定位支架起始端运动定位支架尾端，纵筋9的位置调整完毕。
38.在本实施例中，采用定位槽口板1实现对横筋8的固定，如图6所示，定位槽口板1 包括多个槽口，横筋8放置在槽口内被限制防止其左右移位。
39.在其中一个实施例中，定位器3通过在定位支架上滚动从而对纵筋9定位，具体地，参考图2，侧纵杆11下方安装有驱动滚轮12，驱动滚轮12置于定位支架上方带动定位器3 整体相对定位支架移动。
40.具体地，定位支架包括槽钢轨4、横梁5、纵梁7和支腿13，两条支腿13之间横向设置横梁5，纵梁7布置在横梁5中部，槽钢轨4设置在支腿13顶部并沿支腿13纵向布置，驱动滚轮12置于槽钢轨4内。
41.再次参考图2，横梁5的端部连接在支腿13侧面，支腿13的顶面高度高于横梁5高度，在支腿13的底部安装有用于提升定位支架整体稳定性的扩大端。
42.在本实施例中，横梁5以及两条支腿13组成用以支撑定位器3的支架，两条支腿13 分别呈“l”型，通过增加支腿13与地面的接触面积提高定位支架稳定性，若梁板长度特别长，可将定位支架制作成若干单元，再进行拼装。支腿13的顶部槽钢轨4对定位器3的运动方向起导向作用。
43.在其中一个实施例中，定位卡具15通过双螺帽20卡接在转轴16上并通过转轴16的转动来调节自身角度。
44.具体地，定位卡具15固定在转轴16的端部设有上下两个螺帽20，转轴16周侧开设配合定位卡具15插入的调节孔28，定位卡具15插接在转轴16上并通过拧紧上下两个螺帽20 固定在转轴16上。
45.图5是定位卡具15的示意图，如图5所示，定位卡具15的上部设有套接在固定螺杆 21上的两个螺帽20，通过拧出一个螺帽20，将固定螺杆21穿过转轴16的调节孔28，再将拧出的螺帽20重新拧紧使得定位卡具15固定在转轴16上。转轴16通过其两侧的铰接转动头26转动从而带动定位卡具15转动，以便于调整定位卡具15的角度。
46.再次参阅图5，定位卡具15还包括固定螺杆21、卡块22和调节螺栓25，卡块22内设有调节腔24，定位杆23通过调节螺栓25固定在卡块22内，定位杆23上端设有栓孔，固定螺杆21连接在卡块22上部并通过上下螺帽20固定在转轴16上。在本实施例中在定位杆 23上设置栓孔的目的是栓孔配合调节螺栓可以调整定位杆的间距，适应不同直径的纵筋。
47.图7是转轴16的示意图，参阅图7，转轴16上开设多个调节孔28，通过将定位卡具 15的固定螺杆21插入在不同的调节孔28中可以调节相邻两个定位卡具15的间距，以适应不同安装需求的纵筋9定位的施工场景。
48.在本实施例中，通过转轴16调整定位卡具15的角度使得定位卡具15在对纵筋9进行定位时具有角度可调的效果。具体地，正如背景技术提到，现有的纵向钢筋定位装置的结构单一，且不能满足多种规格纵筋9间距定位需求。本方案区别于现有技术在于，通过将定位卡具15通过调节孔28固定在转轴16上，不仅仅相邻定位卡具15间的间距可调，而且定位卡具15的角度也可以随转轴16调整，以此来满足目前多规格的纵筋9定位需求。
49.在其中一个实施例中，前横杆10前侧安装有与驱动滚轮12相连接的电力驱动装置17，通过电力驱动装置17控制定位器3整体按预设速度沿槽钢轨4行走。
50.本方案的一大技术点在于，在纵筋9一端将每根纵筋9置于定位卡具15的两根定位杆 23间隙内，通过驱动定位器3使得定位杆23被一同带动着沿着纵筋9的轴向运动，当定位器3从纵筋9的起始位置运动到纵筋9的结束位置后，完成顶部纵筋9的定位布置，通过这种方式能够实现对纵筋9的自动化定位的功能，相比于常规技术采用人力定位的方式本方案采用的自动化定位具有定位效率更高的技术效果。
51.图3是定位器3的侧视图，如图3所示，在侧纵杆11上设置搁置杆18，搁置杆18通过角钢制作而成，使搁置杆18两端分别安放在侧纵杆11上且搁置杆18与侧纵杆11的布设方向垂直，搁置杆18用于在使用定位卡具15夹持纵筋9前临时搁置定位杆23。
52.图4是定位器3的俯视图，从图4中也可以看出，搁置杆18两侧安放在侧纵杆11上，多个定位杆23都搁置在搁置杆18上。
53.在其中一个实施例中，参考图8端板31两侧分别焊接有上卡杆29和下卡杆30。在本步骤中，通过上卡杆29和下卡杆30来固定定位槽口端板6，具体地，下卡杆30较小能卡入横
筋槽口板34至槽口底部，上卡杆较大，搁置于槽口顶部，使得定位槽口端板6可以和横筋槽口板34连接。
54.综上，本技术实施例提供一种梁板的顶部纵筋定位器，采用如下操作步骤进行使用：
55.步骤一、根据梁板尺寸布置好定位支架；
56.步骤二、根据梁板横筋8的布置间距在横梁5两侧沿纵向布置定位槽口板1，布设横筋 8和纵筋9，将横筋8定位在定位槽口板1的槽口内；
57.步骤三、根据梁板纵筋9的布置间距，先在转轴16上调整定位卡具15之间的间距并将定位卡具15固定在转轴16上，再根据纵筋9直径将定位卡具15里的两根定位杆23间距调节至比纵筋9尺寸大；
58.步骤四、在定位支架起始端安装一块定位槽口端板6，通过顶部纵筋槽口板32和底部纵筋槽口板33将纵筋9一端按间距卡固住；
59.步骤五、将调整好定位卡具15的间距的定位器3安装到定位支架起始端的槽钢轨4上，利用定位夹具将纵筋9按规定间距进行定位，控制定位器3沿槽钢轨4行走，使定位卡具 15对对纵筋9进行定位布置；
60.步骤六、当定位器3行走至定位支架末端，再安装另一块定位槽口端板6，完成顶部纵筋9的定位布置。
61.本实施例中通过定位槽口板1对横筋8进行限位，参考图9，在固定完横筋8的情况下先安装纵筋9一侧的定位槽口端板6，将纵筋9一端放置在定位卡具15里的两根定位杆23 之间，驱动定位器3使其沿着纵筋9的轴向方向运动，在定位器3的逐渐移动过程中逐步对纵筋9定位，当小车移动至定位支架末端，定位完成，安装纵筋9另一侧定位槽口端板6，完成整个纵筋9定位布置施工步骤。通过本装置不仅在大尺寸的梁上布置纵筋9时能起到定位准确，效率高得效果，同时调节定位卡具15上定位杆23的间距可以满足不同直径纵筋9 定位的需求，而且在整体结构上通过定位器3移动的方式自动化程度高，省时省力，提高工作效率，技术效益优势明显。
62.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。